Очень часто возникает вопрос — чем отличается нерафинированное масло холодного отжима от привычного многим рафинированного масла, продающегося на полках магазинов. Для того чтобы ответить на этот вопрос, рассмотрим подробно процесс производства и его разновидности.
Переработка семян. Качество подсолнечного масла зависит от качества семян подсолнечника, поступающих на переработку, сроков и условий хранения семян перед отжимом. Основными качественными характеристиками для подсолнечных семян являются масличность, влажность, срок созревания. Масличность зависит от сорта подсолнечника и от того, насколько теплое и солнечное выдалось лето. Чем выше масличность семян, тем больше выход масла. Оптимальный процент влажности подсолнечных семян, поступающих на переработку, – 6 %. Слишком влажные семена и хранятся плохо, и тяжелее. Срок созревания в наших климатических условиях – очень важный фактор, косвенно влияющий на цену подсолнечного масла. Пик производства и предложения готового растительного масла – октябрь – декабрь. А пик спроса – конец лета – начало осени. Соответственно, чем раньше получено сырье, тем быстрее готовый продукт поступит потребителю. Кроме того, семена должны быть хорошо очищены, содержание мусора не должно превышать 1%, а битого зерна – 3%. Перед переработкой проводится дополнительная очистка, сушка, обрушивание (разрушение) кожуры семян и отделение её от ядра. Затем семена измельчают, получается мятка или мезга.
Отжим (производство) подсолнечного масла. Растительное масло из мятки семян подсолнечника получают 2-мя методами – отжимом или экстрагированием. Отжим масла – более экологичный способ. Хотя выход масла, конечно, значительно меньше и не превышает 30%.
Существует два способа отжима: «горячий» и «холодный».
При «горячем» перед отжимом мятку прогревают при 100-110 °С в жаровнях, одновременно и доводят мятку до температуры 70-80°С перемешивая и увлажняя. Затем термообработанную мятку отжимают в шнековых прессах. Полнота отжима растительного масла зависит от давления, вязкости и плотности масла, толщины слоя мятки, продолжительности отжима и других факторов. Характерный вкус масла после горячего отжима напоминает поджаренные семечки подсолнечника. Масла, полученные горячим прессованием, интенсивнее окрашены и ароматизированы за счет продуктов распада, которые образуются во время нагревания.
При «холодном» отжиме подсолнечное масло получают из мятки без прогрева. Преимущество такого масла – сохранение в нем большей части полезных веществ: антиоксидантов, витаминов, лецитина. Жмых, остающийся после отжима масла, используется в животноводстве. Подсолнечное масло, полученное методом отжима, называют «сырым», поскольку после отжима его только отстаивают и фильтруют. Такой продукт обладает высокими вкусовыми и питательными свойствами.
Экстрагирование подсолнечного масла. Производство подсолнечного масла методом экстрагирования предусматривает использование органических растворителей (чаще всего экстракционных бензинов) и проводится в специальных аппаратах – экстракторах. В ходе экстрагирования получается мисцелла – раствор масла в растворителе и обезжиренный твёрдый остаток – шрот. Из мисцеллы и шрота растворитель отгоняется в дистилляторах и шнековых испарителях. Готовое масло отстаивается, фильтруется и подвергается дальнейшей переработке. Экстракционный метод извлечения масел более экономичный, так как позволяет максимально извлечь жир из сырья – до 99%.
Рафинация подсолнечного масла. Масло, подвергнутое рафинации, практически не имеет цвета, вкуса, запаха. Такое масло еще называют обезличенным. Его пищевая ценность определяется лишь минимальным наличием незаменимых жирных кислот (в основном, линолевой и линоленовой), которые еще называют витамином F. Этот витамин отвечает за синтез гормонов, поддержание иммунитета. Он придает устойчивость и эластичность кровеносным сосудам, уменьшает чувствительность организма к действию ультрафиолетовых лучей и радиоактивного излучения, регулирует сокращение гладкой мускулатуры, выполняет еще множество жизненно важных функций. При производстве растительного масла существует несколько ступеней рафинации.
Первая ступень рафинации. Избавление от механических примесей – отстаивание, фильтрация и центрифугирование, после чего растительное масло поступает в продажу как товарное нерафинированное.
Вторая ступень рафинации. Удаление фосфатидов или гидратация – обработка небольшим количеством горячей – до 70 °С воды. В результате белковые и слизистые вещества, которые могут привести к быстрой порче масла, набухают, выпадают в осадок и удаляются. Нейтрализация – это воздействие на нагретое масло основой (щелочью). На этом этапе удаляются свободные жирные кислоты, являющиеся катализатором окисления и причиной дыма при жарке. Также на стадии нейтрализации удаляются тяжелые металлы и пестициды. Нерафинированное масло имеет чуть меньшую биологическую ценность, чем сырое, так как при гидратации удаляется часть фосфатидов, но зато храниться дольше. Такая обработка делает растительное масло прозрачным, после чего оно называется товарным гидратированным.
Третья ступень рафинации. Выведение свободных жирных кислот. При избыточном содержании данных кислот у растительного масла появляется неприятный вкус. Прошедшее эти три этапа растительное масло называется уже рафинированным недезодорированным.
Четвертая ступень рафинации. Отбеливание — обработка масла адсорбентами органического происхождения (чаще всего специальными глинами), поглощающими красящие компоненты, после чего жир осветляется. Пигменты переходят в масло из семян и также грозят окислением готового продукта. После отбеливания в масле не остается пигментов, в том числе каротиноидов, и оно становится светло-соломенным.
Пятая ступень рафинации. Дезодорация – удаление ароматических веществ путем воздействия на подсолнечное масло горячим сухим паром при температуре 170-230°С в условиях вакуума. Во время этого процесса уничтожаются пахучие вещества, которые приводят к окислению. Удаление вышеуказанных, нежелательных примесей приводит к возможности увеличения срока хранения масла.
Шестая ступень рафинации. Вымораживание – удаление восков. Воском покрыты все семена, это своеобразная защита от природных факторов. Воски придают маслу мутность, особенно при продаже на улице в холодный период года и тем самым портят его товарный вид. В процессе вымораживания масло получается бесцветное. Пройдя все этапы, растительное масло и становится обезличенным. Из такого продукта изготавливают маргарин, майонез, кулинарные жиры, применяют при консервировании. Поэтому оно не должно иметь специфического вкуса или запаха, чтобы не нарушать общий вкус продукта.
На прилавки подсолнечное масло попадает как следующие продукты: Рафинированное недезодорированное масло – внешне прозрачное, но с характерным для него запахом и цветом. Рафинированное дезодорированное масло – прозрачное, светло-желтое, без запаха и вкуса семечек. Нерафинированное масло – темнее, чем отбеленное, может быть с осадком или взвесью, но тем не менее оно прошло фильтрацию и, конечно, сохранило запах, который мы все знаем с детства.
Подсолнечник — одна из самых важных сельскохозяйственных культур, выращиваемых для производства подсолнечного масла. В этой статье мы рассмотрим основные этапы производства масла, подготовку сырья и способы отжима.
Содержание
- Когда собирают семечки подсолнуха?
- Этапы производства масла
- Подготовка сырья
- Способы отжима масла
- Холодный отжим
- Горячий отжим
- Экстракция растворителями
- Рафинация подсолнечного масла
- Содержание и состав подсолнечного масла
- Польза и применение подсолнечного масла
Когда собирают семечки подсолнуха?
Уборка подсолнечника начинается примерно в начале августа и может продолжаться до конца ноября, вплоть до первых снегов. Однако точные сроки зависят от множества факторов, включая сорт растения, климатические условия региона и степень вызревания семечек.
- Ранние сорта. Сорта подсолнечника с небольшими корзинками и мелкими семенами созревают быстрее. Их уборка начинается уже в августе, когда корзинки начинают засыхать, а семечки достигают необходимой зрелости.
- Поздние сорта. Крупноплодные сорта, которые выращиваются в более холодных регионах, могут созревать дольше. Их сбор часто приходится на сентябрь и октябрь.
/
22 фев 2025г.
читайте также
Этапы производства масла
Фото: Freepik.com
Производство подсолнечного масла — это сложный технологический процесс, который включает несколько этапов. Каждый из них требует тщательного контроля и соблюдения технологических норм для получения качественного продукта.
Подготовка сырья
Производство масла начинается с обработки сырья — семян подсолнечника. Основные этапы включают:
1. Очистка семян от мусора. Поступающие на переработку семена очищаются от посторонних включений: пыли, стеблей, листьев и других примесей. Это важно для предотвращения повреждения оборудования и обеспечения высокого качества масла.
2. Просушка сырья. Семена просушиваются до оптимального уровня влажности. Это помогает избежать порчи сырья и улучшает его дальнейшую обработку.
3. Отделение шелухи от семян (обрушивание). Семенная оболочка удаляется, чтобы получить ядра, которые содержат максимальное количество масла.
4. Измельчение зерен. Ядра измельчаются в вальцовых станках, в результате чего образуется мятка — масса, готовая для дальнейшего отжима.
Способы отжима масла
После подготовки сырья начинается процесс отжима масла. Существует два основных способа: холодный и горячий отжим.
Холодный отжим
При холодном отжиме семена прессуются при температуре не выше 40–45°C. При этом сохраняются все полезные вещества, витамины и натуральный вкус масла. Используется для производства нерафинированного масла, которое ценится за свои полезные свойства. Масло почти не имеет выраженного вкуса, но обладает нежным ароматом, напоминающим сырые семечки.
Главный недостаток холодного отжима — низкий выход масла, что делает продукт дорогим.
Горячий отжим
При горячем отжиме семена нагреваются до 100–120°C перед прессованием. Это помогает уменьшить остаточную масличность жмыха и увеличить количество извлекаемого масла.
Полученное масло чаще подвергается рафинации для удаления примесей и улучшения вкуса. Такое масло менее полезно, так как часть полезных веществ разрушается под воздействием высокой температуры. Преимущество горячего отжима — высокой выход масла.
Экстракция растворителями
Экстракция растворителями — это технология, которая позволяет извлечь растительное масло из жмыхов (остатков после отжима семян) с использованием органических растворителей. Основным растворителем, применяемым в этом процессе, является нормальный гексан.
Процесс экстракции:
1. Подготовка сырья. Жмых, оставшийся после механического отжима масла, измельчается и подается в экстрактор — специальный аппарат для извлечения масла.
2. Экстрагирование. В экстракторе жмых обрабатывается растворителем (гексаном). Растворитель растворяет масло, образуя смесь масла и растворителя, а также оставляет влажный шрот (остатки жмыха).
3. Отделение растворителя. Полученная смесь масла и растворителя подвергается дистилляции, в ходе которой растворитель испаряется и отделяется от масла. Растворитель затем конденсируется и повторно используется в процессе.
4. Получение сырого масла. После удаления растворителя остается сырое подсолнечное масло, которое содержит примеси и требует дальнейшей очистки.
Экстракция растворителями позволяет извлечь до 99% масла из сырья, что делает этот метод экономически выгодным. Однако полученное масло содержит остатки растворителя и примеси, поэтому его необходимо подвергнуть рафинации.
Рафинация подсолнечного масла
Рафинация — это комплекс технологических процессов, направленных на очистку масла от примесей и сопутствующих веществ, которые могут ухудшать его качество, вкус, цвет и запах. Рафинированное масло становится прозрачным, нейтральным по вкусу и запаху, а также более устойчивым к окислению.
Фото: Freepik.com
Основные этапы рафинации:
1. Механическая очистка (фильтрация). На этом этапе масло очищается от механических примесей, таких как частицы жмыха, с помощью фильтрации. Это первый шаг к получению чистого продукта.
2. Гидратация. Позволяет удалить из масла фосфолипиды и другие водорастворимые примеси. Масло обрабатывается горячей водой, в результате чего примеси выпадают в осадок и удаляются.
3. Нейтрализация. На этом этапе из масла удаляются свободные жирные кислоты, которые могут придавать продукту горький вкус и снижать его срок хранения. Масло обрабатывается щелочью, которая нейтрализует кислоты.
4. Адсорбционная обработка (отбеливание). Для удаления красящих веществ (пигментов) масло обрабатывается адсорбентами, такими как отбеливающая глина или активированный уголь. Это придает маслу светлый оттенок и улучшает его внешний вид.
5. Винтеризация (выморозка). Используется для удаления восков и других веществ, которые могут вызывать помутнение масла при охлаждении. Масло охлаждается, и воска выпадают в осадок, после чего удаляются фильтрацией.
6. Дезодорация. Это заключительный этап рафинации. Масло обрабатывается горячим паром под вакуумом, что позволяет удалить летучие соединения, ответственные за запах и вкус. В результате масло становится полностью нейтральным по органолептическим свойствам.
Содержание и состав подсолнечного масла
Подсолнечное масло — это чистый жир, который не содержит углеводов и белков. Его калорийность составляет 884 ккал на 100 грамм. Основной компонент масла — жиры, которые составляют 100% его состава.
Особую ценность подсолнечному маслу придают жирные кислоты, которые играют важную роль в поддержании здоровья человека. В состав масла входят следующие жирные кислоты (в %):
- Линолевая кислота (46—62%) — незаменимая полиненасыщенная жирная кислота, которая относится к группе омега-6. Она способствует нормализации обмена веществ, укреплению иммунитета и поддержанию здоровья кожи.
- Олеиновая кислота (24—40%) — мононенасыщенная жирная кислота, которая помогает снижать уровень «плохого» холестерина (ЛПНП) и поддерживать здоровье сердечно-сосудистой системы.
- Пальмитиновая кислота (3,5—6,4%) — насыщенная жирная кислота, которая участвует в синтезе гормонов и обеспечивает организм энергией.
- Стеариновая кислота (1,6—4,6%) — ещё одна насыщенная кислота, которая в умеренных количествах полезна для организма.
- Арахиновая кислота (0,7—0,9%) — относится к омега-6 кислотам и поддерживает работу мозга.
- Миристиновая кислота (до 0,1%) и линоленовая кислота (до 1%) — присутствуют в незначительных количествах, но также важны для организма.
Польза и применение подсолнечного масла
Фото: Freepik.com
Подсолнечное масло идеально подходит для жарки благодаря высокой температуре дыма. Это делает его популярным выбором для приготовления чипсов, попкорна и других закусок. Оно также широко используется в хлебопекарной и кондитерской промышленности благодаря мягкому вкусу и способности сохранять текстуру продуктов. Подсолнечное масло добавляют в салаты, соусы и маринады, чтобы придать блюдам насыщенный вкус и аромат.
Подсолнечное масло находит применение не только в кулинарии, но и в промышленности. Оно используется для производства масляных и художественных красок, а также лаков и мыла. Его свойства делают его отличным сырьем для этих целей. Масло также применяется в качестве консерванта при обработке тканей и кожи, что помогает продлить срок их службы.
Елизавета Левкина, sfera.fm
/
22 фев 2025г.
читайте также
Подсолнечное масло: технология производства
Сегодня мир пищевой индустрии предлагает потребителям огромное разнообразие продуктов. Даже товары, относящиеся к одной категории, могут существенно различаться по вкусовым характеристикам, составу и методам изготовления. Наглядным примером служит подсолнечное масло — оно может быть произведено по классической технологии рафинации или представлять собой нерафинированный вариант, полученный методом холодного отжима.
Для понимания различий между двумя типами масел необходимо разобраться в технологических особенностях их производства.
«Переработчики Воронежской области установили рекорд по производству растительного масла, сохранив лидерство среди регионов страны. В 2022 году предприятия произвели 1,03 млн тонн масла, в том числе 1,14 млн тонн подсолнечного», — сообщили в департаменте аграрной политики.
Подготовка сырья
Прежде чем поступить в шнековый пресс, семена подсолнечника, доставленные на маслозавод, должны пройти комплексную предварительную подготовку. Этот производственный цикл разделяется на серию поэтапных операций:
- Очищение от посторонних включений. Данная процедура осуществляется на специализированных сепарационных установках различного назначения. Металлические инородные тела удаляются с помощью электромагнитных сепараторов. Крупные примеси просеиваются через сита, а мелкие фракции отделяются пневматическим способом.
- Обрушивание семенной оболочки. На этой стадии происходит освобождение ядра семени от твердой кожуры. Эту задачу выполняют рушально-веечные агрегаты. В процессе обработки семена ударяются о металлические поверхности устройства, в результате чего лузга отделяется, а затем удаляется.
- Сортировка ядер. Здесь разделяются очищенные зерна и необрушенные семена. Неочищенные возвращаются на повторную процедуру обрушивания. Сортировка осуществляется с помощью специальных сепарационных устройств.
- Измельчение ядер. На этом этапе уже очищенные целые и половинчатые ядра подсолнечника поступают на вальцовый станок. Здесь происходит разрушение клеточной структуры семян для последующего быстрого и эффективного извлечения масла.
Дальнейший технологический процесс зависит от способа производства, а также от конечного вида продукции — рафинированного или нерафинированного масла.
Холодный отжим
Целью текущей производственной операции является экстракция подсолнечного масла из семенной массы, максимально сохраняя его вкусоароматические качества. При этом выход конечной продукции ограничивается 30% от исходного сырья, масло, полученное таким способом, обладает более насыщенным вкусом и пользой для здоровья. Именно поэтому его стоимость заметно выше, чем у аналогов.
В целом, холодный отжим очень схож по своим этапам с технологией горячего отжима масла. Единственное принципиальное отличие — отсутствие термической обработки сырья.
Горячий отжим
Горячий отжим это процесс который позволяет получить подсолнечное масло более насыщенного цвета и аромата по сравнению с продуктом, изготовленным холодным прессованием. Причиной этому служит распад липидов под воздействием высоких температур на этапе производства. Такой способ изготовления подсолнечного масла является одним из наиболее распространенных благодаря своей относительной простоте и производительности. Процесс:
- Отжим. Обжаренные семена подаются в шнековый пресс, где под высоким давлением 200-400 атм из них выжимается жидкое масло.
- Фильтрация. Сырое масло пропускают через ситовые фильтры для удаления твердых частиц жмыха.
- Термическая обработка. Масло нагревают до 100-115°C в течение 1-2 часов. Это нейтрализует ферменты, удаляет влагу и формирует вкус/аромат горячего отжима.
- Отстаивание. Масло выдерживают 6-12 часов при 80°C для осаждения нерастворимых примесей в осадок.
- Окончательная фильтрация. Верхний слой отстоявшегося масла проходит через серию фильтров для окончательной очистки от взвешенных частиц.
После финальной фильтрации прозрачное горячее отжатое масло охлаждается и идет на розлив.
Образующиеся отходы производства преимущественно подвергаются дополнительной переработке методом экстрагирования или используются в качестве кормовой добавки в животноводстве.
Экстракция растворителями
Данный способ изготовления нерафинированного подсолнечного масла отличается высокой рентабельностью и производительностью и обеспечивает почти полное извлечение масличных компонентов из сырья по сравнению с методами механического прессования, что напрямую сказывается на снижении себестоимости получаемого масла в качестве конечного продукта.
Суть экстракционного способа заключается в смешивании измельченного масличного материала с органическими растворяющими агентами, преимущественно экстракционными бензинами. Образовавшаяся смесь поступает в экстракторы, где в результате переработки формируется мисцелла — эмульсия, содержащая масло, смешанная с органическим растворителем.
На следующем этапе после формирования мисцеллы происходит отделение паровой фазы растворителя от полученной трехкомпонентной смеси. Затем жирное масло отделяется и фильтруется для полного удаления шротовых остатков. Дополнительным продуктом, получаемым в результате данного процесса, становится полностью обезжиренный растительный шрот.
Лидирующие компании, занимающиеся изготовлением растительных масел, разделяют свой ассортимент по видам в зависимости от применяемой технологии. Более дорогостоящие масла отделяются от дешевых. Такой подход обусловлен тем, что процесс экстракции растворителями вызывает определенное недоверие у конечных потребителей.
Изготовление рафинированного подсолнечного масла
Технология рафинации позволяет получить органическое масло предельной степени прозрачности. При этом вкусовые качества продукта нейтрализуются, а ароматика сводится к минимуму. Хотя со стороны такая обработка может показаться излишней, за счет нее рафинированное масло обретает ряд преимуществ: значительно продлеваются сроки хранения, вместе с тем, в составе сохраняется необходимый комплекс витаминов и незаменимых жирных кислот.
Процесс технологии изготовления подсолнечного масла включает следующие этапы:
- Предварительная обработка. На начальной стадии сырье очищается от различных примесей путем отстаивания, фильтрации и центрифугирования. После этого масло может поступать в реализацию как нерафинированный продукт.
- Гидратация. Масла подвергаются обработке горячей водой при температуре 65-70°C для извлечения фосфатидов. Данный процесс придает продукту прозрачность.
- Дезодорация. Осуществляется удаление избыточных свободных жирных кислот, наличие которых придает маслу нежелательный привкус. После трех описанных стадий продукт именуется рафинированным недезодорированным маслом.
- Отбеливание. На этом этапе из масла удаляются пигменты и каротиноиды, придающие ему соломенный оттенок. Также происходит дезодорация для устранения летучих ароматических соединений.
- Вымораживание. Процесс, в ходе которого удаляются воскообразные вещества, делающие масло бесцветным и более вязким.
После прохождения всех стадий готовый продукт может храниться в течение 4-12 месяцев.
Стоит знать, что выбор между рафинированным или нерафинированным подсолнечным маслом не имеет принципиального значения – ведущие производители в любом из этих сегментов гарантируют продукцию высокого качества. Остальные тонкости, такие как вкус или аромат, в большей степени зависят от личных предпочтений потребителя.
Технологический процесс изготовления растительного масла и шрота
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
ИЗГОТОВЛЕНИЯ РАСТИТЕЛЬНОГО МАСЛА И ШРОТА
Введение
Учебная практика была пройдена на предприятии ОАО
«Миллеровский МЭЗ». Данный завод является ведущим производителем в области
растительного масла не только в странах СНГ, но и за рубежом.
Миллеровский МЭЗ — одно из ведущих предприятий масложировой
промышленности России. Завод рассчитан на переработку 150 тыс. тонн семян
подсолнечника в год.
Миллеровский маслоэкстракционный завод расположен в одной
сырьевой зоне с Морозовским МЭЗом (предприятия находятся в 120 км друг от
друга).
Ведущий свою историю от дореволюционной маслобойни братьев
Ковалевых (основана в 1907году), Миллеровский МЭЗ до недавнего времени был
крупнейшим на юге России. Однако в последние несколько лет предприятие
находилось в крайне тяжелом положении. Это было связано с нехваткой оборотных
средств и устаревшим оборудованием.
В 2004 году завод вошел в группу компаний «АСТОН». Корпорация
взяла на себя обязательства по формированию сырьевой базы и обеспечению сбыта
производимой предприятием продукции. Объем инвестиций, направленных на
финансовое оздоровление завода, составил около 20 млн. долл. Благодаря
предпринятым специалистами «АСТОНа» антикризисным мерам в сжатые сроки удалось
значительно улучшить состояние предприятия.
Вскоре Миллеровский МЭЗ начал демонстрировать устойчивые
темпы роста по всем основным показателям. Уже в 2004 году объем переработки
значительно увеличился и составил 151,2 тыс. тонн подсолнечника. Объем
реализации продукции вырос более чем в четыре раза. Размер заработной платы
сотрудников предприятия увеличился на 25%.
Приоритетом политики группы компаний «АСТОН» является
внедрение передовых технологий и мировых стандартов ведения бизнеса. Поэтому
сегодня на Миллеровском маслоэкстракционном заводе специалистами реализуется
масштабная программа по увеличению эффективности производства и снижению его
издержек.
Модернизация завода позволит увеличить мощности до 2000 тонн
семян подсолнечника в сутки, рапса-до 1400 тонн в сутки. Инвестиции в реализацию
проекта составят 35 млн. долларов.
млн. долларов «АСТОН» инвестирует в строительство
ТЭЦ мощностью 12 МВт для обеспечения потребностей Миллеровского МЭЗа.
1. История завода
года назад в пристанционном поселке Миллерово был построен и
начал работать маслобойный завод, который сегодня именуется открытым
акционерным обществом. ОАО «Миллеровский МЭЗ» перерабатывает до 500 тонн семян
подсолнечника в сутки. После реконструкции производительность завода увеличится
до 1000 тонн семян в сутки.
Закупкой сырья занимается общество с ограниченной
ответственностью Торговый Дом «Миллеровский», обеспечивающее стабильную работу
завода.
Реконструкция производства даст возможность получать
следующий ассортимент готовой продукции:
· Масло подсолнечное нерафинированное,
· Масло подсолнечное гидратированное,
· Масло подсолнечное рафинированное,
· Масло подсолнечное рафинированное
дезодорированное,
· Масло подсолнечное фасованное (ПЭТ
бут.,1литр),
· Фосфатиды, концентрат пищевой,
· Шрот подсолнечный, обогащенный липидами и
другую продукцию.
Высокий уровень производства позволяет продукции предприятия
завоевывать все новые рынки сбыта в различных регионах ближнего и дальнего
зарубежья.
1907 — 1913 гг.
Восточная окраина пристанционного поселка Миллерово.
Братья Ковалевы строят маслобойный завод и в 1907 году
запускают его в эксплуатацию.
После пожара в 1909 году маслобойный завод был быстро
восстановлен и переоборудован по тем временам новейшими механизмами.
год — завод перерабатывал 56 тонн семян подсолнечника в
сутки.
1917 г.
Завод становится собственностью государства.
Обновляется технологическое оборудование, наращивается
мощность, улучшаются культурно-бытовые условия жизни рабочих.
Январь 1925г.
Миллеровский маслозавод стал именоваться «Государственный
маслобойный завод имени Ленина».
1933 — 1935гг.
На заводе развернуто большое строительство. Были построены
сушилка семян с механизированным складом, цех рафинации масла. Завод считался
одним из крупнейших предприятий пищевой промышленности. В сутки
перерабатывалось до 150 тонн семян подсолнечника.
Июль 1942 — январь 1943гг.
Маслозавод полностью разрушен немецко-фашистскими
захватчиками, на его месте находился склад боеприпасов. С февраля 1943 года,
после освобождения Миллерово, восстановлением завода руководил Василий Петрович
Безжонов.
1943 год.
В короткие сроки при круглосуточной работе, завод был пущен в
эксплуатацию — 22 июля 1943 года. Складов хранения маслосемян не было, сырье
хранилось в бунтах (на земле) под открытым небом. В ноябре 1943 года на заводе
создается строительно-монтажное управление «Масложирстрой» для ведения
строительных работ на предприятии.
1944 год.
На заводе по постановлению правительства открывается школа
ФЗУ, подготовившая за 2 года более 200 молодых специалистов, которые заменили
на производстве своих отцов и братьев, ушедших на фронт.
1947 год.
На полную проектную мощность сдана теплоэлектростанция. На
полную мощность заработал экспеллерый цех — 2 фортпресса и 8 экспеллеров.
1949 — год строителей.
Сданы в эксплуатацию зерносушилка ВТИ-8 со складом семян,
механическая мастерская, закончена кирпичная кладка корпуса экстракционного
цеха, заложен фундамент под цех рафинации масла.
Интересны цифры объема выполнения работ:
— Кладка из бутового камня 1300м3
— Бетонные работы 170м3
— Железобетонные работы 260м3
— Уложено кирпича 1040 тыс.шт.
— Штукатурные работы 8500м2
— Земляные работы 42000 м3
— Изготовлено и установлено
металлоконструкций 180 тонн
за годы первой послевоенной пятилетки предприятие было
возрождено на месте руин.
1951 — 1955 гг.
Годы второй послевоенной пятилетки для маслозавода характерны
вводом в эксплуатацию экстракционного (1951г.) и рафинационого (1953г.) цехов.
В 1954 году вступила в строй новая ТЭЦ мощностью 2500 кВт, которая
удовлетворила не только нужды предприятия, но и часть электроэнергии давала
городу. Сданы в эксплуатацию паровые котлы ТС 20/39 (1954г.) и «Гипросахар»
(1955г.). Миллеровский маслозавод усилиями коллектива стал одним из крупнейших
предприятий пищевой промышленности.
1959 — 1965 гг.
В 1960г. Завод дал продукции вдвое больше, чем накануне
Отечественной войны. Завод помолодел. Выросли новые корпуса, установлено новое
современное оборудование, производство ведется по новейшей технологии.
За счет ритмичной работы, умелого использования оборудования
дано Родине сверх плана 8632 тонны масла, сэкономлено 72 тонны масла и 225 тонн
экстракционного бензина.
В 1961 году завод впервые в Советском Союзе освоил новую
технологию рафинации масла силикатом натрия, освоена гидрация экстракционного
масла на трех технологических линиях. Началась реконструкция прессового и
экстракционного цехов.
Много внимания было уделено улучшению жилищных условий
рабочих. За семилетку было построено около тысячи квадратных метров жилья, в
том числе два 8-квартирных, два 2-квартирных и 4-квартирных жилых дома.
1966 — 1970 гг.
1966 год — новая пятилетка. В экстракционном цехе вместо
ковшового экстрактора Больмана установлен новый шнековый экстрактор НД-1250.
Реконструирован прессовый цех. В вальцевом отделении на той
же производственной площади установлено вместо семи десять вальцевых станков
ВС-5. Пресса и жаровни размещены в новом помещении. В сутки перерабатывалось
320 тонн семян подсолнечника и вырабатывалось 139 тонн растительного масла при
масличности шрота 0,86 %. Наибольших успехов доилась бригада, руководимая
М.И.Крючковой.
На заводе сложился дружный, трудолюбивый коллектив. За успехи
выполнения семилетнего плана слесарь экстракционного цеха Ковалев Николай Михайлович
награжден высшей правительственной наградой — орденом Ленина. Медалью «За
трудовую доблесть» награждена бригадир рафинеров Ковалева Татьяна Кирилловна.
Ими гордился весь коллектив.
1970 — 1980гг.
По квартальным итогам в 1970 году заводу дважды присваивалось
звание «Лучшее предприятие по рационализации и изобретательству» и
Северокавказском управлении масложировой промышленности с вручением первых
денежных премий.
С октября 1973 года по апрель 1982 года директором завода
работал Георгий Георгиевич Колесников. Начало 80-х годов ознаменовалось
строительством завода по переработке 500 тонн бобов сои в сутки.
Работать заводу в такой сложной обстановке помогло
новаторство ИТР, бравших на себя смелость и ответственность за внедрение
экспериментальных образцов и модернизацию старого оборудования.
1986 г. — настоящее время.
Наверху вспомнили о Миллеровском маслозаводе. Возобновилось
строительство завода, назначен новый молодой директор. Алексей Федорович
Бабушкин руководил заводом с 1986г. по 1997 год, затем возглавлял Совет
директоров акционерного общества. В трудный период перехода к рыночной
экономике он повел за собой людей на поиски новых путей выживания. С 1985 года
главный инженер — Черкасов Владимир Николаевич — в настоящее время генеральный
директор «ОАО Миллеровский МЭЗ». Продолжается обновление производства. Замене
польский тостер и три шнековых испарителя на 10-чанный тостер в экстракционном
цехе. Замене и модернизирован специалистами завода шнековый экстрактор НД-1250,
заменена дистилляционная установка. Переработка семян подсолнечника возросла до
500 тонн в сутки на одну технологическую линию. На том же оборудовании завод
успешно перерабатывал бобы сои. В конце 1995 года акционеры завода и
генеральный директор А.Ф.Бабушкин были удостоены авторитетной международной
награды «Факел Бирмингема» за успешное экономическое выживание и развитие в
трудных условиях зарождающихся рыночных отношений.
В тесном содружестве с наукой (ВНИИЖ, КГТУ), зарубежными
фирмами, заводами-изготовителями технологического оборудования специалисты
завода постоянно внедряют в производство новую технику и технологии, дающие
весомую экономию средств, улучшающие качество готовой продукции.
Миллеровский МЭЗ в настоящее время является открытым
акционерным обществом, возглавляемым генеральным директором Черкасов В.Н.
Более подробная структура предприятия указана в таблице 1.
Таблица 1.
2. Характеристика изготовляемой продукции
Номенклатурой выпускаемой продукции предприятия ОАО
«Миллеровский МЭЗ» являются: масло рапсовое, масло подсолнечное, масло соевое,
шрот подсолнечный, шрот рапсовый и шрот соевый. Отходами производства могут
быть: лузга подсолнечная, в том случае , если она не вводится в жмых, а
выводится на производство, и сор, удаляемый из семян при производственной
очистке.
.1 Подсолнечное масло
Добывается из семян подсолнечника — однолетнего
сложноцветного растения. Helianthus annuals семейства Composite. Подсолнечное масло
относится к жирным маслам семян. Оно состоит из сложной смеси триглециридов,
некоторого количества свободных жирных кислот и разнообразных нежирных веществ.
.1.1 Физические и химические показатели подсолнечного масла
известных промышленных семян
Плотность (при 20°С),
г/куб.см 0,917 — 0,920
Показатель преломления (при 20°С)
1,4741 — 1,4753
Вязкость (при 20°С),
спз 54,9 — 55,0
Температура застывания, °С
(-16)-(-19)
Титр, °С
16-20
Растворимость Хорошо растворимы
в бензине, небролейном
эфире, этиловом эфире,
ацетоне.
Цвет
Золотисто-желтый
или соломенно-желтый.
Запах Специфический,
приятный.
Молекулярная масла жирных кислот масла
275 — 290
Молекулярная масла триглециридов
863 — 908
Число омыления, мг КОН 189,9
— 190,6
Родановое число, % йода
79,6 — 81,6
Число Рейхера-Мейселя, % 0,05
— 0,35
Число Поленске, % 0,46
— 1,34
Число Генера, % 94,6
— 95,4
Гидроксильное число, мг КОН
2,5 — 5,0
Йодное число, % йода
145,0
Массовая доля неомыляемых веществ, %
1,2 — 1,3
Перекисное число, ½ О моль/кг 10,0
Массовая доля токоферолов, мг % 42,0
— 116,0
Массовая доля сквалена, % 0,002
— 0,008
Температура самовоспламенения, °С
370
Удельное электрическое сопротивление, ОМ×м 0,4 × 10^9
Температура вспышки, °С
225 — 234
Массовая доля стиролов, %
0,25 — 0,53
Массовая доля каратиноидов, % (0,42 —
0,47) × 10^(-4)
Способность к высыханию
полувысыхающиеся
Кислотное число масла в зрелых семенах, мг КОН/ г
1,3 — 5,0
.1.2 Применение подсолнечного масла
Подсолнечное масло применяется в пищевых, технических и
медицинских целях.
Подсолнечное масло употребляется:
— В жидком виде:
1. непосредственно в пищу
2. на приготовление пищевых продуктов
(консервы, майонезы, хлебопекарные изделия и т.д.)
3. вводится в состав жировой основы при
производстве твердых пищевых жиров
— В переработанном виде:
1. как гидрированый жир при введении в
состав жировой основы при производстве твердых пищевых жиров
2. как гидрированый жир (без последующей
обработки) для пищевых целей на приготовление пищеконцентратов, кондитерских
изделий и т.д.
— На технические цели:
1. идет на расщепление с целью получения
глицерина и жирных кислот
2. применение для получения гидрированых
жиров для введения в жировую смесь при приготовлении моющих средств и др.
технических целей
3. на производство смазочных масел
4. в качестве компонента на производство
некоторых олиф
— Для медицинских целей: в качестве составной части
лекарственных средств и т.д.
.1.3 Качество подсолнечного масла.
Нерафинированное подсолнечное масло должно удовлетворять
требованиям ГОСТ 1129-93. в зависимости от качественных показателей
подразделяется на высший, первый и второй сорта.
.1.4 Технические требования
Подсолнечное масло вырабатывается из семян подсолнечника,
отвечающих требованиям ГОСТ 22391-89.
2.2 Соевое масло
Соевое масло получают из семян сои методами прессования и
экстрагирования. Выработка этого масла составляет около 9 % общего объема
производства растительных масел в нашей стране. Наряду с маслом важными
компонентами семян сои являются белки (30-50 %) и фосфатиды (0,55-0,60 %).
Белки сои обладают высокой биологической ценностью и
используются для пищевых и кормовых целей.
.2.1 Физические и химические показатели подсолнечного масла
известных промышленных семян
Плотность (при 20°С),
г/куб.см 0,919 — 0,922
Вязкость (при 20°С),
спз 54,6 — 55,0
Температура застывания, °С
(-16)-(-19)
Титр, °С 17-20
Растворимость Хорошо
растворимы
в бензине, небролейном
эфире, этиловом эфире,
ацетоне.
Запах Специфический,
приятный.
Молекулярная масла жирных кислот масла
275 — 290
Молекулярная масла триглециридов
863 — 908
Число омыления, мг КОН 188,7
— 190,6
Родановое число, % йода
78,6 — 81,6
Число Рейхера-Мейселя, % 0,07
— 0,35
Число Поленске, % 0,46
— 1,34
Число Генера, % 94,7
— 96,3
Гидроксильное число, мг КОН
2,6 — 5,0
Йодное число, % йода
138,0
Массовая доля неомыляемых веществ, %
1,3 — 1,5
Перекисное число, ½ О
моль/кг 11,0
Массовая доля токоферолов, мг % 42,0
— 116,0
Массовая доля сквалена, % 0,002
— 0,008
Температура самовоспламенения, °С
410
Удельное электрическое сопротивление, ОМ×м 0,38 × 10^9
Температура вспышки, °С
225 — 234
Массовая доля стиролов, %
0,25 — 0,53
Массовая доля каратиноидов, % (0,42 —
0,47) × 10^(-4)
Способность к высыханию
полувысыхающиеся
Кислотное число масла в зрелых семенах, мг КОН/ г
1,3 — 5,0
.3 Рапсовое масло
Рапсовое масло, предназначенное для переработки на пищевые
продукты, должно вырабатываться из семян рапса по ГОСТ 10583-76 1-го класса с
массовой долей эруковой кислоты в масле из семян не более 5 % (к сумме жирных
кислот), тиоглюкозидов не более 3 %, отвечающих требованиям Министерства
здравоохранения РФ по остаточному количеству хлорорганических пестицидов.
.3.1 По физико-химическим показателям рапсовое масло должно
соответствовать следующим требованиям:
Йодное число, мг йода, не более 30
— 95
Кислотное число, мг КОН/г, не более
0,4 — 4,0
Массовая доля влаги и летучих веществ, %, не более
0,15 — 0,25
Массовая доля нежировых примесей, %, не более
0 — 0,20
Число омыления, мг КОН/г:
Масла, направляемого для переработки на пищевые продукты
179-200
Масла, направляемого на технические цели 165-180
Йодное число, г I2/ l00 г:
Масла, направляемого для переработки на пищевые продукты
10,8-11,8
Масла, направляемого на технические цели
94-106
Массовая доля неомыляемых веществ,%, не более
1,5
Массовая доля фосфоросодержащих веществ, в пересчете на
стеароолеолецитин, %, не более 2,0
Температура вспышки экстракционного масла, .°С, не ниже 230
Массовая доля серы, млн-1 Не
нормируется.
Таблица 2.
Жирнокислотный состав промышленных сортов растительного
масла.
|
Жирные кислоты |
Массовая доля |
||
|
Степень |
Наименование |
||
|
Насыщенные |
Миристиновая |
Следы |
|
|
Пальмитиновая |
3-10 |
||
|
Стеариновая |
1-10 |
||
|
Арахиновая |
До 1,5 |
||
|
Бегеновая |
До 1,5 |
||
|
Лигноцериновая |
Следы |
||
|
Ненасыщенные |
Олеиновая |
14,0-35,0 |
|
|
Пальмитолеиновая |
Следы |
50,0-75,0 |
2.4. Шрот соевый.
Соевый шрот вырабатывают из семян сои при производстве масла.
Помимо протеина и аминокислот он содержит богатый набор минеральных веществ,
таких, как кальций, фосфор, железо, марганец, цинк и др. В качестве белковой
основы комбикормов, шрот соевый положительно влияет на увеличение суточных
приростов при откорме, улучшение перевариваемости и усвоения питательных
веществ комбикорма, увеличение надоев и повышение качества молока, улучшение
общего состояния животных.
Соевый шрот считается одним из лучших источников
растительного белка, сырой протеин достигает 59%, усвояемость составляет
75-90%. По биологическим свойствам полноценность белка шрота соевого
значительно превосходит белки зерна злаковых. Соевый шрот имеет высокий уровень
обменной энергии и незаменимых аминокислот, таких, как лизин, метионин, аргинин
и др. В нем содержится значительное количество витаминов группы В и Е, калия и
фосфора. Как основа для комбикормов, соевый шрот положительно влияет на:
• увеличение суточных привесов при откорме;
• увеличение надоев и повышение качества молока;
• улучшение перевариваемости и усвоение комбикорма;
• улучшение общего состояния животных;
По общему содержанию белков и их биологической ценности
соевый шрот является самым качественным растительным сырьем в производстве
комбикормов. Соевый шрот вырабатывается из семян сои при производстве масла.
Соевый шрот, помимо протеина, содержит богатый набор минеральных веществ:
кальций, железо, фосфор, марганец, цинк. Добавлять соевый шрот в основной
рацион можно любым животным, включая птиц, рыб, собак, кошек.
Соевый белок хорошо усваивается организмом и по биологической
ценности приближается к белкам животного происхождения. Высокое содержание
энергии и протеина в шроте позволяет составлять высокопротеиновые и
высокоэнергетические рационы без применения дорогостоящих жиров. Соевый шрот
употребляется на корм всем видам животных, птиц, рыб, как в чистом виде, так и
в составе комбикормов.
.5. Шрот подсолнечный
Шрот подсолнечный тостированный получают при переработке
семян подсолнечника по схеме форпрессование — экстракция.
Подсолнечный шрот должен вырабатываться в соответствии с
требованиями ГОСТ 11246-96 и по технологическому регламенту.
Для выработки подсолнечного шрота используется семена
подсолнечника по ГОСТ 22391-89.
По органолептическим показателям шрот подсолнечный должен
соответствовать требованиям, указанным в таблице 4.2.
Таблица 4.2.
|
Наименование |
Характеристика |
Метод |
|
Цвет |
Серый с |
По ГОСТ |
|
Запах |
Свойственный |
По ГОСТ |
.6 Шрот рапсовый
Рапсовый тестированный шрот получают по схеме форпрессование
— экстракция из предварительно обработанных семян рапса с применением
дополнительной влаготепловой обработки (тестирования). Рапсовый шрот
предназначен для кормовых целей путем непосредственного введения. в рацион
животным и для производства комбикормовой продукции.
2.6.1 По органолептическим показателям рапсовый шрот должен
соответствовать требованиям, приведенным в таблице 2.6.1.
Таблица 2.6.1.
|
Показатель |
Характеристика |
Метод испытания |
|
Цвет |
От |
По ГОСТ 13979.4 |
|
Запах |
Свойственный |
По ГОСТ 13979.4 |
.6.2 По показателям, обеспечивающим безопасность для жизни,
здоровья животных и для окружающей среды, рапсовый шрот должен соответствовать
требованиям, приведенным в таблице 2.6..2.
Таблица 2.6.2.
|
Показатель |
Норма |
Метод испытания |
|
Массовая доля |
8-12 |
По ГОСТ 13979.1 |
|
Массовая доля |
1,5 |
По ГОСТ 13979.6 |
|
Массовая доля |
||
|
— частицы |
0,01 |
По 5.3 |
|
— частицы |
Не допускаются |
|
|
Содержание |
||
|
— афлатоксин B1 |
0,005 |
По 5.4 |
|
Содержание |
||
|
— ртути |
0,02 |
По ГОСТ 26927 |
|
— кадмия |
0,1 |
По ГОСТ 26933 |
|
— свинца |
0,5 |
По ГОСТ 26932 |
|
Массовая доля |
По ГОСТ 11246 |
|
|
Посторонние |
Не допускаются |
По 5.5 |
|
Содержание |
450 |
По ГОСТ |
|
Содержание |
10 |
По ГОСТ |
|
Массовая доля |
0.8 |
По 5.6 |
|
Зараженность |
Не допускается |
По ГОСТ 10853 |
3. Технологический процесс изготовления растительного масла и
шрота
.1 Приемка и первичная переработка масличных семян
(подсолнечника, рапса, сои)
Семена масличных культур поступают на предприятия
автомобильным и железнодорожным транспортом.
Приемный железнодорожный путь рассчитан на четыре вагона. При
приеме семян из вагонов используют существующие ленточные конвейеры.
При необходимости семена могут отгружаться с предприятия. Для
железнодорожной отгрузки семян предусмотрены скребковые конвейеры и приемный
бункер на один вагон, объемом 92 куб.метра. проектом предусмотрена гибкая
система обвязки технологического оборудования, позволяющая менять направление
потоков и последовательность операций. Существующий узел одновременного приема
семян на два вагона реконструируется и переоснащается технологическим
оборудованием с учетом загрузки одного вагона.
Для обеспечения маслоэкстракционного производства
кондиционным сырьем до 1200 тонн в сутки дополнительно к существующему
сырьевому хозяйству запроектирован комплекс очистки, сушки, хранения маслосемян
с возможностью приема семян до 3000 тонн в сутки.
Для приемки семян организована сырьевая лаборатория,
совещенная с пневматическим пробоотборником У1-УПП.
Сухие семена, не требующие дополнительной сушки, после
очистки направляют на хранение в существующий элеватор
Влажные семена из очистительного отделения поступают в
сушильное отделение. В состав сушильного отделения входят двухмодульная
зерносушилка « VESTA-60» и два оперативных силоса для влажных семян, объемом 660
куб.метров каждый, обеспечивающих равномерность и вариантность работы сушилок.
Сырые семена, требующие сушки в два прохода, сначала проходят
высушивание в первом модуле зерносушилки, затем нориями сушилок направляются на
досушивание в другой модуль зерносушилки.
Полностью автоматизированная система управления сушилкой с последующим
охлаждением, автоматическая регулировка температуры сушки с точностью до 1° позволяет получить
кондиционное сырье по влажности и возможность данную зерносушилку без
накопительных емкостей после сушки. Хранение маслосемян осуществляется в сухом состоянии
— с влажностью ниже критической: для подсолнечника — 7%, для рапса — 8%, для
сои — 12%.
Высушенные семена разгрузочными шнеками и нориями сушилок
подаются на хранение в существующий элеватор.
Семена перед подачей в главный производственный корпус
отправляются на очистку. Производственная очистка размещается в очистительном
отделении.
Семена на очистку подаются с элеватора скребковым конвейером.
Для производственной очистки используются сепараторы
А1-БИС-100, имеющееся на предприятии. Сор после производственной очистки
удаляется винтовым конвейером.
Очищенные семена поступают на производство.
Семена, поступающие в производство, проходят производственную
очистку от сорных примесей на сепараторе. Сор, отделенный от семян, системой
конвейеров выводится за пределы корпуса в уличный бункер, из которого
периодически вывозится на утилизацию.
После стадии очистки применяются различные схемы для
переработки трех видов масличных семян.
Семена подсолнечника.
Очищенные семена подсолнечника проходят стадию обрушивания на
бичевых семенорушках. Лузга от ядра отделяется на работающих последовательно
воздушно-ситовых сепараторах. Контроль лузги осуществляется на
биттер-сепараторах. Отделенная от ядра и масличной пыли лузга по пневмопроводу
подается в котельную и используется в качестве основного топлива.
Полученная ядровая фракция подвергается лепесткованию на
плющильных вальцевых станках до толщины лепестка не более 0,3 мм. Полученный
лепесток конвейерами подается в прессовое отделение на дальнейшую переработку.
Семена сои.
Очищенные семена сои поступают на обрушивание на вальцевом
станке. В жаровне семена нагреваются до температуры 60°С, после чего подаются на
плющильные вальцевые станки. Полученный сырой лепесток подается на экстракцию,
минуя прессование.
Семена рапса.
Очищенные семена рапса сразу попадают на плющильные вальцевые
станки для лепесткования до толщины лепестка не более 0,3 мм.
Полученный лепесток подается конвейерами в прессовое
отделение на дальнейшую переработку.
маслозавод подсолнечное масло шрот автоматизация
3.2 Прессование
Подсолнечный или рапсовый лепесток подается транспортером
«гусиная шея» в две жаровни и нагревается до температуры 100°С для лучшего отделения
масла при механическом прессовании.
Нагретый в жаровнях лепесток подается на форпрессы, в которых
производится отжим масла. После прессования полуобезжиренный материал — жмых —
дробится на встроенных в станину прессовых дробилках и после дробления
отправляется на дальнейшую переработку в экстракционный цех, пройдя
предварительное принудительное охлаждение наружным воздухом на горизонтальном
ленточном охладителе.
Масло, отделенное от маслосемян на форпрессах, проходит
грубую очистку в гущеловушке. Крупные частицы, отделенные на гущеловушке,
возвращаются системой конвейеров в жаровни, а масло накапливается в буферном
баке, из которого насосом подается на фильтры для окончательной очистки.
Профильтрованное масло накапливается в промежуточной емкости, из которой
подается на сушку в вакуумную сушилку, а затем на охлаждение в теплообменник.
Охлажденное масло накапливается в емкостях, из которых перекачивается в склад
на хранение.
3.3 Экстракция
Экстракция проводится на комплектной линии фирмы «Де Смет».
Производительность линии — 550 т/сутки жмыха из обрушенных семян подсолнечника,
470 т/сутки жмыха рапса и 600 т/сутки сырого соевого лепестка.
Применяемый растворитель — нефрас с температурой кипения от
65°С
до 70°С.
Жмыховая крупка поступает в экстрактор через магнитный
сепаратор, затворное устройство бункерного питателя экстрактора и предохранительный
запирающий клапан, предотвращающий выход паров гексана.
Внутри экстрактора крупка поступает на движущийся шарнирный
ленточный транспортер, по пути орошаясь мисцеллой через распылители.
Просочившись через слой материала, обогащенная мисцелла собирается в нижних
поддонах, установленных под омывателями, а затем снова поступает на орошение.
Последнее орошение материала в конечной части транспортера производится чистым
растворителем. Концентрированная мисцелла из второго, считая от точки загрузки,
мисцеллосборника откачивается насосом через гидроциклоны, которые обеспечивают
очистку мисцеллы от экстрагируемого материала, в мисцеллосборник перед
дистилляцией.
Обезжиренная крупка для удаления остатков растворителя
поступает в десолвентизатор-тостер. Тостер состоит из нескольких отделений
(чанов), обогреваемых паром, расположенных друг над другом. Пары растворителя
из ниже расположенных чанов свободно поднимаются в верхние и по газоходам
поступают на рекуперацию.
Перепускные устройства позволяют перемещать шрот с верхних
чанов в расположенные ниже. Шрот из тостера подается в отделение грануляции.
Мисцелла, выходящая из экстрактора, собирается в
мисцеллосборник, откуда насосом подается на первую ступень дистилляции, в
которой мисцелла нагревается и из нее выпаривается большая часть растворителя.
Пары растворителя выходят через верхнюю часть аппарата в
уловитель растворителя — конденсатор. Концентрированная мисцелла насосом через
теплообменник подается на вторую ступень дистилляции — выпариватель-сепаратор.
В выпаривателе второй ступени мисцелла концентрируется от содержания масла
80-90% до 95-97%.
Далее мисцелла поступает а дистиллятор с дисковыми и
кольцевыми насадками, который работает под частичным вакуумом. Масло стекает
противотоком восходящему острому пару. Особенности внутренней конструкции и
высокое содержание острого пара обеспечивает полное удаление растворителя.
Масло с небольшим содержанием растворителя (около 550 ppm) насосом подается на
осушитель масла. Здесь происходит окончательное удаление растворителя и
высушивание масла до оптимальной влажности.
Готовое масло перекачивается через охладитель в цеховые
емкости, где оно находится до подтверждения анализом отсутствия растворителя в
масле. Готовое стандартное масло откачивается на гидратацию.
Пары растворителя также выходят по трубопроводу через верхнюю
часть выпаривателя-сепаратора и по паровоздушным линиям поступают вакуумные
конденсаторы, в которые подается охлажденная оборотная вода из градирни.
Сконденсированная смесь вода-растворитель стекает в сепаратор воды и
растворителя. Выделенный из воды растворитель перетекает в приемник для
растворителя, из которого через подогреватели возвращается на экстракцию.
Бензосодержащие воды с водоотделителя через систему очистки и
охлаждения поступают в существующую бензоловушку на дальнейшую очистку.
Все неконденсированные пары растворителя от всей системы
экстракционного цеха поступают на охлаждение в конденсатор паров, затем на
насадках в противотоке орошаются холодным минеральным маслом в поглотителе
паров растворителя — абсорбере. Освобожденный от растворителя воздух
вентилятором выбрасывается в атмосферу через огнепреградитель — пламегаситель.
Этот вентилятор одновременно служит для поддержания слабого разрежения во всей
воздушно-паровой системе цеха.
Минеральное масло с растворенным в нем растворителем
перекачивается через теплообменник-нагреватель в барботажную колонну —
десорбер.
Восстановленное в десорбере масло стекает в нижнюю часть
колонны и, охлаждаясь в теплообменнике, снова подается на абсорбцию. Выпаренный
растворитель уходит на конденсацию.
Свежий растворитель подается на экстракцию из баков
существующего оборотного растворителя через подогреватель.
.4 Гидратация
На гидратацию подается экстракционное масло, полученное из
всех трех масличных культур, в зависимости от того, какая перерабатывается.
Поступающее из экстракционного цеха экстракционное масло
накапливается в баке, откуда оно через теплообменник подается в гидратационный
смеситель. Гидратация осуществляется горячей водой. Выдержка смеси масла и воды
происходит в гидратационном реакторе, отделение гидратационного осадка — в
гидратационном сепараторе.
Гидратированное масло проходит стадию сушки в осушителе
масла, затем масло охлаждается в конечном охладителе. Готовое масло
накапливается и насосами откачивается на хранение в склад масла.
Отделенный влажный гидратационный осадок накапливается в баке
влажного гидратационного осадка, затем насосами подается в осушители
гидратационного осадка, работающие периодически, по мере заполнения.
Высушенный фосфатидный осадок собирается в баках, из которых
поочередно дозированными насосами фасуется в картонные барабаны, установленные
на рольганге.
Для улучшения структуры, увеличения сроков хранения и
уменьшения объемов хранилищ шрота предусматривается гранулирование.
На гранулирование подается подсолнечный и рапсовый шрот.
Соевый шрот после экстракции через охладитель, установленный в отделении
грануляции, подается на хранение.
Схема гранулирования предусматривает:
— Гранулирование
— Воздушное охлаждение
— Передача шрота на хранение
Подача шрота в отделение грануляции проводится системой
транспортных элементов. На выходе из экстракционного цеха шрот проходит через
дробилку, которая предназначена для измельчения крупных кусков шрота.
Подготовка шрота к гранулированию производится в
горизонтальном кондиционере-смесителе, в который подается пар и вода.
Грануляция шрота осуществляется в пресс-грануляторе.
Охлаждение гранул шрота наружным воздухом проходит в
вертикальном противоточном осушителе-охладителе. Охлажденный шрот подается на
хранение в элеватор шрота.
Соевый шрот подается сразу на охлаждение в горизонтальную
сушилку- охладитель для соевого шрота. Охлаждающий воздух перед выбросом в
атмосферу очищается в циклонах. Пыль шрота, выделенная на циклонах сбрасывается
в конвейер охлажденного шрота. Охлажденный соевый шрот подается на хранение
теми же конвейерами, что и гранулированный.
В процессе приемки шрота из экстракционного цеха, его
перемещения и гранулирования предусматривается аспирация всего оборудования,
возвращается в процесс грануляции.
.6 Хранение растительного масла
Хранение масел осуществляется в резервуарах вертикального
типа, масло отправляется потребителе железнодорожным и автомобильным
транспортом.
.7 Налив масла в автотранспортные цистерны
Существует насосная станция, которая обеспечит перекачку
масел из склада на хранение и отгрузку.
Для отгрузки всех видов масел, вырабатываемых на предприятии,
существует наливное устройство масла в автоцистерны, оснащенное стояком
верхнего налива автотранспорта с автоматизированным процессом налива масел.
3.8 Налив масла в железнодорожные цистерны
Существует наливная железнодорожная эстакада масел с двумя
стояками верхнего налива масел на 2 железнодорожных цистерны.
.9 Подготовка цистерн под налив масла
Для подготовки цистерн под налив масла на железнодорожном
пути существует пункт зачистки цистерн на 2 вагона-цистерны. Зачистка цистерн
организуется по схеме: пропарка, циркуляционная мойка моющими растворами, еще
одна пропарка или ополаскивание чистой водой.
3.10 Хранение шрота в элеваторе
Шрот хранится в существующем элеваторе шрота с
железобетонными силосами.
.11 Загрузка шрота в автотранспорт
Для увеличения объемов отгрузки шрота существует узел
загрузки шрота в автотранспорт, позволяющий отгружать до 230 т шрота в сутки. В
соответствии с нормами узел загрузки автомобилей находится под навесом, что
обеспечивает сохранение качества отгружаемого шрота в любую погоду.
.12 Передача шрота на отгрузку в железнодорожный транспорт
или в склад шрота на хранение
Для передачи гранулированного подсолнечного и рапсового шрота
на отгрузку в железнодорожный транспорт или соевого в склад на хранение
предусматривается эстакада в башне склада шрота.
Схема 3.
Технологическая схема производства подсолнечного масла.
4. Система приватизации
.1 Автоматизация производственных процессов
Автоматизация производственных процессов нужна для:
Обеспечения должного качества выпускаемой продукции при
наиболее экономном использовании средств теплоэнергетики
Обеспечение безопасности и экологической чистоты, как
основных, так и вспомогательных процессов
Улучшения условий труда и безопасности обслуживающего
персонала
При автоматизации основных производственных процессов и
вспомогательных процессов инженерного обеспечения основного производства нужно
полностью использовать комплектно поставляемые с установками и технологическими
линиями системы автоматизации.
Для оптимизации управления всем комплексом весьма емкого
технологического процесса существует организация двухуровневой
информационно-управляющей системы. Двухуровневая информационно-управляющая
система включает в себя программно-технический комплекс (ПТК), образующий
внутрисистемную локальную систему первого уровня, с представлением информации о
производственном процессе в соответствующем процессу помещении управления (ПУ).
Для производственных процессов, которые ведутся по
необходимости являющимся обслуживающем персоналом или полностью
автоматизированы, организуются посты для отработки необходимого алгоритма
управления и ретрансляции автоматически снимаемой информации на верхний
уровень. Кроме того, система управления позволяет вести взаимный объем
информации верхнего и нижнего уровня и осуществлять волевое вмешательство в
процесс путем посылки с верхнего уровня соответствующих команд, не влияющих на
безопасность ведения процесса.
Все алгоритмы реализуются программными средствами,
обеспечивающими высокую гибкость и надежность систем управления.
Применение микропроцессорных систем позволяет с исключительно
высокой надежностью, до 150000 условных срабатываний на отказ, вести как
основные, так и вспомогательные процессы инженерного обеспечения производства.
При этом, оператор производства получает максимум информации
о ходе как основного технологического процесса, так и процессов инженерного
обеспечения.
Легко решаются регистрации хода процессов и фиксации всех
случаев неординарных ситуаций с запоминанием их первопричины в реальном
времени.
Высокая информируемость оператора и оперативное
автоматическое воздействие на процессы производства в экстремальных ситуациях
позволяет существенно повысить безопасность.
Применение микропроцессорных систем позволяет оперативно
корректировать алгоритмы управления, параметры настройки и другие показатели
систем управления программно без разрушения и замены существующего оснащения,
средств и оборудования управления. Максимально снижаются капитальные затраты
при расширении производства, так как расширение системы управления в части ПТК
сводится к модульному наращиванию функций ввода-вывода и созданию
дополнительного пакета программ.
.2 Уровень автоматизации
Вследствие того, что для автоматизации импортного
оборудования и процессов с импортной комплектной поставкой фирмы-изготовители
используют контроллерные системы SIMATIC Германской фирмы SIEMENS, автоматизация
производственных процессов индивидуальной разработки также выполняется на базе
микропроцессорных систем с контроллерами SIMATIC-S7 производства германской
фирмы SIEMENS.
Таким образом, существует однотипность
программно-технического комплекса и полная совместимость ПТК фирменной поставки
с ПТК индивидуальных решений.
Контроллеры SIMATIC-S7 — универсальный программируемый контроллер, который:
— Принимает аналоговые, дискретные и
частотно-импульсные сигналы первичных преобразователей
— Измеряют и нормируют принятые сигналы
— Выполняют программную обработку сигналов
первичных преобразователей и формирует аналоговые и дискретные управляющие
сигналы
— Обеспечивает запись и хранение программ и данных
пользователей
— Обменивается информацией с внешними устройствами
по последовательным каналам связи
— Интегрируется в промышленные локальные сети
— Производит программно-аппаратную самодиагностику
с выводом информации на индикаторы плат контроллера.
Для сбора информации используются отечественные датчики
преимущественно местного регионального производства и датчики ведущих
предприятий России, наилучшим образом зарекомендовавшие себя в регионе.
Представление информации на локальных постах управления
выполнено на сенсорных дисплеях, а у операторов в помещении управления — на
мониторах ПК.
5. Лаборатория
Лаборатория является структурным подразделением ОАО
«Миллеровский МЭЗ».
Предметом деятельности лаборатории является контроль качества
сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции.
.1 Задачи
лаборатории
— Проведение всестороннего контроля всех
технологических процессов производства, начиная с поступления сырья и
заканчивая выпуском готовой продукции.
— Проверка соответствующего качества материалов,
сырья, полуфабрикатов и готовой продукции на соответствие техническим
требованиям, органолептическим и физико-химическим требованиям стандартов и
других нормативных документов.
— Обеспечение полноты и правильности проведения
анализов, достоверности, объективности и точности результатов.
— Содействие внедрению в производство прогрессивной
технологии, нового технологического оборудования, обеспечивающих выпуск
конкурентоспособной продукции.
.2 Структура лаборатории
Структуру и штаты лаборатории утверждает генеральный директор
общества в соответствии с принятой структурой управления и с учетом объема
работ.
Обязанности между работниками лаборатории распределяются на
основании соответствующих должностях и рабочих инструкций.
5.3 Функции лаборатории:
5.3.1 В области производственно-технологической деятельности.
— Контроль за размещением сырья, зараженного
вредителями хлебных запасов и карантинными сорняками, контроль за их
переработкой и вывозом сора после переработки этих семян.
— Контроль за качеством материала, промежуточных
продуктов и готовой продукции.
— Организация и проведение внутреннего и внешнего
контроля за качеством производимых испытаний.
— Проверка соблюдения режимов технологических
процессов в соответствии с технологическим регламентом и технологическими
инструкциями.
— Контроль за качеством зачистки автомобилей и
железнодорожного транспорта, предназначенную под погрузку шротом и налив
маслом.
— Контроль за метрологическим обеспечением
лабораторного оборудования и измерительной техники.
— Контроль за температурой хранящегося сырья и
шрота.
— Контроль за санитарным состоянием
производственных, складских, лабораторных и бытовых помещений,
производственного оборудования, тары и инвентаря.
— Создание безопасных условий труда, соблюдение
правил и норм по охране труда и технике безопасности, промышленной и пожарной
безопасности, по охране окружающей среды и производственной санитарии.
5.3.2В области экономики, планировки, учета и отчетности.
— Разработка плана размещения сырья по качеству по
силосам элеватора и секциям складских помещений.
— Разработка мероприятий по борьбе с зараженностью
сырья вредителями хлебных запасов и карантинными сорняками.
— Участие в соответствующих технологически
обоснованных схем переработки сырья, направленных на обеспечение стабильности и
высокого качества продукции.
— Участие в установлении причин, вызывающих брак
продукции, в разработке предложений и предприятий по установлению недостатков в
производстве и повышению качества продукции.
— Участие в ежемесячной и годовой инвентаризации
цехов, выпускающих продукцию, и складов.
— Своевременное рассмотрение рекламаций, претензий
контрагентов и принятие необходимых решений.
— Контроль за соблюдением норм расхода материалов,
химических реактивов, потерь масла в производстве.
— Разработка мероприятий по снижению потерь масла в
производстве и повышению выходов продукции.
— Разработка и представление отчетов, справок и
докладов по всем вопросам, связанным с деятельностью лаборатории.
.3.3 В области подбора, расстановки и использование кадров,
организации труда, заработной платы
— Комплектование, правильный подбор, расстановка
специалистов и рабочих в соответствии со специальностями и квалификации.
— Участие в определенности численности
лабораторного персонала необходимой для обеспечения проведения отбора проб и
выполнение анализов.
— Участие в разработке штатного расписания.
— Организация совмещения профессий и функций
работников лаборатории.
— Обеспечение работников лаборатории спецодежды и
функциями индивидуальной защиты.
— Обеспечение работников лаборатории, связанных с
вредными условиями труда, талонами на молоко и дополнительными днями к
ежегодному оплачиваемому отпуску.
.3.4 Вобласти
материально-технического обеспечения
— Своевременное согласование, оформление, подача
заявок на приобретение лабораторного и вспомогательного оборудования,
лабораторной посуды, химических реактивов, спецодежды, средств индивидуальной
защиты, необходимых для работников на планируемый период.
— Организация работы лаборатории таким образом,
чтобы исключить возможность порчи, недостаточных растрат и незаконного
расходования материальных ценностей.
— Своевременное и правильное проведение инвентаризации,
организации учета по приходу и расходу материально-имущественных ценностей.
Заключение
В ходе учебной практики произведено ознакомление
с работой ОАО «Миллеровский МЭЗ», с его историей создания, специализацией,
организационно-управленческой структурой. Были также изучены функции, права и
обязанности работников отдела лаборатории, была изучена система автоматизации и
изучен процесс изготовления растительного масла. Была достигнута основная цель
работы т.е. были выделены перспективы развития аналитической лаборатории.
Эффективность качества, выпускаемой продукции во многом
определяется аналитической лабораторией, которая путем правильного планирования
организации, контроля производства и мотивации персонала способствует
изготовлению качественного растительного масла.
В компании все права и обязанности исполнителей определены,
но допускается творческий подход, то есть при получении задания руководитель
дает возможность подумать, как это сделать наиболее лучшим образом.
Также, в компании прекрасное отношение к людям, руководители
всегда с пониманием относится к просьбам сотрудников, и, конечно же, для
эффективного стимулирования применяются денежные вознаграждения — премии.
В ОАО «Миллеровский МЭЗ» хорошо поставлена система контроля и
мотивации сотрудников, благодаря прекрасным организаторским способностям
директора фирмы, она эффективно работает и развивается на рынке.
В результате проведения аналитической работы возникли
следующие предложения:
1. Аналитическому отделу следует направлять свою деятельность
на выпуск более качественной продукции;
2. Применять единую стратегию и тактику приспособления
к потребностям потребителя.;
. Комплексно подходить к достижению поставленных
целей.
. Быстро реагировать на текущие изменения во внешней
среде по отношению к фирме, которую составляют потребители и другие субъекты
рынка.
. Особое внимание уделить прогнозированию поведения
российских и международных рынков.
Список литературы
1. «История
«ММЭЗ». ООО «Омега-принт» 2008 г.
2. «Производственный
технологический регламент». 2002 г. Том 1, 2.
. «Каталог
ММЭЗ». 2003 г.
. Лейбович
Р.Е. и др. «Технология производства растительного масла». М., «Дрофа»2010 г.
5. Сысков
К.И., Королёв Ю.Г. «Растительное масло». М., «Высшая школа», 1999 г.
6. Кудрин
В.А. «Подсолнечное масло». М., «Престиж», 2001 г.
. Вегман
Е.Ф. «Изготовление рапсового масла». К., «Айрис-пресс», 2003 г.
. Каменок
А.К. «Гидратация растительного масла». М., «Престиж», 2001 г.
Описание технологического процесса форпрессование-экстракция. Описание сущности процесса.
Технология производства растительного масла включает в себя следующие последовательные операции:
- подготовительные:
- очистка семян;
- измельчение и лепесткование семян.
- основные:
- влаготепловая обработка мятки (жарение);
- извлечение масла прессованием;
- фильтрация масла;
- подготовка жмыха к экстракции (экспандирование и охлаждение);
- экстракция масла из жмыха;
- отгонка растворителя из шрота;
- отгонка растворителя из мисцеллы;
- регенерация и рекуперация растворителя.
Технологический процесс производства растительного масла осуществляется непрерывным способом.
Производственная очистка семян – дополнительное отделение от семян органического и минерального сора, отличающегося от семян геометрическими размерами и аэродинамическими свойствами, а также металлических примесей.
Засоренность семян, поступающих непосредственно в производство, отрицательно влияет на качество продукции, повышает потери масла, увеличивает износ и число поломок оборудования, уменьшает его производительность и создает антисанитарные условия труда.
Отделение органического и минерального сора производится при помощи сепаратора зерноочистительного, выполненного в виде просеивающей машины, металлических примесей – магнитными сепараторами.
Измельчению и лепесткованию подвергают семена масличных культур, при этом образуется продукт, называемый мяткой. Из мятки масло можно извлечь при существенно меньших внешних воздействиях, чем из целых семян.
Главная задача измельчения и лепесткования семян – максимально возможное разрушение клеточной структуры, достижение оптимального размера частиц и однородности мятки.
Для измельчения и лепесткования семян применяются плющильные вальцовые станки.
Жарение – это обработка мятки влагой и теплом при интенсивном перемешивании и доведение ее влажности и температуры до оптимальных величин. Продукт, полученный после влаготепловой обработки мятки, называют мезгой.
Жарение осуществляется для:
- уменьшения сил, связывающих масло с поверхностью частиц мятки;
- достижения оптимальной пластичности мезги;
- достижения упругости мезги для развития трения между ее частицами и высокого давления в прессе;
- снижения вязкости масла и ослабления связей между масляной и белково-углеводной частями;
- изменения структуры прессового сырья (за счет коагуляции протеинов в маслосеменах), что приводит к оптимальному качеству прессования;
- достижения инактивации ферментной системы.
Нагревание происходит посредством пара через непрямой обогрев отдельных чанов и рубашки каждой жаровни. Летучие вещества, выделяющиеся в процессе нагревания, так называемые соковые пары, отсасываются и выводятся через крышу.
Извлечение масла из мезги прессованием включает два тесно связанных между собой процесса: отделение жидкой части (масла) и соединение твердых частиц материала с образованием брикета (жмыха).
Степень извлечения масла в процессе прессования характеризуется глубиной отжима масла – остаточным содержанием масла в жмыхе.
Для отжима масла применяются шнековые пресса. Масло, получаемое в прессах, транспортируется в фузоловушку. В фузоловушке происходит осаждение твердых частичек (фуза), — грубая очистка сырого масла.
Выделенный фуз смешивается с измельченной семечкой, и подвергается повторному прессованию.
Предварительно очищенное в фузоловушке масло подается в мешалку.
Фильтрация сырого масла происходит автоматически на двух вертикальных пластинчатых фильтрах, работающих попеременно в цикле. Для фильтрации масло подается из мешалки на фильтры. Фильтрованное масло подается в емкость. При этом прессовое масло охлаждается, при помощи охлаждающей воды, на теплообменнике.
Твердые частички, отделенные в процессе фильтрации, — фильтровый жмых, направляется на повторное прессование.
Подготовка жмыха к экстракции проводится с целью создания оптимальной внутренней и внешней структуры жмыха. Для этого его подвергают экспандированию и охлаждению.
В процессе экспандирования в жмых впрыскивается острый пар при этом создается высокие давление и температура внутри камеры экспандера. Давление в продукте достигает своего максимума ближе к концу выгрузки. Из-за быстрой смены давления после выхода, жмых становится пористым, это и является целью экспандирования. В этот момент влага улетучивается из-за насыщенной температуры, выталкивая при этом молекулы масла на поверхность материала. Данный процесс помогает обеспечить лучшую пористость и однородность экспандированного материала, улучшает его экстракционные свойства и в свою очередь приводит к повышению производительности экстрактора, за счет уменьшения времени протекания экстракции.
Процесс охлаждения обеспечивает идеальные условия температуры и влаги для экспандированного материала перед подачей в экстрактор. Конечный результат данного процесса — охлажденный экспандированный жмых с идеальными параметрами для последующей экстракции.
Экстракция – процесс извлечения масла из жмыха с помощью легколетучего растворителя, основанный на неограниченной растворимости масла в неполярном растворителе. Продуктами процесса экстракции являются мисцелла (раствор масла в растворителе) и обезжиренный материал – шрот.
Экстракция обеспечивает наиболее глубокое извлечение масла с сохранением его качества. Степень извлечения масла в процессе экстракции характеризуется глубиной извлечения масла – остаточным содержанием масла в шроте.
Экстракцию масла проводят в экстракторах.
Отгонка растворителя из шрота – удаление растворителя из обезжиренного материала (шрота) с использованием перемешивания, вакуума и острого пара.
Полнота отгонки, а также скорость проведения этого процесса во многом зависят от:
- исходного содержания в шроте растворителя и воды (бензовлагоемкости);
- от степени связанности растворителя со шротом;
- структуры и размера частиц;
- условий проведения процесса отгонки;
- масличности шрота.
Отгонка растворителя из шрота осуществляется в чанных испарителях (тостерах).
Переработка мисцеллы заключается в удалении из нее растворителя (дистилляция) с получением масла, соответствующего требованиям стандартов.
Мисцелла подвергается двухстадийной обработке:
- очистке от нежировых примесей путем ее самофильтрации через слой экстрагируемого материала, а также за счет действия центробежных сил в гидроциклонах;
- дистилляции способом распыления, в пленке, в слое острым паром.
Процесс дистилляции осуществляется в дистилляторах.
Регенерация растворителя – процесс обратного получения растворителя путем конденсации его паров, удаляемых из шрота и мисцеллы. Рекуперация растворителя – извлечение растворителя из газовоздушной смеси, состоящей из паров растворителя (иногда – паров растворителя и воды) и воздуха.
За счет регенерации и рекуперации растворителя основное его количество возвращается в производство для повторного использования.
Для конденсации паров растворителя используются поверхностные для рекуперации – масляно-абсорбционные установки.