Технологическая инструкция компании антикоррозионная защита емкостного технологического оборудования

3. Методологические основы

3.1. Проектирование антикоррозионной защиты емкостей

На выполнение работ по ремонту и подготовке к антикоррозионной защите каждого вида ЕМКОСТЕЙ разрабатывается специализированной организацией или Производителем работ проект производства работ (ППР), который согласуется Заказчиком и утверждается Производителем работ.

ППР составляется с учетом современных технологий и требований, изложенных в отечественных и международных стандартах, руководящих документах, относящихся к проведению данных видов работ.

Все работы по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ лакокрасочными покрытиями выполняются специализированными бригадами.

В ППР по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ включаются следующие разделы:

§  Разрешение на проведение работ по антикоррозионной защите ЕМКОСТИ.

§  Согласованный с Заказчиком календарный план производства работ.

§  Согласованный с Заказчиком перечень материалов и оборудования для проведения антикоррозионных работ по защите внутренней и наружной поверхностей ЕМКОСТЕЙ.

§  Генплан с нанесенными маршрутами движения, местами стоянки техники, местами складирования материалов, расстановкой подсобных помещений.

§  Сертификаты на используемое оборудование для проведения антикоррозионных работ по защите внутренней и наружной поверхностей ЕМКОСТИ применительно к конструкции ЕМКОСТИ и типу используемого защитного материала.

§  Сертификаты на используемый абразивный материал, растворители, разбавители и другие материалы, применяемые при подготовке поверхности ЕМКОСТИ к проведению антикоррозионной защиты и при собственно нанесении на них лакокрасочного покрытия на ЕМКОСТЬ.

§  Сертификат соответствия, гигиенический сертификат и другая необходимая документация на используемый лакокрасочный материал (ЛКМ) для проведения антикоррозионных работ по защите внутренней и наружной поверхностей ЕМКОСТИ.

§  План или операционная технологическая карта проведения непосредственно антикоррозионных работ по защите внутренней и наружной поверхностей ЕМКОСТИ, составленный на основании настоящей Технологической инструкции с приложениями и согласованный со структурным подразделением Заказчика, осуществляющим функции технического надзора с разработкой схемы поэтапного проведения антикоррозионных работ (форма по согласованию).

§  Схема операционного контроля качества.

§  Меры по предотвращению возможных аварий и пожара.

§  Охрана окружающей среды.

§  Техника безопасности и охрана труда.

§  Формы актов на приемку работ по подготовке ЕМКОСТЕЙ к проведению антикоррозионной защиты, на скрытые работы, на приемку покрытия, журнала производства работ по подготовке поверхности и нанесению антикоррозионного покрытия (Приложение 1, Приложение 2, Приложение 3, Приложение 4).

3.2. требования к проектированиЮ, строительствУ, реконструкции, капитальноМУ ремонтУ и эксплуатации еМКОСТНОГО ОБОРУДовАНИЯ С антикоррозионной защитОЙ

3.2.1. Общие положения

3.2.1.1. ЕМКОСТИ, подлежащее антикоррозионной защите, по состоянию разделяются на:

§  вновь строящиеся;

§  действующие;

§  выведенные в ремонт.

3.2.1.2. Антикоррозионная защита внутренней и наружной поверхности производится на вновь строящихся ЕМКОСТЯХ и ЕМКОСТЯХ, выведенных в капитальный ремонт.

3.2.2. Стадия проектирования

3.2.2.1. Задание на проектирование готовится в соответствии с техническими требованиями Заказчика.

3.2.2.2.При проектировании рекомендуется выбирать систему антикоррозионной защиты (лакокрасочные материалы, протекторы, электрохимзащиту…) на ранней стадии проектирования с учетом условий эксплуатации ЕМКОСТЕЙ и необходимого срока службы.

3.2.2.3. Проектирование ЕМКОСТЕЙ должно осуществляться таким образом, чтобы их конструкция обеспечивала максимально возможный доступ к поверхности, подлежащей антикоррозионной защите.

3.2.2.4. Конструкции ЕМКОСТЕЙ в целом и отдельных его элементов должны быть максимально простыми и спроектированы таким образом, чтобы отсутствовали застойные зоны.

3.2.2.5. Основание ЕМКОСТЕЙ должно быть достаточным для предотвращения их осадки. Несоблюдение требований к основанию ЕМКОСТЕЙ приводит к избыточным деформациям днища при их заполнении и опорожнении, что является причиной разрушения внутренней изоляции.

3.2.2.6. При проектировании необходимо предусмотреть приспособления для безопасного проведения ремонтно-технических работ на стадии строительства, эксплуатации и капитального ремонта ЕМКОСТЕЙ.

3.2.2.7. Для обеспечения безопасного проведения антикоррозионной защиты внутренней поверхности ЕМКОСТЕЙ в проекте должны быть предусмотрены свободный доступ внутрь ЕМКОСТЕЙ и обеспечение вентиляции.

3.2.2.8. Для зон, потенциально подверженных коррозионному разрушению и недоступных после монтажа, следует предусмотреть антикоррозионную защиту на весь срок эксплуатации и (или) предусмотреть прибавку на коррозию.

3.2.2.9. Требования к конструктивным элементам при проектировании ЕМКОСТЕЙ приведены в ПБ 03-605-03 и ПБ 03- 576-03. Дополнительные требования рационального проектирования для избежания коррозионных процессов и обеспечения качественной антикоррозионной защиты даны в Приложении 5.

3.2.2.10. Качество поверхности листов должно удовлетворять требованиям ГОСТ 5520 и ГОСТ 14637. На поверхности проката не должно быть рванин, сквозных разрывов, раскатанных пригара и корочек, а также пузырей-вздутий, гармошки, трещин, плен, загрязнений и вкатанной окалины. Листовая сталь должна быть полностью очищена от окалины.

3.2.3. Стадии строительства, реконструкции и капитального ремонта

3.2.3.1. Производители работ на стадиях строительства, реконструкции и капитального ремонта ЕМКОСТЕЙ должны использовать методы изготовления, соединения и обработки конструкционных элементов, обеспечивающие соблюдение требований проекта.

3.2.3.2. При использовании вспомогательных приспособлений, необходимых для проведения работ, предусмотреть их установку и крепление, которые не повреждали бы имеющееся покрытие.

3.2.3.3. Выполнение требований к конструкции ЕМКОСТЕЙ должно быть отражено в Акте о готовности ЕМКОСТЕЙ к проведению работ по антикоррозионной защите (Приложении 1).

3.2.3.4. Продольные и кольцевые сварные швы корпуса, сварные швы вентилей и люков с внутренней и наружной стороны должны соответствовать ГОСТ 5264. Сварные швы должны быть зачищены — наличие на швах сварочного шлака и грата, наплывов и заусенцев недопустимо. Поверхность сварных швов должна быть ровной, с плавными переходами, при этом, все сварные швы должны быть выполнены сплошным швом. Сварка должна быть без дефектов (неровности, раковины, брызги, полости), которые трудно покрыть защитными лакокрасочными материалами. Форма сварочного шва должна быть такой, чтобы пыль и грязь не могли задерживаться (см. рис. 3 и 4 Приложения 5).

3.2.3.5. Все элементы (прихватки, уголки…) для технологических нужд внутри и снаружи емкостного оборудования предназначенного под антикоррозионную защиту — должны быть срезаны или полностью проварены.

3.2.3.6. Острые грани, насечки, сварочные брызги удаляют шлифованием без изменения геометрии и шероховатости поверхности.

3.2.3.7. Требования к конструкциям, приведенные в Приложения 5 распространяются и на стадии реконструкции и капитального ремонта.

3.2.4. Стадия эксплуатации

3.2.4.1. При обслуживании ЕМКОСТЕЙ в процессе эксплуатации (отбор проб, профилактический осмотр и др.) не допускать повреждения внутреннего и наружного антикоррозионных покрытий.

3.2.4.2. Подвижные части конструкции внутри ЕМКОСТЕЙ должны быть отлажены таким образом, чтобы их функционирование не приводило к разрушению покрытия.

3.2.4.3. Очистка внутренней поверхности ЕМКОСТЕЙ перед проведением осмотров и ремонтных работ производится с помощью моющих составов, не оказывающих разрушающего действия на покрывной слой покрытия.

3.2.4.4. Допускается производить очистку ЕМКОСТЕЙ пропаркой. Температура пара не должна превышать 110°С, а давление пара — 8 атм. Струя пара не должна быть направлена непосредственно на поверхность с покрытием. Температура конденсата на поверхности с покрытием не должна превышать 60°С. Максимально допустимый кратковременный подъем температуры составляет 80°С.

3.2.4.5. При механическом удалении отложений со дна ЕМКОСТЕЙ для предотвращения разрушения покрытия используют деревянный инструмент.

3.3. Требования к антикоррозионным покрытиям, их толщине и сроку службы

3.3.1. Условия эксплуатации внутренних покрытий емкостей

3.3.1.1. По условиям эксплуатации внутренняя поверхность ЕМКОСТЕЙ разделяется на три зоны:

§  днище и первый пояс на всю высоту +100 мм;

§  средние пояса (зона контакта с нефтью);

§  верхний пояс и крыша.

Днище и первый пояс ЕМКОСТЕЙ подвергаются воздействию коррозионно-активной минерализованной подтоварной воды. Средние пояса ЕМКОСТЕЙ испытывают воздействие товарной нефти, коррозионная активность которой незначительна. Верхний пояс и крыша ЕМКОСТЕЙ со стационарной крышей подвергаются воздействию газовоздушной фазы повышенной коррозионной агрессивности за счет присутствия кислорода, углекислого газа, сероводорода, паров воды. Элементы конструкций и трубопроводы, находящиеся внутри ЕМКОСТЕЙ, также подвергаются воздействию различных сред в зависимости от их расположения по высоте ЕМКОСТЕЙ. Максимальная температура эксплуатации внутреннего покрытия составляет +80°С. Степени агрессивного воздействия сред определяют по СНиП 2.03.11-85:

§  слабоагрессивные;

§  среднеагрессивные;

§  сильноагрессивные.

3.3.1.2. Агрессивность нефти определяется содержанием серы, воды, хлористых солей, сероводорода, углекислого газа и кислорода. Степени агрессивности сред на различные элементы конструкций ЕМКОСТЕЙ приведены в Приложении 13.

3.3.2. Общие требования к антикоррозионным покрытиям

3.3.2.1. Лакокрасочные покрытия, применяемые для антикоррозионной защиты внутренней и наружной поверхностей ЕМКОСТЕЙ, должны соответствовать Техническим требованиям по Приложению 6 и Приложению 7.

3.3.2.3.Испытания на соответствие Техническим требованиям проводятся 1 раз в 4 года специализированными организациями (ООО «Институт ВНИИСТ» и др.).

3.3.2.4.Новые покрытия, прошедшие испытания на соответствие Техническим требованиям, представляются на рассмотрение главному инженеру ДО и после рассмотрения, согласования с ДНГД и утверждения вносятся в перечень покрытий, рекомендованных к применению.

3.3.2.5.Перечень систем покрытий для наружной и внутренней поверхности ЕМКОСТЕЙ, прошедших испытания и разрешенных к применению, приведен в Приложении 8 , «Приложении 9 и Приложении 10.

3.3.3. Требования к толщине покрытий

3.3.3.1. Номинальная толщина покрытий, рекомендованных к применению настоящей Технологической инструкцией, приведена в таблицах Приложения 10 и Приложения 11.

3.3.3.2. Для решения вопроса о допустимости минимальной толщины сухой пленки покрытия, согласно ИСО 12944-5, применяется правило «90-10»: 90 % измеренных величин должно быть не меньше 100 % толщины, указанной в технологической документации, а остальные 10% измеренных толщин должны быть не ниже 90 % от толщины указанной в технологической документации.

Например, при требуемой в документации толщине 100 мкм, не менее 90 % измеренных толщин должны быть не ниже 100 мкм, а остальные 10 % измеренных толщин — не ниже 90 мкм.

3.3.3.3. Допускаемое отклонение отвержденного покрытия в большую сторону определяет Поставщик ЛКМ с учетом критической толщины конкретного ЛКМ, при превышении которой в покрытии создаются внутренние напряжения, вызывающие разрушение покрытия, и тиксотропных свойств ЛКМ (относительно низких значений вязкости при нанесении), когда при определенной толщине происходит стекание краски с вертикальных поверхностей.

3.3.3.4. Количество замеров толщины сухой пленки покрытия определяется из расчета 6-8 замеров на 1 м2 окрашенной поверхности.

3.3.4. Сроки службы антикоррозионных покрытий емкостей

3.3.4.1. Срок службы покрытия – это предполагаемая долговечность системы покрытия до его первого капитального ремонта. Согласно ИСО 12944-3 первый капитальный ремонт покрытия производят при степени разрушения покрытия Ri 3 по ИСО 4628-3, т. е. 1% окрашенной поверхности покрыт ржавчиной. По согласованию между ЗАКАЗЧИКОМ и ПРОИЗВОДИТЕЛЕМ РАБОТ по антикоррозионной защите решение о капитальном ремонте ЕМКОСТЕЙ может быть принято и при меньшей степени разрушения покрытия (ИСО 4628, ч. 1-6).

3.3.4.2. ПРОИЗВОДИТЕЛЬ РАБОТ дает гарантийный срок службы покрытия, который устанавливается в договоре на проведение работ по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ.

Срок службы наружных лакокрасочных покрытий вновь строящихся ЕМКОСТЕЙ составляет 10 — 15 лет (ИСО 12944-1 и ИСО 12944-5).

Срок службы внутренних лакокрасочных покрытий ЕМКОСТЕЙ, выведенных в ремонт, составляет от 10 до 15 лет. Выбор покрытия с определенным сроком службы производят в зависимости от остаточного ресурса эксплуатации ЕМКОСТЕЙ, который определяется на основании результатов диагностики ЕМКОСТЕЙ.

3.3.4.3. Проверка состояния покрытий и указанных сроков их службы проводится одновременно с техническим диагностированием ЕМКОСТЕЙ:

§  наружное покрытие — при проведении частичного и полного обследования ЕМКОСТЕЙ не реже 1 раза в 4-5 лет;

§  внутреннее покрытие — при полном обследовании ЕМКОСТЕЙ не реже 1 раза в 8-10 лет.

§  1 раз в 5 лет проводят выборочное обследование внутреннего покрытия из расчета 1 единица ЕМКОСТЕЙ на 10 отремонтированных или вновь построенных с аналогичным покрытием.

§  Состояние покрытий проверяется также и при проведении текущих осмотров, ремонтных и очистных работ, в присутствии специалистов ДО.

3.4. Требования к условиям окружающей среды при проведении антикоррозионных работ

3.4.1. При проведении антикоррозионных работ необходимо соблюдать требования к условиям окружающей среды (температура и относительная влажность воздуха).

3.4.2. Для получения качественного покрытия необходимо следить за отсутствием влаги на окрашиваемой поверхности. Конденсация влаги из окружающего воздуха на металлической поверхности не происходит, если температура металлической поверхности на 3° выше точки росы.

3.4.3. Антикоррозионные работы для эпоксидных материалов проводятся при температуре окружающего воздуха не ниже (плюс) +5°С и относительной влажности воздуха не выше 80%, для полиуретановых материалов проводятся при температуре окружающего воздуха не ниже (минус) -10°С и относительной влажности воздуха 98%.

3.4.4. Запрещается проведение антикоррозионных работ на наружной поверхности емкостей всех типов и на внутренней поверхности ЕМКОСТЕЙ при отсутствии стационарной крыши во время выпадения осадков (дождь, снег) или вероятности их выпадения в течение времени, необходимого для подготовки поверхности, нанесения и отверждения покрытия до отлипа (согласно ИСО 8502-4 около 6 часов).

3.4.5. При проведении антикоррозионных работ внутри ЕМКОСТЕЙ, для создания оптимальных условий используют установки для подогрева и осушки воздуха.

3.5. Требования к подготовке поверхности емкостей

3.5.1. Общие требования

3.5.1.1. Подготовленные емкости принимается по «Акту на работы по подготовке емкостей к проведению работ по антикоррозионной защите» (Приложение 1) с учетом пунктов 3.2.2.9, 3.2.3.4, 3.2.3.5 настоящей Технологической инструкции.

3.5.1.2. Подготовка металлической поверхности ЕМКОСТЕЙ перед окраской включает следующие операции:

§  обезжиривание участков с любой степенью зажиренности;

§  абразивоструйная очистка от окислов;

§  обеспыливание;

§  осушка (при необходимости).

3.5.1.3. Обезжиривание участков с любой степенью зажиренности производят органическими растворителями или моющими составами.

3.5.1.4. Очистка от окислов производится струйным абразивным методом, для получения максимальной адгезии покрытия с металлом, согласно ИСО 8501 в зависимости от требований для конкретно применяемого лакокрасочного материала (до степени Sa 2 ½ или Sa 3). В процессе очистки с поверхности металла удаляют окалину и ржавчину, а также создают на металлической поверхности шероховатость (ИСО 8503) в соответствии с требованием технической документации на ЛКМ. При антикоррозионной защите наружной поверхности действующего емкостного оборудования без вывода его из эксплуатации очистку поверхности производят гидроабразивным методом.

3.5.1.5. Для струйной абразивной очистки используют абразивные материалы: купершлак (ОАО «Уралгрит», Россия). Допускается использовать другие отечественные и импортные абразивные материалы, удовлетворяющие ИСО 11126, прошедшие испытания в ООО «Институт ВНИИСТ» и имеющие санитарно-эпидемиологическое заключение: диоксид алюминия (ИСО 11126- 7), шлак медеплавильного производства (ИСО 11126-3) или топочный шлак (ИСО 11126-4). Кратность использования диоксида алюминия–5, купершлака и топочного шлаков–1. Технические характеристики и методы испытаний абразива изложены в стандартах ИСО 11124, ИСО 11125 (для металлического абразива) и ИСО 11126, ИСО 11127 (для неметаллического абразива). Абразив должен быть сухим, легко пересыпающимся, в нем должны отсутствовать загрязнения и посторонние частицы, способные ухудшить адгезию и усиливать коррозию металла. Для выбора наиболее эффективного абразива применительно к каждому конкретному случаю подготовки поверхности рекомендуется проводить предварительные испытания с определением чистоты и шероховатости поверхности.

3.5.1.6. Сжатый воздух, предназначенный для абразивной обработки и окрашивания методом распыления, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010.

3.5.1.7. Особое внимание должно быть обращено на очистку сварных швов, раковин, оспин и труднодоступных мест. Перед очисткой сварных швов тщательно удаляют сварочные брызги, пригар, шлак. Данные работы допускается проводить ручными или механизированными металлическими щетками или другим инструментом.

3.5.1.8. Абразивную очистку крупногабаритных конструкций в емкостях производят поэтапно. При этом обрабатываемая за один раз поверхность не должна превышать площадь, которая может быть защищена до ее окисления. Интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием определяется технической документацией на конкретный ЛКМ, но не должен превышать 6 часов согласно ИСО 8502-4.

3.5.1.9. Размер обрабатываемой поверхности ЕМКОСТЕЙ рассчитывают с учетом возможностей применяемого оборудования для проведения антикоррозионных работ и типа лакокрасочного материала.

3.5.1.10. По окончании абразивной очистки и оседания пыли удаляют отработанный абразивный материал из рабочей зоны и производят обеспыливание поверхности с помощью вакуумной системы отсоса пыли.

3.5.1.11. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой, обеспыленной, без загрязнений маслами, смазками, не иметь налета вторичной коррозии (ИСО 8501, ИСО 8502).

3.5.1.12. Подготовленная к окраске поверхность подлежит контролю по следующим показателям: степень очистки от окислов, шероховатость поверхности, степень обеспыливания и содержание солей (ИСО 8501, 8502, 8503), см. раздел 3.8 настоящей Технологической инструкции.

3.5.1.13. При наличии на поверхности участков, не соответствующих требованиям, обработку повторяют.

3.5.1.14. Работы по поэтапной подготовке поверхности фиксируют в журнале пооперационного контроля (Приложение 3). Координаты поверхности определяют согласно схеме поэтапного проведения антикоррозионных работ.

3.5.1.15. По окончании работ составляется акт на скрытые работы по подготовке внутренней поверхности ЕМКОСТЕЙ к окраске, отражающий качество подготовки поверхности (Приложение 2).

3.5.2. Подготовка наружной поверхности емкостей

3.5.2.1. Подготовка наружной поверхности вновь строящихся ЕМКОСТЕЙ и ЕМКОСТЕЙ, выведенных в ремонт:

3.5.2.1.1. При подготовке наружной поверхности вновь строящихся ЕМКОСТЕЙ и ЕМКОСТЕЙ, выведенного в ремонт, следует руководствоваться требованиями раздела 3.5.1.

3.5.2.1.2. При проведении струйной абразивной очистки ЕМКОСТЕЙ, выведенных в ремонт, остатки старой краски должны быть полностью удалены.

3.5.2.2. Подготовка наружной поверхности находящихся в эксплуатации ЕМКОСТЕЙ без вывода их из работы.

3.5.2.2.1. Антикоррозионная защита находящихся в эксплуатации ЕМКОСТЕЙ без вывода их из работы относится к работам повышенной опасности и проводится в строгом соответствии с типовыми инструкциями по организации безопасного проведения работ повышенной опасности. Непосредственно в момент выполнения работ по подготовке поверхности и окраске наружной поверхности находящихся в эксплуатации ЕМКОСТЕЙ без вывода их из работы запрещаются работы по приему и откачке нефти из ЕМКОСТЕЙ. Заполнение ЕМКОСТЕЙ должно быть максимально возможным с целью предотвращения образования паро — воздушной смеси и снижения риска возникновения пожара.

3.5.2.2.2. При удалении сварочных брызг, пригара, шлака и при очистке сварочных швов, раковин, оспин и труднодоступных мест используют ручной или механизированный инструмент во взрывобезопасном исполнении с подачей воды.

3.5.2.2.3. Очистку наружной поверхности ЕМКОСТЕЙ от окислов и остатков старого покрытия, включая конструкции и трубопроводы в пределах каре, производят в соответствии с разделом 3.5.1 с заменой абразивной обработки на гидроабразивную обработку. После гидроабразивной очистки производят промывку водой для удаления абразива и обдув теплым воздухом для удаления влаги и осушки поверхности перед нанесением антикоррозионного покрытия.

3.5.3. Подготовка внутренней поверхности

3.5.3.1. Подготовка внутренней поверхности вновь строящихся емкостей.

3.5.3.1.1. Подготовку внутренней поверхности строящихся ЕМКОСТЕЙ производят в соответствии с требованиями раздела 3.5.1.

3.5.3.1.2. Для предотвращения повреждения покрытия в процессе антикоррозионной защиты должно соблюдаться общее требование при производстве работ: подготовка поверхности и окраска производятся поэтапно с учетом производительности оборудования и жизнеспособности двухкомпонентных ЛКМ, от крыши к днищу, в следующем порядке: крыша, боковая поверхность, трубопроводы и металлоконструкции внутри ЕМКОСТЕЙ, днище.

3.5.3.2. Подготовка внутренней поверхности ЕМКОСТЕЙ, выведенных в ремонт:

3.5.3.2.1. Перед проведением антикоррозионных работ на ЕМКОСТЯХ, выведенных в ремонт, проводятся следующие подготовительные работы:

§  опорожнение,

§  очистка от остатков нефти и парафиновых отложений,

§  диагностика,

§  текущий или капитальный ремонт металлоконструкций и внутренней обвязки ЕМКОСТЕЙ в зависимости от результатов диагностики.

3.5.3.2.2. После производства работ по диагностике и ремонта ЕМКОСТЕЙ проводят их гидравлическое испытание.

3.5.3.2.3. ЕМКОСТЬ, подготовленная к проведению антикоррозионных работ, должна соответствовать требованиям Приложение 5. По окончании работ ЕМКОСТИ принимаются по «Акту на работы по подготовке ЕМКОСТЕЙ к проведению работ по антикоррозионной защите» (Приложение 1).

3.5.3.2.4. Дальнейшие работы по подготовке поверхности ЕМКОСТЕЙ к нанесению ЛКМ проводятся в соответствии с требованиями раздела 3.5.1 и 3.6.3.1.

3.6. Требования к лакокрасочным материалам и подготовке их к нанесению

3.6.1. Лакокрасочные материалы и покрытия на их основе, применяемые для антикоррозионной защиты внутренней и наружной поверхностей емкостного оборудования, должны быть сертифицированы. Рекомендуемые в соответствии с данной Инструкцией материалы через каждые 4 года должны проходить повторную сертификацию.

3.6.2. Лакокрасочные материалы должны обеспечивать срок службы покрытий не менее 10 лет.

3.6.3. Поставляемые для антикоррозионной защиты ЛКМ должны удовлетворять требованиям технической документации. Качество поступающих материалов должно быть подтверждено сертификатами предприятия-изготовителя.

3.6.4. При поставке ЛКМ Поставщик должен представить технические данные на материал (инструкцию), включающие:

§  соотношение компонентов и жизнеспособность после смешения (для двухкомпонентных ЛКМ),

§  рекомендации по режимам нанесения и отверждения ЛКМ (каждого слоя и покрытия в целом),

§  допустимое время отверждения ЛКМ до возможности попадания влаги на поверхность покрытия,

§  рекомендации по оборудованию для нанесения,

§  требования безопасности при работе с данным материалом.

При необходимости Производитель работ имеет право запрашивать у Поставщика ЛКМ дополнительную информацию.

3.6.5. Подготовка к нанесению двухкомпонентных ЛКМ заключается в смешении компонентов в соотношении, определяемом технической документацией на материал. Количество приготовленного состава рассчитывают с учетом жизнеспособности ЛКМ. При повышении температуры жизнеспособность материала сокращается, что отражено в технической документации на материал и ППР.

3.6.6. Однокомпонентные полиуретановые ЛКМ поставляются в готовом к употреблению состоянии. Подготовка их к применению заключается в тщательном перемешивании (вручную или с помощью механической мешалки) до достижения однородности материала и при необходимости разведении его до требуемой вязкости согласно технической документации.

3.6.7.  Выбор материалов и систем покрытий на их основе для внутренней антикоррозионной защиты осуществляется с учетом:

§  условий эксплуатации ЕМКОСТИ,

§  вновь вводимой в работу или находящейся в эксплуатации ЕМКОСТИ,

§  результатов диагностики ЕМКОСТИ, находившейся в эксплуатации,

§  необходимого срока продления службы ЕМКОСТИ, находящейся в эксплуатации,

§  экономической целесообразности.

3.6.8. Помимо лакокрасочных материалов, представленных в Приложении 8 и Приложении 9, могут использоваться и другие, прошедшие соответствующую сертификацию и отвечающие техническим требованиям к внутренним и наружным покрытиям ЕМКОСТЕЙ, приведенным в Приложении 6 и Приложении 7.

3.6.9. Антикоррозионные покрытия должны быть устойчивы к воздействию водонефтяной эмульсии, нефтепродуктов (нефти), подтоварной воды, пара (или горячей воды).

3.7. Требования к нанесению и отверждению ЛКМ

3.7.1. ЛКМ наносят только на чистую сухую поверхность. Не допускается проводить окрашивание по мокрой или отпотевшей поверхности. В случае отпотевания поверхности необходимо осушить ее нагретым очищенным воздухом до удаления влаги.

3.7.2. Применяемые для разбавления ЛКМ растворители должны соответствовать указанным в технической документации требованиям на материал.

3.7.3. По окончании работ или при длительном перерыве в работе оборудование для нанесения промывают и очищают растворителем, указанным в технической документации на материал.

3.7.4. Высоковязкие эпоксидные и однокомпонентные полиуретановые материалы наносят методом безвоздушного распыления. Кромки, углы, сварные швы, заклепки и т. п. предварительно окрашивают кистью или валиком на их ширину + 10 мм с каждой стороны.

3.7.5. При невозможности нанесения ЛКМ на труднодоступные участки методом распыления окраску производят кистью или валиком, соблюдая количество слоев и соответствующие требования.

3.7.6. Грунтовки наносят пневматическим или безвоздушным распылением.

3.7.7. При антикоррозионной защите наружной поверхности ЕМКОСТЕЙ запрещается нанесение ЛКМ во время выпадения осадков (дождь, снег) или вероятности их выпадения в течение времени, необходимого для высыхания покрытия до отлипа согласно ИСО 8502-4.

3.7.8. В случае угрозы непрогнозируемого выпадения осадков следует создать навес над окрашиваемой поверхностью на время нанесения ЛКМ и отверждения его до отлипа согласно ИСО 8502-4. При невозможности создания навеса, а также при образовании конденсата на поверхности покрытия, не прошедшего отверждение до отлипа, ЛКМ нанесенный во время осадков смывают и производят повторное окрашивание с предварительным контролем металлической поверхности на соответствие требованиям раздела 3.8.4. Если поверхность не соответствует требованиям, производят повторную абразивную очистку.

3.7.9. На покрытие, отвержденное до отлипа, осадки и конденсат не влияют.

3.7.10. Покрытие должно наноситься равномерным слоем. В процессе работы визуально контролируют сплошность на наличие неокрашенных участков и толщину мокрой и сухой пленки каждого нанесенного слоя.

3.7.11. Покрывные слои (1 или 2) наносят за один проход.

3.7.12. Отверждение каждого слоя и покрытия в целом производят согласно режимам, указанным в технической документации на применяемый ЛКМ. Время отверждения зависит от условий окружающей среды.

3.7.13. При превышении максимального времени межслойной сушки покрытие зачищают шкуркой для придания шероховатости поверхности согласно рекомендациям Поставщика ЛКМ.

3.7.14. Время выдержки внутреннего покрытия до эксплуатации после полного отверждения определяется технической документацией на систему покрытия и зависит от условий окружающей среды. При температуре окружающей среды 20°С выдержка составляет 7 суток. При более низких температурах время выдержки увеличивается.

3.7.15. После выдержки покрытия согласно п. 3.7.14 производят контроль в соответствии с разделом 3.8.6 настоящей Технологической инструкции.

3.8. Требования к контролю и приемке покрытия

3.8.1. Общие положения

3.8.1.1. Для качественного выполнения работ по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ для хранения нефти на всех стадиях технологического процесса осуществляют следующие операции контроля:

§  условия окружающей среды;

§  входной контроль ЛКМ и абразивных материалов;

§  подготовка металлических поверхностей перед окраской;

§  подготовка ЛКМ перед применением;

§  качество воздуха, применяемого при подготовке поверхности и нанесении ЛКМ;

§  нанесение ЛКМ и отверждение;

§  качество готового покрытия.

3.8.1.2. Контроль осуществляют аттестованные специалисты независимой контролирующей организации прошедшие обучение и имеющие допуск (удостоверение) на право проведения данных работ, а также, контроль осуществляется ответственным исполнителем окрасочных работ Подрядчика и ответственным представителем Заказчика.

3.8.1.3. Перечень и номенклатура приборов контроля приведены в Приложении 11.

3.8.1.4. Допускается использовать приборы других марок и производителей, если их характеристики соответствуют предлагаемому перечню.

3.8.2. Контроль условий окружающей среды

3.8.2.1. Контроль условий окружающей среды включает:

§  температура воздуха,

§  температура металлической поверхности,

§  относительная влажность воздуха,

§  точка росы.

3.8.2.2. Все параметры контролируют перед началом и в процессе проведения работ по подготовке поверхности и нанесению ЛКМ.

3.8.2.3. Температуру воздуха контролируют термометром. Температура не должна быть ниже плюс 5°С для эпоксидных материалов и не ниже минус 10°С для полиуретановых материалов. Температурные значения условий нанесения должны регламентироваться техническими условиями на конкретный лакокрасочный материал.

3.8.2.4. Относительную влажность воздуха контролируют психрометром. Она не должна превышать 80% для эпоксидных материалов, и 98% для полиуретановых материалов.

3.8.2.5. Точку росы определяют по диаграмме, предварительно измерив относительную влажность, температуру воздуха и температуру металлической поверхности.

3.8.2.6. Температуру металлической поверхности определяют перед проведением окрасочных работ контактным термометром. Она должна быть не менее чем на 3°С выше точки росы.

3.8.2.7. Все работы по нанесению лакокрасочного материала должны быть завершены не менее, чем за 4 часа до захода солнца для исключения конденсации влаги на несформировавшемся покрытии.

3.8.3. Входной контроль ЛКМ и абразивных материалов

3.8.3.1. Входной контроль ЛКМ осуществляет Производитель работ. Контроль включает проверку сопроводительной документации на предмет сроков хранения ЛКМ и объемов поставки, осмотр транспортной тары и установление соответствия свойств материала требованиям, указанным в технической документации на материал. Качество полученных ЛКМ оценивают путем сопоставления основных технических характеристик, указанных в сертификате на партию материала, и тех же характеристик в технической документации Поставщика ЛКМ. В случае несоответствия по тем или иным показателям технических характеристик в сертификате и в технической документации Поставщика ЛКМ и в, случае выставления Претензии, вопросы решаются в порядке, предусмотренном действующим российским законодательством.

3.8.3.2. Пробы ЛКМ отбирают согласно требованиям стандарта ИСО 1512.

3.8.3.3. Основные технические характеристики ЛКМ, подлежащие проверке:

§  условная вязкость (время истечения) для нетиксотропных материалов (ИСО 2431);

§  цвет и внешний вид пленки покрытия (ИСО 3668, 4628);

§  степень высыхания (ИСО 9117, ИСО 1517);

§  прочность пленки при ударе (ИСО 6272);

§  толщина мокрого слоя и сухой пленки (ИСО 2808);

§  адгезия покрытия (ИСО 2409, ИСО 4624);

§  жизнеспособность после смешения (техническая документация на ЛКМ).

Полученные показатели должны соответствовать требованиям технической документации Поставщика ЛКМ.

3.8.3.4. Входной контроль абразивных материалов включает проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары и установление соответствия показателей свойств материала, указанных в сертификате на партию абразива, требованиям, указанным в технической документации на него. В случаях, если указанный в сертификате материал по тем или иным показателям не соответствует требованиям технической документации, то лаборатория входного контроля проводит по ним испытания. Если по результатам испытаний подтверждается несоответствие материала требованиям технической документации, то его использование в производстве не допускается.

3.8.3.5. Основные технические характеристики абразивных материалов, подлежащие проверке:

§  твердость (ИСО 11127);

§  фракционный состав (ИСО 11127 – часть 2);

§  плотность (ИСО 11127 — часть 3);

§  влажность (ИСО 11127 — часть 6).

3.8.4. Контроль качества подготовки поверхности

3.8.4.1. Качество подготовки металлической поверхности контролируют по следующим показателям:

§  степень очистки от окислов (ИСО 8501-10;

§  шероховатость (ИСО 8503);

§  степень обеспыливания (ИСО 8502-3);

§  содержание солей (ИСО 8502-2).

3.8.4.2. Шероховатость поверхности контролируют с помощью профилометра любого типа или эталонов сравнения по ИСО 8503 и должна соответствовать техническим требованиям на применяемый ЛКМ. Минимальный показатель шероховатости – 30 мкм.

3.8.4.3. Контроль очистки от окислов осуществляют визуально сравнением с эталонами, представленными в ИСО 8501-1. Степень очистки от окислов должна быть Sa 2 ½ — Sa 3 в зависимости от требований для конкретного ЛКМ.

Контролируют сначала по внешнему виду: на поверхности металла, включая сварные швы, должны отсутствовать брызги металла от сварки, окалина и ржавчина, жировые и масляные загрязнения. Поверхность металла после очистки пескоструйным методом должна иметь ровную серую окраску без блеска.

Качество очистки поверхности от окалины проверяют двумя способами.

Первый способ: поверхность протирается раствором медного купороса с массовой долей 10 %. Покраснение поверхности после нанесения медного купороса является признаком полного удаления окалины.

Второй способ: фильтровальную бумагу, смоченную индикаторным раствором (50 г/л хлористого натрия, 10 г/ л калия железосинеродистого 1 г/л концентрированной соляной кислоты) оставляют на несколько минут в контакте с исследуемой поверхностью. При наличии масляной пленки и окалины бумага не меняет цвета. При достаточной очистке цвет бумаги будет синим.

Степень, обезжиривания проверяют следующим образом. На контролируемую поверхность наносят 2 — 3 капли бензина и выдерживают не менее 15 секунд. Затем к этому участку прикладывается кусок фильтровальной бумаги и прижимается к поверхности до полного впитывания растворителя На другой кусок бумаги наносят 2 — 3 контрольные капли. Сравнивая цвет бумаг после испарения растворителя определяют качество обезжиривания очищенной поверхности. Отсутствие масляного пятна на первом листе соответствует хорошей степени обезжиривания. Хорошее качество обезжиривания также означает: время до разрыва пленки воды при методе смачиваемости — не более 30 секунд и отсутствие темного пятна на салфетке при испытании методом протирки.

3.8.4.4. При наличии на поверхности участков, не соответствующих указанным требованиям, операцию очистки поверхности металла следует повторить.

3.8.4.5. После контроля качества подготовленной поверхности составляется акт на скрытые работы по подготовке внутренней поверхности емкостного оборудования к окраске, отражающий качество подготовки поверхности (Приложение 2 «Акт на скрытые работы по подготовке поверхности резервуара к окраске»).

3.8.4.6. Степень обеспыливания контролируют по количеству и размеру частиц пыли путем сравнения с эталоном по ИСО 8502-3 и должна быть не ниже 2-го класса (размер частиц видимых невооруженным глазом лежит в интервале 50 – 100 мкм);

3.8.4.7. Содержание солей контролируют по ИСО 8502-2.

3.8.5. Контроль в процессе нанесения и отверждения ЛКМ

3.8.5.1. Контроль в процессе нанесения ЛКМ проводят по следующим показателям:

§  температура металлической поверхности (термометр);

§  температура ЛКМ (термометр);

§  качество подготовки поверхности (раздел 3.8.4);

§  нанесение ЛКМ на сварные швы, кромки, заклепки и т. п. (визуально);

§  сплошность каждого слоя покрытия (визуально);

§  толщина мокрого слоя (толщиномер для измерения ТМП типа «гребенка»);

§  режимы отверждения (ГОСТ 19007);

§  соотношение двух-упаковочных материалов: основа – отвердитель

§  толщина сухого слоя (толщиномер для измерения ТСП);

§  нанесение кистью слоёв ЛКМ в труднодоступных местах (визуально);

§  время между нанесением слоёв (техническая документация на систему покрытия);

§  качество пленки лакокрасочного материала перед нанесением очередного слоя (визуально);

§  количество слоев покрытия (техническая документация на систему покрытия).

3.8.5.2. Температура металлической поверхности должна быть на 3° выше точки росы для предотвращения образования на ней конденсата.

3.8.5.3. Температура ЛКМ должна соответствовать требованиям технической документации на материал.

3.8.5.4. Качество подготовки поверхности контролируют непосредственно перед нанесением ЛКМ согласно разделу 3.8.4.

3.8.5.5. «Полосовое» нанесение ЛКМ на сварные швы, кромки, заклепки и т. п. проводят послойно и контролируют визуально. ЛКМ наносят кистью или валиком на всю их ширину (полосу) + 10 мм в каждую сторону.

3.8.5.6. Сплошность каждого слоя в процессе нанесения ЛКМ проверяют визуально на всей окрашенной поверхности на наличие неокрашенных участков.

3.8.5.7. Толщину мокрого слоя определяют толщиномером типа «гребенка» для неотвержденного покрытия. Показатель должен соответствовать требованиям технической документации на систему покрытия.

3.8.5.8. Режимы отверждения (температура и время) лакокрасочного материала должны соответствовать требованиям технической документации на ЛКМ или систему покрытия.

3.8.5.9. Толщину сухой пленки контролируют магнитным толщиномером в соответствии с ИСО 2808. Показатель должен соответствовать требованиям технической документации на систему покрытия.

3.8.5.10. Нанесение кистью или валиком слоёв ЛКМ в труднодоступных местах контролируется как и основное покрытие.

3.8.5.11. Количество слоев покрытия должно соответствовать технической документации на систему покрытия.

3.8.6. Контроль отвержденного антикоррозионного покрытия

3.8.6.1. Контроль отвержденного антикоррозионного покрытия осуществляют после его полного отверждения.

3.8.6.2. Контролю подлежат следующие показатели:

§  внешний вид (ИСО 3668, ИСО 4628);

§  толщина (ИСО 2808);

§  сплошность (прибор для контроля пористости, ASTM G 6);

§  адгезия (ИСО 2409, ИСО 4624).

3.8.6.3. Внешний вид контролируют визуально. Покрытие должно быть ровным и сплошным.

3.8.6.4. Толщину отвержденного покрытия измеряют магнитным толщиномером в соответствии с ИСО 2808.

Она должна соответствовать требованиям технической документации на систему покрытия. Для контроля и допустимости минимальной толщины сухой пленки покрытия, согласно ИСО 12944-5, применяется правило «90-10»: 90 % измеренных величин должно быть не меньше 100 % толщины, указанной в технологической документации, а остальные 10% измеренных толщин должны быть не ниже 90 % от толщины указанной в технологической документации.

Допустимые отклонения приведены в п. 4.3.3, количество замеров в п. 4.3.4.

3.8.6.5. Сплошность покрытия определяют искровым дефектоскопом или низковольтным — электролитическим дефектоскопом типа «мокрая губка» в соответствии с ASTM G 6.

Примечание: Для наружной поверхности при окраске емкостного оборудования без вывода из эксплуатации сплошность покрытия контролируется только низковольтным электролитическим дефектоскопом типа – «мокрая губка».

3.8.6.6. Адгезию покрытия определяют одним из трех методом в зависимости от толщины покрытия:

§  методом решетчатого надреза (ИСО 2409) — при суммарной толщине покрытия до 250 мкм;

§  методом Х-образного надреза (ASTM D 3359) — при толщине покрытия свыше 250 мкм;

§  методом нормального отрыва (ИСО 4624) – при любой толщине покрытия.

Показатели адгезии должны соответствовать требованиям технической документации на систему покрытия.

Примечание. Механическое повреждение покрытия после оценки адгезии восстанавливают: места повреждения зачищают шкуркой, обеспыливают, обезжиривают и закрашивают.

3.8.6.7. После окончания осмотра Комиссией, назначенной главным инженером Заказчика, составляется акт приемки покрытия ЕМКОСТИ в эксплуатацию (Приложение 4). К акту прилагаются:

§  сертификаты на применяемые материалы;

§  акт входного контроля ЛКМ;

§  акт на скрытые работы по подготовке поверхности под окраску;

§  журнал производства работ по антикоррозионной защите;

§  сводный отчет контроля качества выполнения окрасочных работ (Приложение 14 «Сводный отчёт о контроле качества выполнения окрасочных работ»).

3.9. Оборудование для производства антикоррозионных работ

3.9.1. Для производства антикоррозионных работ должно применяться современное оборудование, способное обеспечить необходимое качество подготовки поверхности и нанесения покрытия.

3.9.2. По окончании работ или при длительном перерыве в работе оборудование для нанесения ЛКМ следует промыть и очистить специальным растворителем, указанным в нормативно-технической документации на материал.

3.9.3. Перечень рекомендуемого основного и вспомогательного оборудования для производства антикоррозионных работ представлен в Приложении 12 и Приложении 15.

Допускается использовать оборудование других марок и производителей, если их характеристики соответствуют предлагаемому в Приложение 12.

3.10. Меры безопасности

3.10.1. Общие положения

3.10.1.1. Все работы по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ лакокрасочными покрытиями выполняют специализированные бригады, имеющие лицензии на право выполнения работ по защите конструкций, технологического оборудования и трубопроводов – Защита от коррозии (устройство антикоррозионных покрытий). При производстве работ следует руководствоваться следующими нормативными документами: СНиП III-4-80, требованиями безопасного ведения сварочных и других огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах в соответствии с ПБ 08-624-03, ПБ 09-170-97, ПБ 03-605-03, «Правилами пожарной безопасности в Российской Федерации» (приказ МЧС от 18.06.2003 №313) и другой нормативно-технической документацией в области охраны труда, промышленной безопасности и охраны окружающей среды.

3.10.1.2. Передвижение техники в охранной зоне должно оформляться документально в соответствии с требованиями документации действующей в ДО.

3.10.1.3. Выполнение работ в опасных зонах допускается только при наличии проекта производства работ (ППР) или технологических карт (ТК) содержащих конкретные решения по защите работающих от воздействия опасных и вредных производственных факторов.

3.10.1.4. Допуск персонала к работам на действующих электроустановках и в охранной зоне линий электропередачи должен осуществляться в соответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации» и «Правил технической безопасности установок потребителей» (ПТЭ ПТБ).

3.10.1.5. Огневые, газоопасные и другие работы повышенной опасности выполняют с оформлением наряд-допуска в соответствии с «Положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России (утвержденное постановлением Госгортехнадзора России от 30.04.2002 №21)». Данные работы разрешается проводить, если концентрация углеводородов нефти в месте проведения работ не превышает ПДК – 300 мг/м3.

3.10.1.6. Воздушную среду контролируют непосредственно перед началом работ, после каждого перерыва в работе и в течение всего времени выполнения работ с периодичностью, указанной в наряде – допуске, но не реже чем через один час работы, а также по требованию участвующих в производстве работ.

3.10.1.7. Организация и выполнение всех видов антикоррозионных работ должны обеспечивать безопасность на всех стадиях и соответствовать требованиям СНиП 12-03-2001.

3.10.1.8. К выполнению антикоррозионной защиты допускаются лица мужского пола не моложе 18 лет, прошедшие профессиональную подготовку, медицинское освидетельствование и не имеющие противопоказаний к выполнению данного вида работ, обученные безопасным методам и приемам работы, производственной санитарии, пожаро — и электробезопасности, применению средств индивидуальной защиты, правилам и приемам оказания первой помощи пострадавшему и прошедшие проверку знаний в установленном порядке согласно Федерального закона об основах охраны труда в РФ №181-ФЗ от 17.07.99.

3.10.1.9. Руководители и специалисты, участвующие в производстве работ по нанесению защитных покрытий, а также осуществляющие технадзор за строительными и ремонтными работами, должны пройти аттестацию в области промышленной безопасности и охраны труда в соответствии с Постановлением Минтруда и Минобразования РФ №1/29 от 13.01.03г. «Об утверждении порядка обучения по охране труда и проверки знаний требований охраны труда работников организаций», Положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, подконтрольных Ростехнадзору России.

3.10.1.10. Рабочие и ИТР, привлекаемые к подготовке и окраске ЕМКОСТЕЙ, должны знать:

§  требования безопасности при производстве работ по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ;

§  производственные вредности, связанные с окрасочными работами и характер их действия на организм человека;

§  производственные инструкции по проведению технологических операций антикоррозионной защиты;

§  инструкции по охране труда и пожарной безопасности;

§  правила личной гигиены;

§  правила пользования средствами индивидуальной защиты;

§  правила оказания первой доврачебной помощи.

3.10.1.11. Работники, занятые проведением работ по подготовке резервуаров, по их очистке и антикоррозионной защите, должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с «Правилами обеспечения работников спецодеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты» (постановление Минтруда РФ № 51 от 18.12.98).

3.10.2. Требования безопасности при подготовке поверхности и окраске

3.10.2.1. Представитель Заказчика (УПН) определяет территорию, близлежащую к окрашиваемым резервуарам, на которой можно разместить производственные и подсобные помещения, рабочие площадки, вентиляторы, пескоструйные аппараты, компрессоры и свободный проезд машин.

3.10.2.2. Транспортные средства, средства механизации, приспособления, ручные машины и инструмент должны соответствовать требованиям соответствующих государственных стандартов и иметь сертификат на соответствие требованиям безопасности труда.

3.10.2.3. При работе на высоте необходимо соблюдать требования ПБ 08-624-03 и ПБ 09-170-97.

3.10.2.4. При работе с электрооборудованием необходимо руководствоваться требованиями «Правил технической эксплуатации» и «Правил технической безопасности установок потребителей» (ПТЭ ПТБ). При работе для местного освещения необходимо применять переносные светильники с напряжением не более 12 В во взрывобезопасном исполнении в соответствии с ПУЭ.

3.10.2.5. При работе внутри ЕМКОСТЕЙ следует руководствоваться нормативными документами: СНиП III-4-80, ПБ 08-624-03, ПБ 09-170-97. Подготовкой и окраской поверхности внутри ЕМКОСТИ должно заниматься не менее 3-х человек, один из которых должен постоянно наблюдать за работающими.

3.10.2.6. При работе через каждые 45 минут работы следует делать 15-ти минутные перерывы с пребыванием на свежем воздухе вне зоны проведения работ.

3.10.2.7. При подготовке поверхности и окраске ЕМКОСТЕЙ рабочий-пескоструйщик и маляр должны работать в спецодежде из пыленепроницаемой ткани и шлем — скафандре с принудительной подачей свежего воздуха. Свежий воздух забирается с наветренной стороны.

3.10.3. Правила обращения с токсичными веществами

3.10.3.1. При работе с ЛКМ следует руководствоваться ПБ 08-624-03 и ПБ 09-170-97.

3.10.3.2. Производственные помещения, в которых готовятся ЛКМ, должны быть обеспечены эффективной приточно-вытяжной вентиляцией.

3.10.3.3. Тара, в которой находятся ЛКМ, должна иметь наклейки или бирки с точным наименованием и обозначением содержащихся в ней материалов. Тара должна иметь плотно закрывающиеся крышки.

3.10.3.4. Открытые участки тела при попадании на них ЛКМ или растворителей следует протереть ватным тампоном, смоченным в этиловом спирте, затем промыть водой с мылом.

3.10.3.5. При случайном разливе применяемых материалов этот участок необходимо немедленно засыпать опилками или песком, предварительно защитив органы дыхания.

3.10.3.6. Загрязненные растворители, опилки, песок, тряпки следует собирать в ведра и удалять в специально отведенные места за территорией рабочих площадок в плотно закрытой таре.

3.10.3.7. Прием пищи и курение производятся в специально выделенных для этих целей помещениях.

3.11. Противопожарные мероприятия

3.11.1. Противопожарные мероприятия при проведении работ по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ должны выполняться в соответствии с «Правилами пожарной безопасности в Российской Федерации» (приказ МЧС от 18.06.2003 №313) и выполнением требований по охране труда по борьбе с пирофорными отложениями в резервуарах, емкостях и т. д.

3.11.2. Применяемые ЛКМ взрывопожароопасны. Во время работы с ними следует организовать пожарный пост, оснащенный следующими средствами тушения пожара: ящики с песком, асбестовые покрывала, пенные огнетушители марок ОП-5 и ОВП-100.01 или углекислотные марок ОУ-2 и ОУ-5.

3.11.3. При выполнении обезжиривания и окрасочных работ не допускается:

§  в зоне 25 м от места ведения работ, а также по всей вертикали в данной зоне курить, разводить огонь, выполнять сварочные работы, а также работы и действия, которые могут вызвать образование искр и воспламенение паров растворителей;

§  использовать электроприборы в обычном исполнении.

3.11.4. При возникновении пожара следует вывести людей из опасной зоны, сообщить дежурному оператору или диспетчеру, приступить к его тушению имеющимися средствами в соответствии с утвержденным планом на конкретном объекте.

4. Технологический процесс защиты емкостей антикоррозионными покрытиями

4.1. Подготовительные работы

Действующая ЕМКОСТЬ должна быть очищены от нефтепродуктов, освобождены от донных загрязнений, промыты или пропарены дегазированы, отремонтированы, проверены на герметичность и сданы в производство изоляционных работ.

Перед работами по антикоррозионной защите должны быть:

§  Подрядчиком получено разрешение от Заказчика на производство работ в соответствии с требованиями проекта производства работ.

§  выполнены проезды в обваловании, временные дороги и площадки для проезда автотранспорта и крана;

§  установлены временные сооружения (вагончики, навес, эстакада для приготовления антикоррозионных материалов);

§  организовано временное водоснабжение, электроснабжение и освещение внутри ЕМКОСТИ;

§  завезены на площадку необходимые материалы, инструмент, оборудование и инвентарь;

Размеры рабочей площадки должны обеспечивать свободное размещение вентиляционных установок, пескоструйных аппаратов, компрессоров, производственных помещений для хранения материалов, инструмента и служебного помещения для обслуживающего персонала, а также возможность проезда по ней автомашин.

Подлежащие защите ЕМКОСТИ оснащаются приточно — вытяжной вентиляцией, о чем делается отметка в Акте ( по форме в Приложении 1).

Устанавливаются дробе-пескоструйные и другие аппараты, воздушные компрессоры, окрасочные установки и вспомогательное оборудование. Технические параметры оборудования приведены в Приложение 12.

Внутрь ЕМКОСТИ (через верхние и нижние люки и монтажные проемы) протягиваются вентиляционные трубы или гибкие шланги, шланги от пескоструйных и окрасочных агрегатов. В ЕМКОСТЬ подается электроэнергия по силовому кабелю с низким (12 В) и требуемым напряжением для оборудования.

Для выполнения всего комплекса работ по антикоррозионной защите в ЕМКОСТЬ на требуемую высоту (вплоть до кровли и верхних поясов) устанавливается подъемно-транспортное оборудование: подмости, сборно- разборные лестницы; при наличии в емкостном оборудовании центральной стойки устанавливаются металлические трубчатые леса типа «Карусель», телескопические подъемники, блоки для подъема бидонов с химреагентами и лакокрасочными материалами. Все действующее оборудование должно быть установлено вне ЕМКОСТИ, а рабочие органы этих установок — внутри него.

Для входа внутрь ЕМКОСТИ обслуживающего персонала, а также для внесения туда оборудования, в корпусе ЕМКОСТИ на уровне 200-300 мм от днища рекомендуется вырезать монтажный проем размером не менее 800 x 800 мм.

Заказчик проводит обязательную проверку оснащенности оборудованием для проведения работ, оснащенности приборами для контроля качества работ и подготовленности кадрового состава Производителя работ.

Типовые технологические схемы процесса антикоррозионной защиты внутренней и наружной поверхностей приведены в Приложение 17 и Приложение 18 соответственно.

4.2. Подготовка внутренней поверхности под окраску

Металлическая поверхность под антикоррозионное покрытие должна быть зачищена от ржавчины, окалины и жировых загрязнений в соответствии с требованиями ИСО 8501.

Швы сварных соединений очищаются от шлака, брызг металла до гладкой или чешуйчатой поверхности с помощью ручного или механизированного инструмента (см. Приложение 15).

Качество очистки сварных швов для крепления внутренних приспособлений должно быть не ниже качества очистки основных швов. Поэтому на подлежащей окраске поверхности не должно быть грубых необработанных сварных швов, брызг сварки, наплывов металла, раковин, трещин, рисок, заусениц и острых кромок. Все острые края должны закругляться радиусом не менее 5 мм.

Патрубки штуцеров, ввариваемых в ЕМКОСТЬ, предпочтительно обрезать и зачищать заподлицо с внутренней поверхностью ЕМКОСТИ. Монтажные приспособления необходимо удалить до начала антикоррозионных работ с тщательной зачисткой мест их приварки. Приварка деталей к аппарату или их удаление после нанесения антикоррозионной защиты запрещается.

Стыковые соединения металлоконструкций обвариваются полностью (вкруговую), чтобы исключить образование труднодоступных для очистки и окраски полостей.

Для обеспечения высокой адгезии покрытия с металлом, шероховатость поверхности стальной основы после струйной очистки по ИСО 8503 должна составлять 35-70 мкм, а принятая толщина покрытий — надежно перекрывать эту шероховатость (высоту).

Новые ЕМКОСТИ после строительно-монтажных работ должны быть подготовлены к окраске по следующей схеме:

§  механическая обработка сварных швов, заусениц, брызг сварки, наплывов металла и т. д.;

§  при наличии масляных загрязнений поверхность металла должна быть предварительно обезжирена растворителями или моющими растворами;

§  абразивоструйная очистка поверхности специальными установками;

§  собранные на сухом и чистом днище ЕМКОСТИ образив и ржавчина полностью удаляются из ЕМКОСТИ;

§  обязательная обдувка (полное обеспыливание) очищенной поверхности;

§  обезжиривание подготовленной поверхности;

§  при перерыве перед окрашиванием очищенной поверхности больше шести часов поверхность должна быть обработана ацетоном;

§  подготовка лакокрасочных материалов к применению;

§  нанесение покрытия на крышу, боковую поверхность и днище ЕМКОСТИ;

§  контроль качества покрытия.

ЕМКОСТИ, находившееся в эксплуатации и имеющее на своей поверхности, сульфиды железа и нефтепродукты, готовятся к нанесению покрытий по следующей схеме:

§  подготовка ЕМКОСТИ: опорожнение, очистка ЕМКОСТИ от остатков нефти и парафиновых отложений (опасные пирофорные отложения сульфидов железа удаляются механизированным инструментом при постоянном смачивании отложений водой);

§  ремонт (текущий или капитальный) металлоконструкций и внутренней обвязки ЕМКОСТИ;

§  после производства ремонтных работ проводят гидравлическое испытания ЕМКОСТИ, если это предусмотрено ППР (по результатам гидравлических испытаний оформляется разрешение на производство антикоррозионных работ);

§  механическая обработка сварных швов, заусениц, брызг сварки, наплывов металла и т. д.;

§  перед струйной обработкой предварительно очищенная вручную поверхность обезжиривается растворителем или моющим раствором;

§  производится струйно-абразивная обработка поверхности;

§  очищенная поверхность в обязательном порядке обдувается воздухом или обеспыливается вакуумными пылесборниками;

§  обезжиривание подготовленной поверхности;

§  если время между очисткой и нанесением покрытий превышает шесть часов и влажность более 75 % , то подготовленная поверхность обрабатывается ацетоном;

§  использованный абразивный материал перед повторным использованием должен быть очищен от загрязнений и обезжирен (в качестве растворителя применяется бензин-растворитель);

§  подготовка лакокрасочных материалов к применению;

§  при повышенной влажности воздуха следует использовать специальные лакокрасочные материалы, которые можно наносить на увлажненную поверхность.

§  нанесение покрытия на крышу, боковую поверхность и днище ЕМКОСТИ;

§  контроль качества покрытия.

Для удаления загрязнения и создания требуемой шероховатости поверхности применяют следующие методы: механический, термический и химический.

Механическая очистка поверхности под покрытие осуществляется двумя группами методов: ручным или механизированным инструментом, в сочетании с растворителями или растворами ПАВ, а также струйно-абразивным способом (дробе-пескоструйная очистка, гидроабразивная очистка, термоабразивная обработка). Необходимо применять струйно-абразивный метод, комбинируемый с предварительным обезжириванием и механической очисткой защищаемой поверхности.

Перед обработкой сильно загрязненная поверхность металла должна быть очищена ручным механизированным инструментом с увлажнением водой при удалении продуктов сероводородной коррозии.

После предварительной механической очистки металлическая поверхность должна быть обезжирена бензином-растворителем или другими светлыми нефтепродуктами. Для нанесения растворителя на поверхность можно использовать серийные пистолеты-распылители для нанесения краски. Для улучшения очистки поверхности от жировых загрязнений смоченную растворителем поверхность следует обработать щетками с мягким ворсом.

Технические параметры рекомендуемого оборудования приведены в Приложении 12.

Для предотвращения вторичного зажиривания металла во время очистки вместе со струйно-абразивными препаратами необходимо использовать масловодоотделители для сжатого воздуха (типа С-732, СО-15Б). Сжатый воздух, подаваемый на дробеструйную очистку должен быть очищен от следов масла: подача его на чистый лист бумаги в течение 20-30 секунд не должна оставлять следов жира, грязи и влаги.

Для дробе — пескоструйной очистки необходимо применять металлический песок с размерами дроби не более 0,8-1 мм или абразив, рекомендуемый заводом — изготовителем установок различных марок. Дробь или песок возможно использовать повторно. Поэтому отработанный абразив необходимо предохранять от увлажнения и загрязнения маслом и лакокрасочными материалами.

Сопла дробе — пескоструйных аппаратов следует применять износостойкие (металлокерамика, фарфор, карбид бора и др.). Диаметр отверстия сопла, в зависимости от марки аппарата, не должен превышать 6-16 мм, которое следует менять при износе.

Сопло дробе — пескоструйного аппарата во время работы нужно держать под углом 60-80 градусов по отношению к обрабатываемой поверхности, категорически запрещается держать сопло перпендикулярно к очищаемой поверхности. Расстояние от сопла до поверхности обычно находится в пределах 200-400 мм.

После струйной обработки поверхность металла в обязательном порядке следует обдуть сжатым воздухом до полного удаления частичек песка или провести вакуумную очистку. При необходимости (большой разрыв во времени перед окраской) очищенную поверхность необходимо обезжирить мягкой волосяной щеткой смоченной чистым бензином-растворителем, уайт-спиритом или ацетоном. В воздухе для обдувки не допускается наличие капелек влаги, воздух должен быть осушен с помощью патрона осушителя.

Запрещается прикасаться к окончательно подготовленной поверхности. Длительность перерыва между подготовкой и окраской поверхности не должна превышать 6 часов при влажности не выше 75%. При большой влажности необходимо сократить разрыв между очисткой и окраской или использовать специальные лакокрасочные материалы, нечувствительные к повышенной влажности окружающего воздуха.

Абразивная очистка крупногабаритных конструкций ЕМКОСТЕЙ должна производиться поэтапно. При этом обрабатываемая за один раз поверхность не должна превышать площадь, которая может быть защищена до ее окисления. Согласно ИСО 8502-4 интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием не должен превышать 6 часов, если в технической документации на применяемую систему покрытия не указан меньший интервал.

Размер обрабатываемой поверхности рассчитывается с учетом возможностей применяемого оборудования для проведения антикоррозионных работ, типа ЕМКОСТИ и типа лакокрасочного материала. Для повышения производительности очистных работ и подготовки очищенной поверхности к нанесению лакокрасочных материалов аппаратами высокой производительности (до 100 м2/час) допускается проведение очистных дробеструйных работ одновременно двумя-тремя струйно-абразивными аппаратами, что зависит от размеров и объема ЕМКОСТИ.

По окончании абразивной очистки и оседания пыли необходимо удалить отработанный абразивный материал из рабочей зоны и произвести обеспыливание поверхности с помощью вакуумной системы отсоса пыли.

Очистка поверхности следующего подлежащего окраске участка металла должна производиться по мере высыхания лакокрасочного материала на предыдущем участке до степени «высыхание до отлипа». Длительность высыхания зависит от температуры и влажности окружающей среды, и для полимерных материалов типа эпоксидных составляет 6-8 часов при температуре 18-20 °С и влажности 70 %.

При образовании на очищенном металле участков ржавой поверхности, струйно-абразивную очистку на этих местах следует повторить или зачистить их чистыми металлическими щетками.

Для удаления с днища ЕМКОСТЕЙ грязи, ржавчины, воды и песка следует использовать пылесосные установки типа КУ-002, КУ-405А, КУ-403Б, СО-160А.

Для обезжиривания замасленной металлической поверхности перед струйно-абразивной подготовкой или механизированной очисткой возможно использование более безопасных реагентов чем бензин-растворитель — моющих водных растворов.

Контроль качества подготовленной под окраску поверхности проверяют согласно п. 3.8.4.3.

При наличии на поверхности участков, не соответствующих указанным требованиям, операцию очистки поверхности металла следует повторить.

4.3. Требования к ЛКМ и подготовке их к нанесению

4.3.1. Условия проведения окрасочных работ

При проведении окрасочных работ необходимо контролировать условия окружающей среды (температуру и относительную влажность воздуха), а также температуру металлической поверхности и материала. Они должны соответствовать требованиям техдокументации на применяемый лакокрасочный материал.

Для получения качественного покрытия необходимо следить за отсутствием влаги на окрашиваемой поверхности. Конденсация влаги из окружающего воздуха на металлической поверхности не происходит, если температура подложки, по крайней мере, на 3°С выше точки росы.

В соответствии со стандартом ИСО 8502-4, если относительная влажность 85 % или выше, условия для окрашивания считаются критическими, т. к. температура при этом выше точки росы менее, чем на 3°С.

Точку росы определяют из таблиц, приведенных в ИСО 8502-4 по измеренным значениям температуры и относительной влажности воздуха. Для расчета точки росы можно использовать также калькулятор Маринтека.

Результаты измерений климатических параметров с соответствующими значениями должны быть зафиксированы в рабочем журнале. ЛКМ наносят только на чистую сухую поверхность. Не допускается проводить окрашивание по мокрой или отпотевшей поверхности. В случае отпотевания поверхности необходимо осушить ее нагретым очищенным воздухом до удаления влаги.

Поставляемые для антикоррозионной защиты ЛКМ должны удовлетворять требованиям технической документации. Качество поступающих материалов должно быть подтверждено сертификатами предприятия-изготовителя.

Подготовка к нанесению двухкомпонентных ЛКМ заключается в смешении компонентов в соотношении, определяемом технической документацией на материал. Количество приготовленного состава рассчитывают с учетом жизнеспособности ЛКМ. При повышении температуры жизнеспособность материала сокращается, что отражено в технической документации на материал и ППР.

Однокомпонентные полиуретановые ЛКМ поставляются в готовом к употреблению состоянии. Подготовка их к применению заключается в тщательном перемешивании (вручную или с помощью механической мешалки) до достижения однородности материала и при необходимости разведении его до требуемой вязкости согласно технической документации.

4.3.2. Нанесение защитных покрытий

Нанесение ЛКМ на внутреннюю поверхность ЕМКОСТИ производится в той же последовательности, что и абразивная очистка.

Нанесение лакокрасочных материалов для противокоррозионной защиты стенок ЕМКОСТЕЙ производится по следующей технологической схеме:

§  нанесение грунтовочного слоя на сварные швы (кромки, углы, труднодоступные участки);

§  сушка грунтовочного слоя на сварных швах;

§  грунтование защищаемой поверхности;

§  сушка загрунтованной поверхности;

§  нанесение шпатлевочного или покрывного слоя на сварные швы;

§  сушка шпатлевочного или покрывного слоя на сварных швах;

§  нанесение покрывного слоя на защищаемую поверхность;

§  сушка покрывного слоя;

§  нанесение и последовательная сушка (отверждение) покрывных слоев;

§  контроль нанесенного покрытия на сплошность, отсутствие видимых дефектов, толщины сухой пленки покрытия с составлением актов обследования.

Окрасочные работы разрешается производить при температуре воздуха регламентированной техническими условиями на лакокрасочный материал, контроль условий окружающей среды производится согласно ИСО 8502-4.

Допускается проводить изоляционные работы в условиях пониженных температур и повышенной влажности с использованием материалов пригодных для работы в данных условиях, при этом недопустимо присутствие льда и инея на окрашиваемой поверхности.

Запрещается производить окраску при резких перепадах температуры, когда на окрашиваемой поверхности конденсируется значительное количество влаги. Во время дождливой погоды в ночное время необходимо закрывать все люки ЕМКОСТЕЙ и монтажный проем во избежание попадания туда влаги.

При выполнении работ необходимо учитывать возможный нагрев окрашиваемой поверхности солнечным излучением. Разница между температурой воздуха и температурой металла может достигать 20°С. Быстрое испарение растворителей из лакокрасочного материала на нагретой поверхности или быстрое химическое отверждение может препятствовать получению гладкого, равномерного покрытия, так как отдельные капли лакокрасочного материала будут высыхать, не успев растечься по поверхности.

Необходимо избегать загрязнения окрашенной поверхности в периоды межслойной сушки покрытия. Все загрязнения должны быть удалены до нанесения следующего слоя.

Изоляционные работы на внутренней поверхности ЕМКОСТИ следует проводить, как правило, сверху вниз, в зависимости от степени разрушения внутренних стенок кровли и днища ЕМКОСТИ.

Основное внимание уделяют защите днища и нижних поясов, затем последовательно кровле, верхним поясам и корпусу ЕМКОСТЕЙ (средним поясам).

Нанесение лакокрасочных материалов в условиях проведения работ на монтажной площадке или в месте расположения действующих ЕМКОСТЕЙ проводится следующими методами:

§  безвоздушным распылением под высоким давлением с помощью установок БВР (без нагрева или с нагревом лакокрасочного материала);

§  валиком или кистью в отдельных местах, не доступных установкам или при необходимости исправления дефектов покрытия.

§  Нанесение защитных покрытий методом безвоздушного распыления осуществляют подачей лакокрасочного материала к соплу распылителя под давлением до 50 МПа.

Основными технологическими параметрами при безвоздушном методе нанесения лакокрасочных материалов являются давление и расход материала, форма и размер сопла, расстояние краскораспылителя до окрашиваемой поверхности, вязкость материала.

Технологические режимы окрашивания должны строго увязывать параметры установки с характеристиками краски с целью получения качественного аэрозоля, четкого факела с требуемой формой отпечатка, исключения туманообразования и получения покрытия с хорошей адгезией.

Чаще всего краскораспылитель располагают перпендикулярно окрашиваемой поверхности на расстоянии 200 — 400 мм.

Хорошему распылению краски на эпоксидной основе способствует ее нагревание. Это связано не только с понижением вязкости и поверхностного натяжения, но и с интенсивным испарением растворителей.

При использовании безвоздушного метода распыления лакокрасочных материалов улучшаются санитарно-гигиенические условия работы, т. к. уменьшаются потери на туманообразование, на 10-15 % уменьшается расход растворителя и можно получить необходимую толщину покрытия за 1 — 2 прохода, снижается пожаро — и взрыво-опасность. Высоковязкие эпоксидные материалы (если указано в техдокументации на материал — наносятся с подогревом) и однокомпонентные полиуретановые ЛКМ наносят в 1-2 слоя методом безвоздушного распыления.

Однако ввиду того, что с установок БВР наносимые лакокрасочные материалы имеют более высокую вязкость, необходимо следить за равномерностью наносимых слоев и предотвращением образования потеков и морщин. Допускается, в случае образования местных натеков лакокрасочного материала, подправить их сразу валиком или кистью с целью равномерного распределения покрытия по металлу.

Покрытие должно наноситься равномерным слоем. В процессе работы необходимо визуально контролировать сплошность на наличие неокрашенных участков и толщину каждого слоя с помощью инструмента для измерения толщины мокрой пленки в соответствии с ИСО 2808.

Режим отверждения каждого слоя определяется технической документацией на применяемый ЛКМ и зависит от условий окружающей среды.

Каждый последующий слой наносится после отверждения предыдущего. Интервал перед нанесением следующего слоя не должен превышать времени, указанного в технической документации на ЛКМ.

После отверждения покрытия производят контроль внешнего вида и контроль толщины сухой пленки покрытия, которая должна соответствовать требованиям технической документации.

При обнаружении дефектов покрытия производят их устранение.

Время выдержки окрашенной ЕМКОСТИ до ввода в эксплуатацию составляет не менее 7 суток после полного отверждения покрытия при температуре 200С, при отличной температуре время выдержки должно соответствовать технической документации на используемый материал.

4.3.3. Устранение дефектов покрытия

При наличии отдельных дефектов, имеющих суммарную площадь менее 15 % от общей площади покрытия внутренней или наружной поверхности ЕМКОСТИ, покрытие на этих участках следует удалить механическим способом, поверхность зачистить механическим способом до металлического блеска, при необходимости обезжирить и нанести ЛКМ по технологии, соответствующей технологии нанесения основного покрытия.

При наличии дефектных участков с суммарной площадью, превышающей 15 % от общей площади покрытия на внутренней и наружной поверхности ЕМКОСТИ, покрытие удаляют полностью и производят повторную окраску согласно настоящей Технологической инструкции, включая подготовку поверхности.

Толщина покрытия в зоне ремонта должна соответствовать толщине основного покрытия.

4.3.4. Контроль качества окрасочных работ

Контроль качества окрашенной поверхности проводят в соответствии с международными стандартами ИСО по антикоррозионной защите стальных конструкций от коррозии с помощью защитных лакокрасочных систем.

Контроль качества окрасочных работ включает в себя: входной контроль лакокрасочных материалов; контроль последовательности выполнения технологических операций и режимов; контроль качества нанесенного покрытия по внешнему виду, толщине, сплошности, адгезии.

Входной контроль лакокрасочных материалов включает в себя проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары, установление соответствия свойств материала требованиям, указанным в технической документации на материал.

Контроль степени очистки от окислов согласно международному стандарту ИСО 8501-1:

§  Подготовка чистоты поверхности металла (струйной очисткой) до степени Sa 2 1/2:

Очень тщательная абразивоструйная очистка. При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, смазки, грязи, а также прокатной окалины, ржавчины, краски и посторонних частиц. Любые оставшиеся следы загрязнений должны выглядеть как легкое окрашивание в виде пятен или полос металлической окраски (серебристо-серого цвета).

§  Подготовка чистоты поверхности металла (ручным и механическим инструментом) до степени St 2 / St 3:

Очень тщательная очистка. При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, смазки, грязи, а также плохо пристающих прокатной окалины, ржавчины, краски и посторонних частиц до получения металлической окраски.

Контроль шероховатости поверхности с помощью профилометра или эталонов сравнения согласно ИСО 8503.

Контроль обезжиривания поверхности:

4.3.4.1. Потереть бязевой салфеткой – если поверхность металла начинает блестеть, то следовательно на ней есть остатки масла.

4.3.4.2. Метод капли:

а) растворитель Уайт-спирит капаем на поверхность металла,

б) накладываем на нее бумажный фильтр (промакиваем),

в) растворитель Уайт-спирит капаем на поверхность бумажного фильтра,

г) после высыхания, сравниваем пятна растворителя на бумажных фильтрах б) и в), если есть темные разводы=масло.

4.3.4.3. Мелом чертим на предполагаемом пятне – где поверхность засалена = нечеткая линия.

 

4.3.4.4. Если в луче фонаря по касательной к поверхности есть блеск, то поверхность засалена.

4.3.4.5. Если капли воды не собираются и происходит равномерное растекание до 30 секунд (это хорошо) = 1-я степень обезжиривания. Если растекание капли больше 30 секунд, следовательно есть остатки масла и необходимо дополнительное обезжиривание.

Контроль чистоты сжатого воздуха:

На зеркало с расстояния 10-15 см направляем струю воздуха:

4.3.4.6. Есть влага – поверхность зеркала затуманится

4.3.4.7. Есть масло — видны капли масла.

Внешний вид окрашенной поверхности оценивают в соответствии с ИСО 4628.

Окрашенная поверхность должна быть равномерной, без потеков, трещин, пузырчатых вздутий, засохших брызг, загрязнений и других, снижающих защитные свойства пленки, факторов.

Степень высыхания каждого слоя покрытия контролируется для определения возможности нанесения последующего слоя. Ориентировочно о степени высыхания можно судить по значениям времени сушки одного слоя данного материала, определенной толщины при определенной температуре, которые рекомендуются поставщиком краски или технологической документацией.

Степень высыхания покрытия определяется тактильными методами (прикосновение пальцев рук) или в соответствии с ИСО 9117. На практике можно пользоваться такими показателями «как высыхание до отлипа», и «высыхание на ощупь». Под этими выражениями понимают:

§  высыхание до отлипа — легкое нажатие на покрытие пальцем не оставляет следа и не дает ощущения липкости;

§  высыхание на ощупь — тщательное ощупывание покрытия руками не вызывает его повреждения и поверхность с покрытием может подвергаться дальнейшим операциям.

Толщина покрытия. В процессе нанесения лакокрасочных материалов обязательно должна контролироваться толщина пленки каждого слоя покрытия. Контроль толщины мокрого слоя осуществляется непосредственно после нанесения лакокрасочного материала по стандарту ИСО 2808 с помощью двух простейших устройств: колесного толщиномера или калиброванной гребенки.

По толщине мокрой пленки можно оценить приблизительную толщину сухой пленки по формуле:

ТМП х ДН где: ТМП — толщина мокрой пленки, мкм

ТСП = ————— ДН – объемная доля нелетучих веществ, %

100

Толщина сухой пленки покрытия каждого слоя и всего покрытия в целом, согласно ИСО 2808, оценивается с помощью магнитных, электромагнитных толщиномеров (марки и технические характеристики приборов контроля толщины покрытия приведены в Приложение 11.

Все приборы перед применением, а также через каждый 1 час работы должны быть откалиброваны на «0», верхний предел и те значения толщин, которые предпочтительно будут контролироваться. Для этого используется набор эталонных образцов.

Количество контролируемых участков зависит от площади и конфигурации окрашиваемой поверхности. Следует производить измерения на всех обособленных и отличающихся конструктивно частях сооружения, особенно в тех местах, к которым затруднен доступ при их окрашивании. Рекомендуемое соотношение количества мест измерений толщины покрытия и площади окрашиваемой поверхности приведено в Приложение 16.

Согласно ИСО 2808 «Лаки и краски. Определение толщины пленки» на каждом контрольном участке площадью около 0,5 м2 (для толстолистовой стали — два контрольных участка на 1 м2) производится не менее трех измерений и рассчитывается среднее значение. Для тонких листов металла рекомендуется четыре контрольных участка на 1 м2 , для труб на каждый метр длины рекомендуется намечать два контрольных участка.

Если толщина покрытия на контролируемых участках меньше допустимой, следует нанести дополнительно слой лакокрасочного материала на этот участок.

Для решения вопроса о допустимости минимальной толщины сухой пленки покрытия, согласно ИСО 12944-5, применяется правило «90-10»: 90 % измеренных величин должно быть не меньше 100 % толщины, указанной в технологической документации, а остальные 10% измеренных толщин должны быть не ниже 90 % от толщины указанной в технологической документации.

Например, при требуемой в документации толщине 100 мкм, не менее 90 % измеренных толщин должны быть не ниже 100 мкм, а остальные 10 % измеренных толщин — не ниже 90 мкм.

Если толщина покрытия значительно выше указанной в документации, то вопрос о допустимости покрытия решается заинтересованными сторонами. Обычно покрытие считается неприемлемым, если его толщина более, чем в два раза превышает требуемую.

Сплошность покрытия, т. е. равномерное, без пропусков распределение лакокрасочного материала по поверхности определяется визуально (по укрывистости) при хорошем рассеянном дневном свете или искусственном освещении, а также электролитическими и искровыми дефектоскопами типа Elcometer — 269, Elcometer — 136, Крона 1, ЭД-4, ЭД-5, ИД-1; «Константа ЭД-2» и другими, не уступающими им по техническим характеристикам. Для покрытий толщиной менее 500 мкм — с помощью детектора сплошности низкого напряжения; для покрытий толщиной свыше 500 мкм — с помощью детектора сплошности высокого напряжения. В первом случае покрытие увлажняется водой с помощью губки, перемещаемой по поверхности со скоростью приблизительно 30 см/сек и по звуковому сигналу отмечаются те места, где сплошность покрытия неудовлетворительна, то есть имеются непрокрасы, трещины, проколы и другие нарушения целостности пленки. В случае обнаружения участков с несплошным покрытием, оно должно быть исправлено и повторно испытано.

Адгезия или свойство покрытия взаимодействовать с подложкой с образованием связей и определяется по ИСО 2409, ИСО 4624, которые устанавливают метод испытания покрытий на стойкость к отслоению от подложки или предыдущего слоя при решетчатом надрезе покрытия до подложки и методом отрыва.

Согласно ИСО 2409 число надрезов в каждом направлении решетчатого рисунка должно равняться 6. Расстояние между надрезами зависит от толщины покрытия и рекомендуется при толщине от 0 до 60 мкм — 1мм; от 61 до 120 мкм — 2мм; от 121 до 250 мкм — 3 мм.

Полученную решетку чистят мягкой кистью, для твердых подложек дополнительно используют липкую ленту. Затем внимательно исследуют поверхность надрезов испытуемого покрытия невооруженным глазом или пользуясь лупой и классифицируют в соответствии с приведенными в ИСО 2409.

Определение адгезии методом решетчатых надрезов» по шестибалльной системе. ИСО 4624 устанавливает метод проведения испытаний на отрыв однослойной или многослойной лакокрасочной системы. В результате испытания определяется минимальное напряжение, необходимое для разрушения в наиболее слабом месте поверхности раздела (адгезионное разрушение), или наиболее слабого компонента (когезионное разрушение).

Указанные методы определения адгезии покрытия являются разрушающими и требуют восстановления покрытия на разрушенных участках. Механическое повреждение покрытия после оценки адгезии восстанавливают: места повреждения зачищают шкуркой, обеспыливают, обезжиривают и закрашивают.

ЕМКОСТИ с покрытием на основе конденсационных смол (полиуретановые, эпоксидные, полиэфирные и др.) допускается вводить в эксплуатацию не ранее полного отверждения, т. е. через 7-10 суток.

Изолированное емкостное оборудование нельзя оставлять незаполненными на осенне-зимний период.

Приемку качества изолированных защитными покрытиями ЕМКОСТЕЙ осуществляют аттестованные специалисты независимой контролирующей организации прошедшие обучение и имеющие допуск (удостоверение) на право проведения данных работ. Также, контроль осуществляется ответственным исполнителем окрасочных работ и ответственным представителем Заказчика.

Составляется акт обследования антикоррозионного покрытия ЕМКОСТИ (Приложение 4) и составляется паспорт к которому прилагаются:

§  сертификаты предприятия-изготовителя на применяемые ЛКМ;

§  акт на скрытые работы по подготовке поверхности ЕМКОСТИ к окраске;

§  журнал производства работ по антикоррозионной защите (Приложение 3).

§  сводный отчет о контроле качества выполнения окрасочных работ (Приложение 15).

4.4. Требования безопасности

4.4.1. Общие положения

Организация и выполнение всех видов антикоррозионных работ должны выполняться в соответствии с разделом 3.10 настоящей Технологической инструкции. Опасные и вредные производственные факторы должны быть устранены или снижены до допустимых уровней в соответствии с действующей нормативно-технической документацией.

Территория, на которой размещаются подлежащие окраске ЕМКОСТИ, должна обеспечивать свободное размещение на ней производственных и подсобных помещений, рабочих площадок, вентиляторов, пескоструйных аппаратов, компрессоров и свободный проезд машин.

4.4.2. Требования безопасности при подготовке поверхности

При проведении очистных работ персонал, специализирующийся на противокоррозионных работах внутри емкостей, должен знать весь перечень требований безопасности труда при выполнении дробе — и пескоструйных работ, знать производственные инструкции касающиеся технологии очистки; соблюдать правила личной гигиены, а также правила пользования средствами индивидуальной защиты.

Свежий воздух забирается вне емкости с наветренной стороны. Заборный патрубок шланга противогаза должен быть выведен из емкости в зону чистого воздуха и закреплен так, чтобы исключить опасность прекращения подачи воздуха из-за его перегибов и пережатий.

Производитель работ при применении при работе пескоструйных аппаратов, работающих на металлическом и кварцевом песке или ином абразиве, должен быть паспорт предприятия-изготовителя (по установленной им форме) с указанием допустимого режима его работы. Для безопасного ведения работ пескоструйные аппараты должны быть оборудованы предохранительными клапанами, обслуживаемыми в соответствии с требованиями ПБ 03-576-03.

Подавать сжатый воздух в дробеструйный аппарат разрешается лишь после того, как пескоструйщик взял в руки наконечник пескоструйного шланга.

Выпускать шланг из рук и прекращать работу пескоструйщик должен после перекрывания воздушного вентиля и при полном отсутствии в шланге сжатого воздуха. Для этой цели между пескоструйщиком и вспомогательными рабочими должен быть отработан комплекс сигналов.

Подготовкой внутренней поверхности ЕМКОСТИ должно быть занято не менее трех человек, два из которых должны постоянно находиться у люка и наблюдать за работающими внутри. В крупногабаритном емкостном оборудовании пескоструйными работами могут заниматься не менее двух-трех групп рабочих на различных участках емкостного оборудования, что позволяет повысить производительность труда. При работе внутри емкостного оборудования следует обеспечить перерывы рабочих-пескоструйщиков на 15 минут через каждые 45 минут работы.

Пескоструйная очистка должна проводиться при постоянном отсосе пыли. Для этого в нижних люках емкостного оборудования должны быть установлены отсасывающие вентиляторы.

Перед началом работы производится продувка шланга воздухом и затем устанавливается необходимая степень насыщения воздушной струи песком.

Направлять струю песка (дроби) или сжатого воздуха разрешается только на очищаемую поверхность.

После струйной очистки металлической поверхности от окалины и ржавчины оставшаяся на металле пыль должна быть удалена сжатым воздухом.

Между рабочим, находящимся в очищаемом емкостном оборудовании, и рабочим, находящимся возле дробеструйного аппарата, должна быть предусмотрена звуковая, световая сигнализация или радиосвязь для быстрого приема и выполнения сигналов рабочего-дробеструйщика.

4.4.3. Требования при работе с пожаровзрывоопасными, токсичными и раздражающими веществами

Лакокрасочный материал и композиции органических смол необходимо хранить в герметичной таре в помещениях для легковоспламеняющихся жидкостей, отвечающих противопожарным требованиям хранения этих материалов. Лакокрасочный материал разрешается хранить для работы только в количествах, не превышающих суточной потребности, в герметически закрывающейся таре. Подготовительное помещение, где хранят лакокрасочный материал, должно быть оборудовано пенными и углекислотными огне тушителями, ящиками с песком, кошмой и лопатой.

При выдаче лакокрасочного материала и других жидкостей переливать их из крупной тары в мелкую разрешается только внутри подготовительного участка на металлическом поддоне с бортами. Случайно пролитые жидкости следует немедленно убрать.

Использованный обтирочный материал, тампоны, сухие отходы, лакокрасочный, материал необходимо складывать в металлические ящики с плотно закрывающимися крышками, а по окончании рабочего дня выносить в безопасное место, сжигать или закапывать в земле.

Работы по окраске внутренней поверхности емкости должны производиться бригадой не менее 3-х человек. Работа в емкостях без наблюдения дублера воспрещается. Между работающим и дублером должна быть установлена простейшая связь.

Дублер обязан:

§  неотлучно находиться у люка емкости и наблюдать за работающим в ней человеком;

§  следить за правильным положением шланга респиратора воздуходувки и заборного патрубка, а также за их исправностью;

§  следить за сигналами, которые может подавать работающий внутри емкости.

Лица, работающие непосредственно внутри ЕМКОСТИ, где находятся ядовитые вещества, а также их дублеры, обязаны знать первые признаки отравления этими веществами, правила эвакуации пострадавшего из ЕМКОСТИ и меры по оказанию ему первой помощи.

При обнаружении каких-либо неисправностей (прокол шланга, остановка воздуходувки, обрыв спасательной веревки), а также при попытке работающего снять шлем-маску респиратора, работа внутри ЕМКОСТИ должна быть остановлена.

Рабочие со старшим мастером или бригадиром перед началом работы обязаны проверить герметичность соединения шлангов скафандра и включить вентиляцию за 15 минут до начала окраски. Выключать вентиляцию во время обеденного перерыва категорически запрещается. При остановке вентилятора и прекращении подачи электроэнергии работа в ЕМКОСТИ немедленно прекращается и рабочие, не снимая скафандров, обязаны покинуть ЕМКОСТЬ.

Воспрещается при работе внутри емкости брать с собой спички или зажигалку.

Категорически воспрещается вносить внутрь ЕМКОСТИ лакокрасочные материалы в количестве, превышающем потребность нанесения одного слоя, но не более 8 кг.

В местах приготовления и хранения лакокрасочного материала воспрещается курение, разведение огня, выполнение каких-либо работ, способных вызвать искру. Категорически воспрещается освещать тару из-под лакокрасочного материала спичками и другими источниками открытого огня.

Все процессы, связанные с приготовлением составов лакокрасочного материала (смешение компонентов, разведение до рабочей вязкости, фильтрование, разлив в мелкую тару) выполняют в подготовительном помещении, специально оборудованном вблизи окрашиваемого объекта. Лакокрасочный материал доставляют к объекту окраски в готовом виде в ведрах с крышками, бидонах или заводской таре. Тара из-под лакокрасочного материала, кисти и прочий инструмент по окончании работ должны быть промыты соответствующими растворителями. Промывку следует выполнять под местной вытяжкой в подготовительном помещении. Рабочие, занятые промывкой тары, установок, шлангов, бачков и т. д., должны работать в респираторах.

Каждая законченная стадия подготовки поверхности, грунтования, нанесения покрытия емкости должна фиксироваться актами контроля, оформляемыми в соответствии с Приложениями 1, 2, 3, 4, 14, либо инспектором независимой организации проводящей контроль.

4.4.4. Требование безопасности в аварийных ситуациях

Аварийное состояние при проведении технологического процесса может возникнуть из-за неисправности приточно-вытяжной вентиляции, отключения электроэнергии и загорания.

В случае неисправности вентиляции необходимо:

§  остановить работы, связанные с очисткой поверхности и нанесением защитного покрытия;

§  вызвать дежурного электрика (в случае необходимости).

В случае отключения электроэнергии и неисправности электропроводки необходимо:

§  отключить все производственное оборудование от сети;

§  убрать из рабочей зоны все пожароопасные и токсичные вещества;

§  вызвать дежурных электриков для устранения неполадок.

В случае загорания необходимо:

§  немедленно сообщить в пожарную охрану и приступить к его тушению имеющимися средствами.

4.4.5. Требование экологической безопасности

Требования к экологической безопасности приведены в Приложении 19.

Приложения

Таблица 1

Перечень Приложений к Технологической инструкции

«Антикоррозионная защита емкостного технологического оборудования»

№№ ПП	НАИМЕНОВАНИЕ	КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ СОДЕРЖАНИЯ
1	2	3
1	Акт на работы по подготовке емкости к проведению работ по антикоррозионной защите	Содержит форму Акта на работы по подготовке емкости к проведению работ по антикоррозионной защите
2	Акт на скрытые работы по подготовке поверхности емкости к окраске	Содержит форму Акта на скрытые работы по подготовке поверхности емкости к окраске
3	Журнал производства работ по нанесению антикоррозионного покрытия на емкость	Содержит форму Журнала производства работ по нанесению антикоррозионного покрытия на емкость
4	Акт на приемку покрытия емкости	Содержит форму Акта на приемку покрытии емкости
5	Требования к конструктивным элементам при проектировании емкости	Содержит требования к конструктивным элементам, форме сварных швов и др.
6	Технические требования к наружному покрытию емкостей	Содержит требования к наружному покрытию емкостей
7	Технические требования к внутреннему покрытию емкостей	Содержит требования к внутреннему покрытию емкостей
8	Перечень ЛКМ и систем покрытий, разрешенных к применению	Содержит перечень ЛКМ и системах покрытий разрешенных к применению для защиты емкостей
9	Системы покрытий для наружной антикоррозионной защиты емкостей и оптимальная толщина	Содержит данные о системах покрытий с цинкнаполненным грунтовочным слоем и грунтовочным слоем, не содержащим цинка
10	Системы покрытий для внутренней поверхности емкостей и оптимальная толщина покрытия	Содержит данные о системах покрытий нормального типа на основе эпоксидных ЛКМ и на основе однокомпонентных полиуретановых ЛКМ
11	Приборы, инструменты и вспомогательные средства, необходимые для контроля при проведения антикоррозионных работ	Содержит данные о приборах контроля окружающей среды, качества подготовки поверхности, входного контроля ЛКМ, отвердевания покрытия
12	Перечень рекомендуемого оборудования для проведения антикоррозионных работ	Содержит данные о номенклатуре оборудования, рекомендуемого для проведения антикоррозионных работ
13	Степень агрессивного воздействия среды в соответствии со СНИП 2.03.11-85 на различные участки емкости	Содержит данные о степени агрессивного воздействия сред на внутреннюю поверхность конструкций емкости
14	Сводный отчёт о контроле качества выполнения окрасочных работ	Содержит форму рекомендуемого оборудования для проведения антикоррозионных работ
15	Перечень рекомендуемого ручного механизированного инструмента	Содержит данные о номенклатуре рекомендуемого ручного механизированного инструмента
16	Количество мест измерений	Содержит данные о количестве мест измерений
17	Типовая технологическая схема антикоррозионной защиты внутренней поверхности емкостей	Содержит Типовую технологическую схему антикоррозионной защиты внутренней поверхности емкостей
18	Типовая технологическая схема антикоррозионной защиты наружной поверхности емкостей	Содержит Типовую технологическую схему антикоррозионной защите наружной поверхности емкостей
19	Экологическая безопасность	Содержит требования по экологической безопасности
20	Перечень документов, используемых при разработке настоящей Технологической инструкции	Содержит наименование ГОСТ, ИСО, СНИП и др. нормативных документов, использованных при разработке Технологической инструкции
21	Регистрация изменений нормативного документа	Содержит реестр распорядительных документов о внесении изменений в настоящий документ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ). АКТ НА РАБОТЫ ПО ПОДГОТОВКЕ ЕМКОСТИ К ПРОВЕДЕНИЮ РАБОТ ПО АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер предприятия Заказчика

________________

« » ____________ 200__ г.

А К Т

на работы по подготовке ЕМКОСТИ к проведению работ по антикоррозионной защите

Комиссия в составе_________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

произвела осмотр и проверку качества подготовки емкости марки ____________ № ____________к проведению работ по антикоррозионной защите

________________________________________________________________________

(цех)

Состояние емкости:

_______________________________________________________________________

(указать состояние емкости, перечень проведенных работ по очистке, ремонту, дегазации,

_______________________________________________________________________

результаты диагностики, качество сварных швов, заключение о гидроиспытаниях, заключение о

_______________________________________________________________________

наличии приточно-вытяжной вентиляции и возможности проведения окрасочных работ)

Подписи: ___________________________

___________________________

___________________________

Примечание: В данном акте должно быть отражено выполнение следующих специальных требований:

§  Конструкция емкости должна обеспечивать доступ к внутренней поверхности емкости для ее качественной подготовки перед нанесением покрытия.

§  Продольные и кольцевые сварные швы корпуса, штуцеров и люков с внутренней и наружной стороны должны соответствовать ГОСТ 5264 на сварку.

§  Угловые швы элементов резервуаров должны быть выполнены:

w  для внутренней поверхности с радиусом закругления 6 мм;

w  для наружной поверхности с радиусом закругления 2 мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ). АКТ НА СКРЫТЫЕ РАБОТЫ ПО ПОДГОТОВКЕ ПОВЕРХНОСТИ ЕМКОСТИ К ОКРАСКЕ

А К Т

на скрытые работы по подготовке поверхности ЕМКОСТИ к окраске

Комиссия в составе_______________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

произвела осмотр и проверку качества подготовки наружной /внутренней поверхности металла объекта для нанесения антикоррозионного покрытия на емкость № ________________ марки _____________________________________

(наименование лакокрасочного материала)

:

ДАТА НАЧАЛА И ОКОНЧАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ (ЧИСЛО, МЕСЯЦ, ГОД, ВРЕМЯ)	ТЕМПЕРАТУРА ВОЗДУХА ОС	ОТНОСИТЕЛЬНАЯ ВЛАЖНОСТЬ ВОЗДУХА, %	ОЧИСТКА	ПРИЕМКА ПОСЛЕ ОЧИСТКИ
СПОСОБ ОЧИСТКИ	СТЕПЕНЬ ОЧИСТКИ ОТ ОКИСЛОВ ПО ИСО 8501-1	СТЕПЕНЬ ОБЕСПЫЛИВАНИЯ ПО ИСО 8002-3	ШЕРОХОВАТОСТЬ ПО ИСО 8503	СООТВЕТСТВИЕ ПОВЕРХНОСТИ ТРЕБОВАНИЯМ	Ф. И.О, ДОЛЖНОСТЬ ЛИЦА, ПРОВОДИВШЕГО ПРИЕМКУ, ПОДПИСЬ, ДАТА
1	2	3	4.1.	4.2.	4.3.	4.4.	5.1.	5.2.

Комиссия на основании проверки качества подготовки емкости приняла следующее решение: __________________________________________________________

______________________________________________________________________

(заключение о возможности проведения окрасочных работ)

Подписи: ___________________________

___________________________

___________________________

ПРИЛОЖЕНИЕ 3. (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ). ЖУРНАЛ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ ПО НАНЕСЕНИЮ АНТИКОРРОЗИОННОГО ПОКРЫТИЯ НА ЕМКОСТЬ

ЖУРНАЛ

производства работ по нанесению антикоррозионного покрытия на емкость

Производитель работ ____________________________________________________

(должность, организация, ФИО)

начало работ ____________________Окончание работ _______________________

Объект: емкость _____________________________________________________

(тип и номер)

Объем резервуара ____________________ куб. м

Изготовитель металлоконструкций _______________________________________

(организация)

Конструкции емкости изготовлены

по рабочим чертежам __________________________________________________

(№ проекта, организация – разработчик)

№№ П/П	ДАТА НАЧАЛА И ОКОНЧАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ (ЧИСЛО, МЕСЯЦ, ГОД, ВРЕМЯ)	НАИМЕНОВАНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ЕМКОСТЕЙ СТЕНКА, ДНИЩЕ, КРЫША, ПОНТОН И ДР.	КООРДИНАТЫ ОКРАШИВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ ОТНОСИТЕЛЬНО ОСИ И ПОЯСА СОГЛАСНО СХЕМЕ, М	ПЛОЩАДЬ ОКРАШИВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ, М2	ОЧИСТКА
НАРУЖНОЙ/ ВНУТРЕННЕЙ	НАРУЖНОЙ/ ВНУТРЕННЕЙ	СПОСОБ ОЧИСТКИ	СТЕПЕНЬ ОЧИСТКИ ПОВЕРХНОСТИ ОТ ОКИСЛОВ ИСО 8501-1	СТЕПЕНЬ ОБЕСПЫЛИВАНИЯ ПО ИСО 8502-3	ШЕРОХОВАТОСТЬ ПО ИСО 8503, ŔZ, МКМ
1	2	3	4	5	6	7	8	9

продолжение таблицы

ПРИЕМКА ПОСЛЕ ОЧИСТКИ
СООТВЕТСТВИЕ ПОВЕРХНОСТИ ТРЕБОВАНИЯМ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ	Ф. И.О, ДОЛЖНОСТЬ ОТВЕТСТВЕННОГО ПРОИЗВОДИТЕЛЯ РАБОТ, ПОДПИСЬ, ДАТА	Ф. И.О ПРЕДСТАВИТЕЛЯ ТЕХНАДЗОРА, ПРОВОДИВШЕГО ПРИЕМКУ, ПОДПИСЬ, ДАТА
10	11	12

продолжение таблицы

ОКРАСКА ГРУНТОМ/ОСНОВНЫМ МАТЕРИАЛОМ
ТЕМПЕРАТУРА ВОЗДУХА ОС	ТЕМПЕРАТУРА ОКРАШИВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ ТП, ОС	ОТНОСИТЕЛЬНАЯ ВЛАЖНОСТЬ ВОЗДУХА, %	НАИМЕНОВАНИЕ ПОКРЫТИЯ (ГРУНТ 1 СЛОЙ, 2 СЛОЙ И Т. Д. СОГЛАСНО СИСТЕМЕ ПОКРЫТИЯ)	НАИМЕНОВАНИЕ МАТЕРИАЛА ПОКРЫТИЯ	ТОЛЩИНА МОКРОГО СЛОЯ, МКМ	ТОЛЩИНА СУХОГО СЛОЯ, МКМ	АДГЕЗИЯ, БАЛЛ	СПЛОШНОСТЬ
ПОВЕРОЧНОЕ НАПРЯЖЕНИЕ, В	РЕЗУЛЬТАТ ИСПЫТАНИЯ
13	14	15	16	17	18	19	20	21	22

продолжение таблицы

ПРИЕМКА ПО КАЧЕСТВУ
ВНЕШНИЙ ВИД ПОКРЫТИЯ ПО ИСО 4628	Ф. И.О, ДОЛЖНОСТЬ ОТВЕТСТВЕННОГО ПРОИЗВОДИТЕЛЯ РАБОТ, ПОДПИСЬ, ДАТА	Ф. И.О ПРЕДСТАВИТЕЛЯ ТЕХНАДЗОРА, ПОДПИСЬ, ДАТА
23	24	25

Подпись лица, ответственного за ведение журнала ____________________________

Ф. И.О., должность, организация

ПРИЛОЖЕНИЕ 4. (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ) АКТ НА ПРИЕМКУ ПОКРЫТИЯ ЕМКОСТИ

А К Т № ___________

на приемку покрытия емкости № ___________________

(наименование объекта)

« » ________________ 200__ г.

Мы, нижеподписавшиеся,_________________________________________

_______________________________________________________________________

________________________________________________________________________

составили настоящий акт в том, что в емкости нанесено антикоррозионное покрытие ____________________________________________________________________

________________________________________________________________________

(характеристика покрытия по элементам конструкции емкости)

________________________________________________________________________

(количество слоев лакокрасочного материала, марка)

До проведения окрасочных работ емкость находилась в эксплуатации ____ лет

________________________________________________________________________

(состояние поверхности емкости, наличие, характер и степень коррозионных повреждений)

Поверхность была подготовлена ________________________________________________________________________

(способ подготовки поверхности)

Оценка качества антикоррозионного покрытия емкости показала, что _______________________________________________________________________

(внешний вид покрытия, цвет, толщина покрытия, адгезия, сплошность)

________________________________________________________________________

Обнаружены дефекты____________________________________________________

( наименование дефектов покрытия)

Дефекты исправлены ___________________________________________________

(указать, каким образом)

Комиссия считает, что окрашенная поверхность емкости к эксплуатации ________________________________________________________________________________________________________________________________________________

готова (с указанием времени ввода при положительном решении) / не готова

Подписи: _______________________________

_______________________________

_______________________________

ПРИЛОЖЕНИЕ 5. (СПРАВОЧНОЕ). ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКТИВНЫМ ЭЛЕМЕНТАМ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ ЕМКОСТИ

Рис.2 Исключение образования мест скопления влаги и грязи

Рис. 3 Форма сварных швов и обработка щелей

Рис. 4 Верхний ряд: составная конструкция сталь/бетон

Средний ряд: Исключение острых кромок

Нижний ряд: Исключение недостатков сварных швов

ПРИЛОЖЕНИЕ 6. (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ). ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К НАРУЖНОМУ ПОКРЫТИЮ ЕМКОСТЕЙ

Таблица 2

Технические требования к наружному покрытию емкостей

НАИМЕНОВАНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ	НОРМА	МЕТОД ИСПЫТАНИЯ
1	2	3
Внешний вид покрытия	Однородная поверхность без пропусков и видимых дефектов	ИСО 12944-6
Толщина покрытия	Согласно рекомендациям производителя ЛКМ	ИСО 2808 Неразрушающий метод измерения
Диэлектрическая сплошность покрытия, В/мкм	6…8	ASTM G 6
Исходная адгезионная прочность: §  методом Х-образного надреза, балл §  методом решетчатых надрезов (для покрытий общей толщиной до 250 мкм), балл §  методом отрыва, МПа, и характер отрыва «грибка»	5A-4А 0-1 2,5-3,5 отсутствие адгезионного отрыва (АО) 3,5-5 не более 50% АО более 5 характер отрыва любой	ASTM D 3359 ИСО 2409 ИСО 4624
Эластичность покрытия, %, не менее	3,5	ГОСТ 6806, ГОСТ 18299
Стойкость к истиранию на приборе Taber Abraser (абразивные колеса CS 17, груз 1000 г, количество циклов 1000), мг, не более	160	ASTM D 4060
Коэффициент соотношения емкостей покрытия при частотах 5 и 50 кГц, не менее	0,8	ГОСТ 9.409
Тангенс угла диэлектрических потерь, не более	0,2	ГОСТ 9.409
Стойкость к термостарению: 60°С — 1000 ч: §  Внешний вид покрытия §  Адгезионная прочность: ü  Методом Х-образного надреза, балл, не ниже ü  Методом решетчатых надрезов (для покрытий общей толщиной до 250 мкм), балл, не более —  Снижение адгезионной прочности методом отрыва, не более, при исходных показателях: o  2,5-3,5 МПа o  3,5-5 МПа	Незначительное изменение блеска и цвета, Отсутствие разрушений 3A 1 10% отсутствие АО 30% не более 50% АО	ИСО 3248 ГОСТ 9.407 ИСО 4628-4 ИСО 4628-5 ASTM D 3359 ИСО 2409 ИСО 4624
o  более 5 МПа Изменение эластичности покрытия, не более, при исходном показателе: ü 3,5 — 5% ü более 5%	50% характер отрыва любой 10% 30%
Стойкость к комплексному воздействию климатических факторов *: §  С3 – 20 циклов §  С4 – 30 циклов §  С5-М – 40 циклов Внешний вид покрытия Адгезионная прочность Методом Х-образного надреза, балл, не ниже Методом решетчатых надрезов (для покрытий общей толщиной до 250 мкм), балл, не более §  снижение адгезионной прочности методом отрыва, %, не более, при исходных показателях: w  2,5-3,5 МПа w  3,5-5 МПа w  более 5 МПа Состояние металла под покрытием	Незначительное изменение блеска и цвета, Отсутствие разрушений 3А 1 10% отсутствие АО 30% не более 50% АО 50% характер отрыва не ограничен Отсутствие коррозии	Метод 8 ГОСТ 9.401 ГОСТ 9.407 ИСО 4628 (ч.2-5) ASTM D 3359 ИСО 2409 ИСО 4624
Испытание в камере влажности при 40°С в зависимости от категории коррозионной активности атмосферы (ИСО 12944): §  С3 – 240 ч; §  С4 – 480 ч; §  С5-М – 720 ч. v  Внешний вид покрытия Адгезионная прочность методом Х-образного надреза, балл, не ниже методом решетчатых надрезов (для покрытий общей толщиной до 250 мкм), балл, не более	Незначительное изменение блеска и цвета, Отсутствие разрушений 3А 1	ИСО 6270 ГОСТ 9.407 ИСО 4628 (ч.2-5) ASTM D 3359 ИСО 2409
§  Снижение адгезионной прочности методом отрыва, %, не более, при исходных показателях: w  2,5-3,5 МПа w  3,5-5 МПа w  более 5 МПа §  Состояние металла под покрытием	10% отсутствие адгезионного отрыва 30% не более 50% адгезионного отрыва 50% характер отрыва не ограничен Отсутствие коррозии	ИСО 4624
Испытание в камере влажности при 40°С в зависимости от категории коррозионной активности атмосферы (ИСО 12944): w  С3 – 240 ч; w  С4 – 480 ч; w  С5-М – 720 ч. §  Внешний вид покрытия Адгезионная прочность методом Х-образного надреза, балл, не ниже методом решетчатых надрезов (для покрытий общей толщиной до 250 мкм), балл, не более §  Снижение адгезионной прочности методом отрыва, %, не более, при исходных показателях: w  2,5-3,5 МПа w  3,5-5 МПа w  более 5 МПа w  Состояние металла под покрытием	Незначительное изменение блеска и цвета, Отсутствие разрушений 3А 1 10% отсутствие адгезионного отрыва 30% не более 50% адгезионного отрыва 50% характер отрыва не ограничен Отсутствие коррозии	ИСО 6270 ГОСТ 9.407 ИСО 4628 (ч.2-5) ASTM D 3359 ИСО 2409 ИСО 4624

* — методики испытаний по ГОСТ 9.401 и количество циклов определяются условиями договора на испытания.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7 (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ). ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ВНУТРЕННЕМУ ПОКРЫТИЮ ЕМКОСТЕЙ

Таблица 3

Технические требования к внутреннему покрытию емкостей

НАИМЕНОВАНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ	НОРМА	МЕТОД ИСПЫТАНИЯ
1	2	3
Внешний вид покрытия	Однородная поверхность без пропусков и видимых дефектов	ИСО 12944-6
Толщина покрытия, мкм:	Согласно рекомендациям Производителя ЛКМ	ИСО 2808 Неразрушающий метод измерения
Диэлектрическая сплошность покрытия, В/мкм, не менее: §  нормального типа §  усиленного типа §  особо усиленного типа	7…8 5…6 4…5	ASTM G6
Эластичность покрытия, %, не менее	3,5	ГОСТ 6806 ГОСТ 8299
Прочность при ударе (диаметр бойка 16 мм, груз массой 3 кг), Дж, не менее §  при 20°С §  после термотеста (60°С — 1000 ч)	4 3	ИСО 6272
Стойкость к истиранию на приборе Taber Abraser (абразивные колеса CS 17, груз 1000 г, количество циклов 1000), мг, не более	160	ASTM D 4060
Исходная адгезионная прочность: §  методом Х-образного надреза, балл §  методом решетчатых надрезов (для покрытий общей толщиной до 250 мкм), балл §  методом отрыва, МПа, и характер отрыва «грибка»	5A-4А 0-1 2,5-3,5 отсутствие адгезионного отрыва 3,5-5 не более 50% адгезионного отрыва более 5 характер отрыва любой	ASTM D 3359 ИСО 2409 ИСО 4624
Коэффициент соотношения емкостей покрытия при частотах 5 и 50 кГц, не менее	0,8	ГОСТ 9.409
Тангенс угла диэлектрических потерь, не более	0,2	ГОСТ 9.409
Водопоглощение покрытия, %, не более §  при 20°С §  при 60°С	3 6	ГОСТ 21513
Стойкость к термостарению при 60°С в течение 1000 ч: §  Внешний вид покрытия §  Адгезионная прочность: w  методом Х-образного надреза, балл, не ниже w  методом решетчатых надрезов (для покрытий общей толщиной до 250 мкм), балл, не более w  методом отрыва (для покрытий общей толщиной не менее 250 мкм), МПа §  изменение эластичности покрытия, %, не более, при исходном показателе: 3,5-5% более 5%	Допускается изменение цвета и потеря блеска 3A 2 2,5-3,5 отсутствие АО 3,5-5 не более 50% АО более 5 характер отрыва любой 10 30	ИСО 3248
Стойкость к воздействию 3 % раствора NaCl при 20°С, 40°С и 60°С в течение 1000 ч: Внешний вид покрытия Адгезионная прочность: §  методом Х-образного надреза, балл, не ниже §  методом решетчатых надрезов, балл, не более §  снижение адгезионной прочности методом отрыва, %, не более, при исходных показателях: w  2,5-3,5 МПа w  3,5-5 Мпа w  более 5 МПа коэффициент соотношения емкостей при различных частотах, не менее тангенс угла диэлектрических потерь, не более изменение эластичности покрытия, %, не более, при исходном показателе: §  3,5-5% §  более 5% состояние металла под покрытием Стойкость к воздействию сильноагрессивной сырой нефти при 60°С в течение 1000 ч: внешний вид покрытия Адгезионная прочность: §  методом Х-образного надреза, балл, не ниже	допускается изменение цвета и потеря блеска 3A 2 10% при отсутствии адгезионного отрыва 30% не более 50% адгезионного отрыва 50% характер отрыва любой 0,7 0,2 10 30 отсутствие коррозии допускается изменение цвета и потеря блеска	ИСО 2812-1 ИСО 2812-1
§  методом решетчатых надрезов (для покрытий общей толщиной до 250 мкм), балл, не более §  снижение адгезионной прочности методом отрыва, %, не более, при исходных показателях: w  2,5-3,5 МПа w  3,5-5 МПа w  более 5 МПа коэффициент соотношения емкостей при различных частотах, не менее тангенс угла диэлектрических потерь, не более изменение эластичности покрытия, %, не более, при исходном показателе: 3,5-5% более 5% состояние металла под покрытием	3A 1-2 10% при отсутствии адгезионного отрыва 30% при адгезионном отрыве не более 50% от площади «грибка» 50% характер отрыва не ограничен 0,7 0,2 10 30 отсутствие коррозии

ПРИЛОЖЕНИЕ 8 (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ). ПЕРЕЧЕНЬ ЛКМ И СИСТЕМ ПОКРЫТИЙ, РАЗРЕШЕННЫХ К ПРИМЕНЕНИЮ

Таблица 4

Покрытия для защиты наружной поверхности емкостей

ФИРМА	СТРАНА	СИСТЕМА ПОКРЫТИЯ	ТИП МАТЕРИАЛА
1	2	3	4
AMERON	Нидерланды	DSP 210 Amerlock 2 Amercoat 450S	Цинксиликат Эпоксидный Полиуретан
Amerlock 400 C + Amercoat 450 S	Эпоксидный Полиуретан
E WOOD	Великобритания	COPON POLYCOTE PRIMER COPON POLYCOTE MIO COPON POLYCOTE FINISH	Полиуретан Полиуретан Полиуретан
JOTUN	Великобритания	Primastik UN Primastik OFF White Hardtop AS White	Эпоксидный Эпоксидный Полиуретан
Barrier 77 Primastic White Hardtop AS White	Эпоксидный Эпоксидный Полиуретан
INTERNATIONAL PAINT	Великобритания	Interzinc 52 Intergard 475HS Interthane 990 Interseal 670HS Interthane 990	Эпоксидный Эпоксидный Полиуретан Эпоксидный Полиуретан
HEMPEL	Дания	Hempadur Zn 17360 Hempadur Mastic 45880 Hempathane Topcoat 55210/55610	Эпоксидный Эпоксидный Полиуретан
PERMATEX	Германия	Permacor 2004 Permacor 2330	Эпоксидный Акрил-полиуретан
Permacor 1307/EG Permacor 1307	Поливинил-хлоридакрил
STEEL PAINT	Германия	Stelpant-PU-ZInK Stelpant-PU-Mica HS Stelpant-PU-Mica, UV	Полиуретан Полиуретан Полиуретан
STEELPAINT	Германия	Stelpant-tank 1 Stelpant-pu-tiecoat Stelpant-2-k-pu-cOVER UV	Полиуретан Полиуретан Полиуретан
Stelpant-TANK 1 Stelpant-top	Полиуретан Полиуретан
КОЛТЕК ИНТЕРНЕШНЛ	Канада	Колцинк МИО 390 Колкоут 1Р4-Р	Полиуретан Полиуретан
Колцинк МЕ III Колкоут 1Р4- Р	Полиуретан Полиуретан
ЗАО НПП ВМП г. Екатеринбург	Россия	ЦИНОТАН ПОЛИТОН-УР ПОЛИТОН-УР (УФ)	Полиуретан Полиуретан Алкил-полиуретан
ЦИНЭП ПОЛИТОН-УР ПОЛИТОН-УР (УФ)	Эпоксидный Полиуретан Алкил-полиуретан
ООО “Антикорро-зийные защитные покрытия»	Россия	Акрус-эпокс Акрус-эпокс С Акрус-полиур	Эпоксидный Эпоксидный Полиуретан

Таблица 5

Покрытия для защиты внутренней поверхности емкостей

ФИРМА	СТРАНА	СИСТЕМА ПОКРЫТИЯ	ТИП МАТЕРИАЛА
1	2	3	4
E WOOD	Великобритания	KSIR 88	Эпоксидный
INTERNATIONAL PAINT	Великобритания	Interline 850 Interseal 670HS Interline 975 Matcoat: Interline 982 + Interline 984 с рубленным стекловолокном + Interline 984	Фенол — эпоксидный Эпоксидный Эпоксидный Фенол — эпоксидный Фенол – эпоксидный
JOTUN	Норвегия	Tankguard Storage	Эпоксидно-фенольный
Tankguard CV	Эпоксидный
HEMPEL	Дания	Hempadur 85671 Hempadur 87540 Hempadur 15030/15031	Эпоксидно-фенольный эпоксидный эпоксидно-каменоугольный
STEELPAINT	Германия	Stelpant-PU-Zink + STELPANT-PU-Combi-nation 100	Полиуретан Полиуретан
Stelpant-tank 1 + Stelpant-tank 2	Полиуретан Полиуретан
TIKKURILA	Финляндия	Tematar TFA	Эпоксидно-каменноугольный
ЗАО НПП ВМП г. Екатеринбург	Россия	Цинотан Ферротан	Полиуретан Полиуретан
НПО «РОКОР» г. Москва	Россия	ВИКОР-793 ГСМ СЕЛЕКТОН-793 ГСМ МЕТАКОР-01 УНО	Эпоксифеноло-фурановый Эпоксидный Эпоксицинко-протекторный
ООО “Антикорро-зийные защитные покрытия»	Россия	Акрус-прайм Акрус-лонг	Эпоксидный Эпоксидный

ПРИЛОЖЕНИЕ 9. (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ) СИСТЕМЫ ПОКРЫТИЙ ДЛЯ НАРУЖНОЙ АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ ЕМКОСТЕЙ И ОПТИМАЛЬНАЯ ТОЛЩИНА

Таблица 6

Системы покрытий с цинканаполненным грунтовочным слоем

СОСТОЯНИЕ РЕЗЕРВУАРА	УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ	ПРОГНОЗИРУЕМЫЙ СРОК СЛУЖБЫ, ГОДЫ	ФИРМА-ПРОИЗВОДИТЕЛЬ	СИСТЕМА ПОКРЫТИЯ	ОБЩЕЕ КОЛ. СЛОЕВ	КОЛ. СЛОЕВ И ТОЛЩИНА СЛОЯ, МКМ	ТОЛЩИНА ПОКРЫТИЯ, МКМ
1	2	3	4	5	6	7	8
Вновь строящийся	С3 С3 С3 С4 С5-М С3	15 -20 15 — 20 15 — 20 15 — 20 10-15 15 — 20	JOTUN, Великобритания	Barrier 77 Primastic White Hardtop AS White	3	1х60 1х175 1х50	285
INTERNATIONAL PAINT, Великобритания	Interzinc 52 Intergard 475HS Interthane 990	3	1×40 1×150 1×50	240
AMERON, Нидерланды	DSP 210 Amerlock 2* Amercoat 450S	3	1×40 1×150 1×50	240
HEMPEL, Дания	Hempadur Zn 17360 Hempadur Mastic 45880 Hempathane Topcoat 55210/55610	3	1х40 1х150 1х50	240
STEELPAINT, Германия	Stelpant-PU-ZINK Stelpant-PU-Mica HS Stelpant-PU-Mica, UV	3	1х80 1х80 1х80	240
С3 С4 С3 С4	15- 20 10-15 15-20 10-15	STEELPAINT, Германия	Stelpant-TANK 1 Stelpant-top	2	1х100 1х100	200
Stelpant-tank 1 Stelpant-pu-tiecoat Stelpant-2-k-pu-cOVER UV	3	1х80 1х60 1х60	200
ЗАО НПП ВМП, Екатеринбург, Россия	ЦИНОТАН ПОЛИТОН-УР ПОЛИТОН-УР (УФ)	4	2х40-50 1х50-60 1х50-60	180-220
	ЦИНОТАН АЛЮМОТАН	4	2х40-50 2х20-30	120-160
	С3	10-15	КОЛТЕК ИНТЕР-НЕШНЛ, Канада	Колцинк МИО 390 Колкоут 1Р4-Р	3	1х90 2х70	230
	Колцинк МЕ III Колкоут 1Р4-Р	3	1х80 2х70	220
	С3 С4	15-20 10-20	ООО “Антикоррозий-ные защитные покрытия»	Акрус-эпоцинк Акрус-эпокс С Акрус-полиур	3	1х80 1х100 1х60	240

Таблица 7

Системы покрытий с грунтовочным слоем, не содержащим цинка

СОСТОЯНИЕ РЕЗЕРВУАРА	УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ	ПРОГНОЗИРУЕМЫЙ СРОК СЛУЖБЫ, ГОДЫ	ФИРМА-ПРОИЗВОДИТЕЛЬ	СИСТЕМА ПОКРЫТИЯ	ОБЩЕЕ КОЛ. СЛОЕВ	КОЛ. СЛОЕВ И ТОЛЩИНА СЛОЯ, МКМ	ТОЛЩИНА ПОКРЫТИЯ, МКМ
1	2	3	4	5	6	7	8
Вновь строящийся или находящийся в эксплуатации	С3 С4 С5-М	15-20 15-20 10-15	JOTUN, Великобритания	Primastik UN Primastik OFF White Hardtop AS White	3	1х125 1х125 1х50	300
С3 С4	15-20 10-15	International Paint, Великобритания	Interseal 670HS Interthane 990	3	2×100 1×50	250
PERMATEX, Германия	Permacor 2004 Permacor 2330	2	1х180 1х60	240
С3	15-20	AMERON, Нидерланды	Amerlock 400 C Amercoat 450 S	2	1х150 1х50	200
E WOOD, Великобритания	COPON POLYCOTE PRIMER COPON POLYCOTE MIO COPON POLYCOTE FINISH	3	1х50-60 1х70-80 1х50-60	170-200
PERMATEX, Германия	Permacor 1307/EG Permacor 1307	2	1×80 1×80	160
TIKKURILA, Финляндия	Temacoat HS Primer Temathane 50	2	1х150 1х50	200
	С3 С4	15 – 20 10 — 15	HEMPEL, Дания	Hempadur Mastic 45880 Hempathane Topcoat 55210/55610	2	1х200 1х50	250
			ЗАО НПП ВМП, Екатеринбург, Россия	ЦИНЭП ПОЛИТОН-УР ПОЛИТОН-УР (УФ)	3	1х40-60 1х50-60 1х50-60	140-180
			ЦИНЭП АЛЮМОТАН	4	2х40-50 2х20-30	120-160
	С3 С4	15-20 10-20	ООО “Антикорро-зийные защитные покрытия»	Акрус-эпокс Акрус-эпокс С Акрус-полиур	3	1х80 1х100 1х60	240

ПРИЛОЖЕНИЕ 10 (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ). СИСТЕМЫ ПОКРЫТИЙ ДЛЯ ВНУТРЕННЕЙ ПОВЕРХНОСТИ ЕМкостей И ОПТИМАЛЬНАЯ ТОЛЩИНА ПОКРЫТИЯ

Таблица 8

Системы покрытий для внутренней поверхности емкостей

и оптимальная толщина покрытия

ФИРМА-ПРОИЗВОДИТЕЛЬ	СИСТЕМА ПОКРЫТИЯ	ОБЩЕЕ КОЛИЧЕ-СТВО СЛОЕВ	КОЛИЧЕСТВО СЛОЕВ И ТОЛЩИНА ОДНОГО СЛОЯ, МКМ	СУММАРНАЯ ТОЛЩИНА ПОКРЫТИЯ, МКМ
1	2	3	4	5
СИСТЕМЫ ПОКРЫТИЙ НОРМАЛЬНОГО ТИПА НА ОСНОВЕ ЭПОКСИДНЫХ ЛКМ
AMERON, Нидерланды	Amercoat 235*	2	2х150	300
E WOOD, Великобритания	KSIR 88	2	2х125	250
HEMPEL, Дания	Hempadur 85671 Hempadur 87540 Hempadur 15030/15031	2 1 2	2х150 1х600 2х150	300 600 300
JOTUN, Великобритания	Tankguard CV	3	3х100	300
Tankguard Storage	2	2х125	250
INTERNATIONAL PAINT, Великобритания	iNTERLINE 850 iNTERSEAL 670hs	2 2	2х125 2х150	250 300
TIKKURILA, Финляндия	Tematar TFA	2	2х150	300
СИСТЕМЫ ПОКРЫТИЙ НОРМАЛЬНОГО ТИПА НА ОСНОВЕ ОДНОКОМПОНЕНТНЫХ ПОЛИУРЕТАНОВЫХ ЛКМ
STEELPAINT, Германия	Stelpant-PU-Zink STELPANT-PU-Combination 100	4	2х80 2х150	460
Stelpant-tank 1 Stelpant-tank 2	4	2х80 2х150	460
INTERNATIONAL PAINT, Великобритания	Interline 975	1	1х400	400
	Matcoat: Interline 982 + Interline 984 с рубленным стекловолокном + Interline 984	3	1х30 1х1270 1х300	1600
ЗАО НПП ВМП, г. Екатеринбург, Россия	Цинотан Ферротан	4	2х40-60 2х85-100	250-320
ООО “Антикоррозийные защитные покрытия»	Акрус-прайм Акрус-лонг	2	1х200 1х200	400

ПРИЛОЖЕНИЕ 11 (СПРАВОЧНОЕ) ПРИБОРЫ, ИНСТРУМЕНТЫ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ СРЕДСТВА, НЕОБХОДИМЫЕ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ АНТИКОРРОЗИОННЫХ РАБОТ

Таблица 9

Приборы, инструменты и вспомогательные средства,

необходимые для контроля при проведении антикоррозионных работ

№№ П/П	НАЗНАЧЕНИЕ ПРИБОРА	ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИБОРА	ДОПУСКАЕМАЯ ПОГРЕШНОСТЬ ИЗМЕРЕНИЯ
1	2	3	4
ПРИБОРЫ КОНТРОЛЯ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ (СТАДИИ ПОДГОТОВКИ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ, НАНЕСЕНИЯ И ОТВЕРЖДЕНИЯ ПОКРЫТИЯ)
1	Определение параметров окружающей среды, точки росы, температуры обрабатываемой поверхности	Температура воздуха -20 до + 75 0С Температура поверхности –30 до + 60 0С Влажность 0-100%	Темп. воздуха ± 0,3°С Темп. поверхн. ± 0,5°С Влажность 3%
ПРИБОРЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ (СТАДИЯ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД ОКРАСКОЙ)
2	Определение профиля поверхности	Цифровой профилемер 0-1000 мкм Лента + компаратор 20 – 100 мкм Толщиномер 0 –10 мм	1 мкм — 2 мкм
3	Определение степени обеспыливания	Липкая лента Прикатный ролик	В соответствии с ИСО 8502-3
4	Определение загрязнения солями	0,1 – 20 мкг/см2	± 1 %
ПРИБОРЫ ВХОДНОГО КОНТРОЛЯ ЛКМ (СТАДИЯ ПОДГОТОВКИ ЛКМ)
5	Определение условной вязкости	Вискозиметр для определения времени истечения через сопло Ø 4 мм Секундомер	1-2 с
6	Определение прочности при ударе	Груз 1 кг 2 кг	Шкала 500 мм 1000 мм	Груз ± 0,001 ± 0,001	Шкала ± 1мм ± 1 мм
Цена деления шкалы 100 мм	± 1 мм
Ø наковал. 30 мм	Ø наковал. 40 мм	—	—
Ø отвер. 15 мм	Ø отвер. 27	—	—
Глубина погружения бойка 2 мм	—	—
Ø шарика 8 мм	Ø шарика 20 мм	—	—
7	Аппликатор для нанесения покрытий на образцы	длиной н/м 50 мм щелями 0,3-0,8 мм	± 5 мкм
8	Секундомер
9	Определение прочности при изгибе на цилиндрическом стержне	Ø рабочей части стержней 1 мм 3 мм 5 мм 10 мм 15 мм 20 мм 25 мм	—
10	Лупа	с масштабированием 10х	—
ПРИБОРЫ КОНТРОЛЯ (СТАДИИ НАНЕСЕНИЯ ЛКМ)
11	Измерение толщины мокрых пленок	Толщина измеряемого покрытия 0-50 мкм 0-250 мкм 0-500 мкм 0-1500 мкм	± 5 % по всем диапазонам
12	Определение толщины отвержденного покрытия цифровым толщиномером	Рабочая температура 0- 500С Минимальная толщина подложки 0,3 мм Диапазон измерения 0-1500 мкм 0- 5 мм	± 1 % или 1 мкм ± 1 % или 1 мкм
13	Определение внешнего вида покрытия	Лупа с масштабированием	10х
ПРИБОРЫ КОНТРОЛЯ ОТВЕРЖДЕННОГО ПОКРЫТИЯ
14	Определение адгезии методом решетчатых надрезов для покрытий толщиной до 250 мкм	Режущий инструмент, Липкая лента, Мягкая кисть. (ИСО 2409)	—
15	Определение адгезии методом Х — образного надреза для покрытий толщиной более 250 мкм	Режущий инструмент	—
16	Определение адгезии методом отрыва	Механический адгезиметр с диапазоном измерения 0-15 МПа. (ИСО 4624)	± 0,01 МПа
17	Определение сплошности покрытия искровым дефектоскопом	Макс. напряжение 15 кВ диапазон измерений 0-4 мм Макс. напряжение 30кВ диапазон измерений 0-10 мм	± 0,01 кВ ± 0,1 кВ
18	Определение сплошности наружных покрытий резервуаров, находящихся в эксплуатации, низковольтным электролитическим дефектоскопом	Контрольное напряжение постоянного тока 9; 67,5; 90 В. Максимальная толщина контролируемых покрытия 500 мкм.	± 0,1 кВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 12 (СПРАВОЧНОЕ). ПЕРЕЧЕНЬ РЕКОМЕНДУЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ АНТИКОРРОЗИОННЫХ РАБОТ

Таблица 10

Перечень рекомендуемого оборудования для проведения антикоррозионных работ

№№ П/П	НАИМЕНОВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ	ХАРАКТЕРИСТИКИ
1	2	3
КОМПРЕССОРНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
1	Компрессорная установка	Производительность 8-10 м3/мин на одно рабочее место Давление на сопле 0,7 — 1 МПа
2	Компрессорная станция	Производительность 8-10 м3/мин на одно рабочее место Давление на сопле 0,7 — 1 МПа
ОБОРУДОВАНИЕ ОЧИСТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ
3	Специальное оборудование для механической обработки поверхности (скребки, шлиф-машинки и т. д.)	Выполнены из безыскрового материала во взрыво-искробезопасном исполнении или с подачей воды (типа ПШМК-100)
4	Агрегат пневмопескоструйной обработки	Объем корпуса для абразива 200 л Рабочее давление 0,35-1,0 МПа Расход сжат. воздуха н/м 3,5 м3/мин Производительность 5-27 м2/час
5	Гидропескоструйный (водопескоструйный) агрегат	Привод любой Макс. давление на выходе 20 МПа Рабочее давление 5-20 МПа Произв. насоса 700 – 1300 л/час
ОБОРУДОВАНИЕ ОКРАСОЧНОЕ
6	Аппараты безвоздушного распыления высоковязких красок с нагревателем краски	Макс. рабочее давление 0,8-1 МПа Соотношение давлений н/м 40:1 Производительность 10 л/мин Диаметр сопла 0,041 дюйма Температура нагрева краски 40-800С
7	Окрасочные аппараты безвоздушного распыления	Макс. рабочее давление 2 МПа Высота подачи краски 30 м Производительность 3 л/мин Диаметр сопла 0,021 дюйма
8	Пневматические распылители	Макс. рабочее давление 0,2 МПа Расход материала 0,1-0,2 л/мин Расход сжатого воздуха 0,04 м3/мин
9	Наконечник для установки безвоздушного распыления с измельчителем стекловолокна для нанесения эпоксидного покрытия, усиленного рубленым стекловолокном	Типа Spray Gun With Shopper фирмы Spray Plant 2K Ltd., Lauds (Великобритания)
10	Кисти	Флейцевые плоские Ракля
11	Валики	Материал полиэстер Длина 180-230 мм; Диаметр 36-38 мм Длина ворса 7-11 мм
ОБОРУДОВАНИЕ ПО ОЧИСТКЕ И ПОДГОТОВКЕ АБРАЗИВА
12	Пылесосы промышленные с циклонным уловителем и системой фильтров	Мин. Производит. 1600 м3/мин.
ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
13	Лебедка	Q =200 кг
14	Подъемник	Q=2000 кг
15	Подъемник мачтовый	Н-15 м
16	Вышка передвижная сборно–разборная или леса трубчатые	Допустимая нагрузка 200 кгс/м2 Высота рабочего яруса 2 м Шаг стоек 1,5 –2 м Кол. ярусов настила определяется высотой обрабатываемой поверхности
ПРОЧЕЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
17	Теплопушки /электротепловентилятор	Мощность не менее 9 кВт Максим. перепад температур 750С Производит. по воздуху 750 м3/час
18	Электрокалориферные установки	Мощность 33 кВт Мин. расход воздуха 3000 м3/час Макс. температура воздуха 1400С
19	Ресиверы	Давление 1 МПа, Объем 2-4м3
20	Воздухонагреватели дизельные передвижные	Тепловая мощность 10 кВт Производит. 8000 ккал/час Расход топлива 0,85 кг/час Емкость бака 11 л Мощность двигателя вентилятора 20 Вт
21	Осушитель	Номинальный поток 5-8 м3/мин Макс. давление не менее 1 МПа
22	Охладитель воздуха	Номинальный поток 5-8 м3/мин Макс. давление не менее 1 МПа
23	Сепаратор	Номинальный поток 5-8 м3/мин Макс. давление не менее 1 МПа
24	Электромеханический инструмент	Взрыво-искробезопасное исполнение (инструмент типа шлифмашинки с подачей воды — ПШМК-100).
25	Слесарный инструмент	Выполнен из безыскрового материала

ПРИЛОЖЕНИЕ 13. (СПРАВОЧНОЕ). СТЕПЕНЬ АГРЕССИВНОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ СРЕДЫ В СООТВЕТСТВИИ СО СНИП 2.03.11-85 НА РАЗЛИЧНЫЕ УЧАСТКИ ЕМКОСТЕЙ

Таблица 11

Степень агрессивного воздействия среды в соответствии со СНИП 2.03.11-85

на различные участки емкостей

ЭЛЕМЕНТЫ КОНСТРУКЦИИ	СТЕПЕНЬ АГРЕССИВНОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ НА ВНУТРЕННЮЮ ПОВЕРХНОСТЬ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ЕМКостеЙ
СЫРОЙ НЕФТИ	ТОВАРНОЙ НЕФТИ
КОРРОЗИОННОАКТИВНАЯ НЕФТЬ *	НЕФТЬ С НИЗКОЙ КОРРОЗИОННОЙ АКТИВНОСТЬЮ **	КОРРОЗИОННОАКТИВНАЯ НЕФТЬ *	НЕФТЬ С НИЗКОЙ КОРРОЗИОННОЙ АКТИВНОСТЬЮ **
1	2.1.	2.2.	2.3.	2.4.
Днище и первый пояс + 100 мм (зона воздействия подтоварной воды), а также элементы конструкций и трубопроводы, расположенные в этой зоне	Сильноагрессивная	Слабоагрессивная	Сильноагрессивная	Средеагрессивная
Средний пояс	Слабоагрессивная	Слабоагрессивная	Слабоагрессивная	Слабоагрессивная
Верхний пояс (зона периодического смачивания)	Сильноагрессивная	Средеагрессивная	Сильноагрессивная	Средеагрессивная
Кровля	Сильноагрессивная	Средеагрессивная	Сильноагрессивная	Средеагрессивная

* — Содержание сероводорода (H2S) в нефти более 10 мг/л или сероводорода и углекислого газ (CO2) в любых соотношениях, наличие этих же газов в газо-воздушной среде.

** — Содержание сероводорода (H2S) в нефти менее 10 мг/л, отсутствие H2S и CO2 в газо-воздушной среде.

ПРИЛОЖЕНИЕ 14. (СПРАВОЧНОЕ). СВОДНЫЙ ОТЧЁТ О КОНТРОЛЕ КАЧЕСТВА ВЫПОЛНЕНИЯ ОКРАСОЧНЫХ РАБОТ

Наименование окрашиваемого объекта:
Наименование конструкции:
Площадь окрашиваемой поверхности, м2
Владелец объекта:	Отв. лицо:
Проектант объекта		Отв. лицо:
Исполнитель очистных работ:	Отв. лицо:
Первоначальное состояние поверхности	Неокрашенная поверхность	Степень коррозии:	– A – B – C – D
(ИСО 8501-1)
Дополнительная информация (материал, характер коррозионных повреждений, наличие дефектов и т. п) Сквозная коррозия.
Ранее окрашенная поверхность	Степень образования пузырей
(ИСО 4628-2):
Степень коррозии (ИСО 4628-3):
Степень растрескивания (ИСО 4628-4):
Степень отслаивания (ИСО 4628-5):
Степень меления (ИСО 4628-6):
Дополнительная информация (тип покрытия, толщина, срок эксплуатации и т. п)
Подготовка поверхности	Степень подготовки:	– Sa1 – Sa2 – Sa2½ – Sa3
(ИСО 8501-1;	– St2 – St3
ИСО 8501-2)	– PSa2 – PSa2½ – PSa3
	– PSt2 – PSt3
	– PMa
	– FI
Шероховатость (ИСО 8503-2): – G тонкая – G средняя – G грубая
– S тонкая – S средняя – S грубая
Дополнительная информация (метод обработки, марка абразива, оборудование, квалификация персонала и т. п.).
Обеспыливание
Обезжиривание
Окрасочные работы	Этапы работы
Дата осмотра
Марка материала
Организация — поставщик
Партия, дата изговления, № сертификата
Цвет
Метод нанесения
Дата и время окрашивания
Шероховатость поверхности
Температура воздуха, оС
Температура поверхности, оС
Относительная влажность,%
Точка росы, оС
Погодные условия
Средняя толщина плёнки, мкм / сухого слоя
Используемые приборы.
Обнаружение дефектов покрытия и их исправления
Заключение:

ПРИЛОЖЕНИЕ 15. (СПРАВОЧНОЕ). ПЕРЕЧЕНЬ РЕКОМЕНДУЕМОГО РУЧНОГО МЕХАНИЗИРОВАННОГО ИНСТРУМЕНТА

Таблица 12

Перечень рекомендуемого ручного механизированного инструмента

НАИМЕНОВАНИЕ	ЗАВОД-ИЗГОТОВИТЕЛЬ
1	2
Щетка зачистная торцевая ТВ	Пермский МИ и СА
Щетка радиальная однорядная РВ-150	Пермский МИ и СА
Щетка радиальная трехрядная из гофрированной проволоки ЗРГ-150	Пермский МИ и СА
Круги абразивные отрезные армированные Д80, Д230, Д180	Кропоткинский завод МИССП
Круги абразивные зачистные армированные 5П 180, 5П 230	Кропоткинский завод МИССП
Пневмомолоток П-5	Ногинский завод опытно-монтажных приспособлений
Пневмозубило ГТ-6	Ногинский завод опытно-монтажных приспособлений
Пневматическая машинка ИП-209А	Московский завод «Пневмостроймаш»
Пневматическая машинка ИП-2015	Конаковский завод механизированного инструмента
Пневматическая машинка ИП-2203	Екатеринбургский завод «Пневмостроймашина»
Зачистные угловые щетки УМЗ-100, УМЗ-150, УМЗ-200	Екатеринбургский завод «Пневмостроймашина»
Ручные шлифовальные прямые щетки ИП-2009Г, ИП-2014А, ИП-2015	Санкт-Петербургский судостроительный завод

ПРИЛОЖЕНИЕ 16. (СПРАВОЧНОЕ). КОЛИЧЕСТВО МЕСТ ИЗМЕРЕНИЙ

Таблица 13

Количество мест измерений

ПЛОЩАДЬ ОКРАШИВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ, М2	КОЛИЧЕСТВО МЕСТ ИЗМЕРЕНИЙ
1	2
10	5
20	10
30-100	15
200	20
400	30
600	40
800	50
1000	60
2000	70
5000	90
10000	100
25000	125

ПРИЛОЖЕНИЕ 17 (справочное). Типовая технологическая схема антикоррозионной защиты внутренней поверхности емкостей

Подготовка внутренней поверхности емкостей к проведению работ по антикоррозионной защите

Для емкостей, бывших в эксплуатации, производятся следующие подготовительные работы:

§  опорожнение,

§  очистка емкости от остатков нефти и парафиновых отложений,

§  диагностика,

§  текущий или капитальный ремонт (при необходимости) металлоконструкций и внутренней обвязки емкости в зависимости от результатов диагностики.

На поверхности днища не допускаются следы питтинговой коррозии.

Дальнейшие работы производятся для всех типов емкостей.

Приведение внутренней поверхности емкости в соответствие требованиям конструкторской документации и специальным требованиям к конструкции изделий, подлежащих окраске.

Контроль соответствия производится визуально.

Результаты отражают в акте о готовности емкости к проведению работ по антикоррозионной защите.

Подготовка металлической поверхности емкости перед окраской

Очистка металлической поверхности:

§  обезжиривание участков с любой степенью зажиренности;

§  абразивная очистка от окислов;

§  удаление абразива отсосом;

§  обеспыливание.

Контроль окружающей среды при проведении работ:

§  приборы контроля окружающей среды: измеритель влажности, температуры воздуха,

§  показатели контроля отражают в акте на скрытые очистные работы, характеризующие качество подготовки поверхности под покрытие.

Контроль качества подготовки поверхности:

§  степень очистки от окислов (ИСО 8501-1);

§  шероховатость поверхности (ИСО 8503);

§  степень обеспыливания (ИСО 8502-3);

§  содержание хлоридов (ИСО 8502-2).

Окраска внутренней поверхности емкости, включая элементы конструкций и трубопроводы внутри емкости

Подготовка ЛКМ:

§  перед смешением отдельных компонентов двухкомпонентных эпоксидных ЛКМ контроль соотношения: основа – отвердитель согласно требований технической документации на ЛКМ;

§  однокомпонентные полиуретановые ЛКМ поставляются в готовом к употреблению состоянии. Перед нанесением краска тщательно перемешивается до достижения однородности материала (вручную или с помощью механической мешалки).

§  нагрев компонентов краски (при необходимости согласно требований технической документации на ЛКМ);

§  приготовление необходимого количества двухкомпонентных ЛКМ смешением основы и отвердителя в требуемом соотношении с учетом времени жизнеспособности и температуры.

Нанесение ЛКМ:

§  Выбор способа нанесения и оборудования для нанесения ЛКМ осуществляется на основании рекомендаций производителя краски. При проведении окрасочных работ следует строго соблюдать требования к условиям окружающей среды, температурным режимам металлической поверхности и ЛКМ.

§  Каждый последующий слой наносят после отверждения предыдущего.

Контроль среды при проведении окрасочных работ:

§  Прибор контроля окружающей среды (измеритель влажности, температуры воздуха).

§  Контроль температуры поверхности и ЛКМ.

§  Показатели контроля заносят в журнал производства работ по нанесению антикоррозионных покрытий и отражают в акте на приемку покрытия.

Контроль в процессе нанесения краски:

§  сплошность каждого слоя покрытия;

§  толщина мокрого слоя;

§  режимы отверждения;

§  толщина сухого слоя;

§  количество слоев покрытия.

Показатели контроля заносят в журнал производства работ по нанесению антикоррозионных покрытий и отражают в акте на приемку покрытия.

Отверждение покрытия

§  Отверждение каждого слоя покрытия и покрытия в целом производится согласно режимам, указанным в технической документации на применяемый ЛКМ, и зависит от условий окружающей среды.

§  При превышении максимального времени межслойной сушки покрытие зачищают шкуркой для придания шероховатости поверхности.

Контроль качества внутреннего покрытия

§  внешний вид (визуально);

§  толщина сухой пленки каждого слоя и покрытия в целом магнитным толщиномером (ИСО 2808);

§  сплошность покрытия (ИСО 2746);

§  адгезия покрытия методом решетчатого надреза при суммарной толщине слоя до 250мкм (ИСО 2409), методом Х-образного надреза (ASTM D 3359) или методом отрыва (ИСО 4624).

Примечание.

§  Механическое повреждение покрытия после оценки адгезии восстанавливают: места повреждения зачищают шкуркой, обеспыливают, обезжиривают и закрашивают.

§  Показатели контроля заносят в журнал производства работ по нанесению антикоррозионных покрытий и отражают в акте на приемку покрытия.

Устранение дефектов покрытия

§  При наличии дефектов общей площадью менее 15% от окрашиваемой поверхности устранение дефектов производится по технологии, соответствующей технологии получения основного покрытия, с зачисткой металлической поверхности в дефектной зоне механическим способом.

§  Если общая площадь дефектов превышает 15%, покрытие удаляют и производят повторную окраску согласно настоящей инструкции, включая подготовку поверхности.

§  Толщина покрытия в зоне ремонта должна соответствовать толщине основного покрытия.

Выдержка покрытия до эксплуатации емкости.

§  Время выдержки резервуара с покрытием до его эксплуатации определяется нормативной документацией на систему покрытия и зависит от температуры окружающей среды.

§  Если в нормативной документации на лакокрасочный материал не указано время выдержки емкости с покрытием до его эксплуатации, то рекомендуемое время при температуре воздуха:

w  выше плюс 20ºС — не менее 7 суток,

w  плюс 10 — 20 ºС — не менее 10 суток,

w  плюс 5 — 10 ºС — не менее 15 суток,

w  от 0ºС до минус 10ºС — не менее 20 суток.

ПРИЛОЖЕНИЕ 18 (СПРАВОЧНОЕ). ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА АНТИКОРРОЗИОНОЙ ЗАЩИТЫ НАРУЖНОЙ ПОВЕРХНОСТИ ЕМКОСТЕЙ

Антикоррозионная защита емкостей лакокрасочными покрытиями производится в следующей последовательности:

§  подготовка емкости к проведению работ по антикоррозионной защите;

§  подготовка металлической поверхности емкости перед окраской;

§  окраска наружной поверхности емкости, включая конструкции и трубопроводы в пределах каре;

§  отверждение покрытия;

§  контроль качества покрытия;

§  устранение дефектов покрытия.

Каждая операция технологического контроля подлежит контролю.

Антикоррозионная защита трубопроводов и оборудования в пределах каре осуществляется по той же технологии, что и наружная поверхность емкости.

1. Подготовка емкости к проведению работ по антикоррозионной защите наружной поверхности

1.1. ЕМкость должна быть приведена в соответствие требованиям конструкторской документации и специальным требованиям к конструкции изделий, подлежащих окраске.

1.2. Визуальный контроль состояния наружной поверхности емкости.

1.3. Составление акта на соответствие требованиям к конструкции или отражение этих сведений в акте на проведение скрытых работ.

2. Подготовка металлической поверхности емкости перед окраской

2.1. Очистка металлической поверхности вновь вводимых и реконструированных емкостей. Очистка наружной поверхности емкостей, с учетом конструкций и трубопроводов в пределах каре, включает следующие операции:

§  обезжиривание участков с любой степенью зажиренности;

§  абразивная обработка;

§  давление абразива отсосом;

§  обдув воздухом для удаления пыли.

2.2. Очистка металлической поверхности емкости без вывода его из эксплуатации.

2.2.1. С начала проведения работ по защите емкости без вывода его из эксплуатации и до окончания окрасочных работ запрещаются работы по приему и откачке нефти из емкости.

2.2.2. Заполнение емкости должно быть максимально возможным с целью предотвращения образования паро-воздушной смеси и снижения риска возникновения пожара.

2.2.3. Очистка наружной поверхности действующих емкостей с учетом конструкций и трубопроводов в пределах каре включает следующие операции:

§  гидроабразивная обработка;

§  промывка водой для удаления абразива;

§  обдув горячим воздухом для удаления влаги и осушки поверхности.

2.3. Контроль окружающей среды при подготовке поверхности:

§  Прибор контроля окружающей среды: измерители влажности, температуры воздуха.

§  Показатели контроля отражают в акте на скрытые очистные работы, характеризующие качество подготовки поверхности под покрытие.

2.4. Контроль качества подготовки поверхности

§  степень очистки от окислов (ИСО 8501-1);

§  шероховатость поверхности (ИСО 8503);

§  степень обеспыливания (ИСО 8502-3);

§  содержание хлоридов (ИСО 8502-2).

Показатели контроля отражают в акте на скрытые очистные работы, характеризующие качество подготовки поверхности под покрытие.

3. Окраска наружной поверхности емкости, включая конструкции и трубопроводы в пределах каре

3.1. Подготовка ЛКМ

§  Перед смешением отдельных компонентов двухкомпонентных эпоксидных ЛКМ контроль соотношения: основа – отвердитель согласно требований технической документации на ЛКМ;

§  приготовление необходимого количества двухкомпонентных ЛКМ смешением основы и отвердителя в требуемом соотношении с учетом времени жизнеспособности и температуры.

3.2. Нанесение ЛКМ

§  Выбор способа нанесения и оборудования для нанесения ЛКМ осуществляется на основании рекомендаций производителя краски. При проведении окрасочных работ следует строго соблюдать требования к условиям окружающей среды, температурным режимам металлической поверхности и ЛКМ.

§  Каждый последующий слой наносят после отверждения предыдущего.

3.3. Контроль при проведении окрасочных работ:

§  Приборы контроля окружающей среды (измеритель влажности, температуры воздуха).

§  Контроль температуры металлической поверхности и температуры ЛКМ.

§  Показатели контроля заносят в журнал производства работ по нанесению антикоррозионных покрытий и отражают в акте на приемку покрытия.

3.4. Контроль в процессе нанесения краски

§  сплошность каждого слоя покрытия;

§  толщина мокрого слоя;

§  режимы отверждения;

§  толщина сухого слоя;

§  количество слоев покрытия.

Показатели контроля заносят в журнал производства работ по нанесению антикоррозионных покрытий и отражают в акте на приемку покрытия.

4. Отверждение покрытия

§  Отверждение каждого слоя и покрытия в целом производится при температуре окружающего воздуха. Время отверждения каждого слоя определяется технической документацией на применяемый ЛКМ и зависит от условий окружающей среды.

§  Каждый последующий слой наносят после отверждения предыдущего в соответствии с НТД на применяемый материал. Интервал перед нанесением каждого следующего слоя не должен превышать времени, указанного в технической документации на ЛКМ.

5. Контроль качества покрытия

§  внешний вид (визуально);

§  толщина сухой пленки каждого слоя и покрытия в целом магнитным толщиномером (ИСО 2808);

§  сплошность покрытия (искровой дефектоскоп или низковольтный дефектоскоп типа – «мокрая губка»);

§  адгезия покрытия методом решетчатого надреза при суммарной толщине слоя до 250мкм (ИСО 2409), методом Х-образного надреза (ASTM D 3359) или методом отрыва (ИСО 4624).

Примечание.

§  Механическое повреждение покрытия после оценки адгезии восстанавливают: места повреждения зачищают шкуркой, обеспыливают, обезжиривают и закрашивают.

§  Показатели контроля заносят в журнал производства работ по нанесению антикоррозионных покрытий и отражают в акте на приемку покрытия.

6. Устранение дефектов покрытия

§  При наличии дефектов общей площадью менее 15% от окрашиваемой поверхности устранение дефектов производится по технологии, соответствующей технологии получения основного покрытия, с зачисткой металлической поверхности в дефектной зоне механическим способом.

§  Если общая площадь дефектов превышает 15%, покрытие удаляют и производят повторную окраску согласно настоящей инструкции, включая подготовку поверхности.

§  Толщина покрытия в зоне ремонта должна соответствовать толщине основного покрытия.

ПРИЛОЖЕНИЕ 19 (СПРАВОЧНОЕ). ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

С целью охраны окружающей среды при строительстве и эксплуатации технологического емкостного оборудования, используемого в процессах добычи, подготовки, переработки нефти и нефтепродуктообеспечения необходимо:

§  Соблюдать действующие стандарты, нормы и правила в области охраны окружающей среды;

§  Рационально использовать природные ресурсы;

§  Систематически контролировать степень загрязнения окружающей среды;

§  Своевременно ликвидировать последствия загрязнения окружающей среды;

§  Разрабатывать мероприятия и планомерно вести работу по их выполнению.

При разработке проектов строительства и реконструкции технологического емкостного оборудования в составе проекта должна быть дана оценка воздействия на окружающую среду (ОВОС).

В соответствии с действующими законами, предприятие, эксплуатирующее технологическое емкостное оборудование, обязано вести наблюдение (мониторинг) за состоянием окружающей среды с целью своевременного выявления отрицательных факторов.

На местах аварийных разливов нефти весной, после оттаивания грунта, и осенью производится отбор пробы почвы на анализ.

Должностные лица и иные виновные работники несут дисциплинарную, материальную или уголовную ответственность за невыполнение планов и мероприятий по охране природы и рациональному использованию природных ресурсов, за нарушение нормативов качества окружающей природной среды и требований природоохранного законодательства.

ПРИЛОЖЕНИЕ 20. ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ПРИ РАЗРАБОТКЕ НАСТОЯЩЕй технологической инструкции

При разработке Технологической инструкции использованы следующие нормативно-технические документы.

1.  ГОСТ 9.010-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов. Технические требования и методы контроля

2.  ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

3.  ГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия.

4.  ГОСТ 6806-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения эластичности пленки при изгибе.

5.  ГОСТ 8420-57 Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости.

6.  ГОСТ 9.401-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов.

7.  ГОСТ 9.407-84 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнего вида.

8.  ГОСТ 14637-89 Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

9.  ГОСТ 18299-72 Материалы лакокрасочные. Метод определения предела прочности при растяжении, относительного удлинения при разрыве и модуля упругости.

10.  ГОСТ 21513-76 Материалы лакокрасочные. Методы определения водо — и влагопоглощения лакокрасочной пленкой (с Изменениями N 1, 2).

11.  Федеральный закон об основах охраны труда в РФ №181-ФЗ от 17.07.99.

12.  ПБ 03-576-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. — М., 2003

13.  ПБ 03-605-03 Правила устройства вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов.- М., 2003

14.  ПБ 08-624-03 Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности.- М., 2003

15.  ПБ 09-170-97 «Обшие правила взрывобезопасности для взрывоопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатыващих производств».

16.  РД 05.00-45.21.30-КТН-005-1-05 Правила антикоррозионной защиты резервуаров / ОАО АК «Транснефть».- М, 2005.

17.  Правила пожарной безопасности в Российской Федерации (приказ МЧС от 18.06.2003 №313)

18.  Положение о порядке подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России ( постановление Госгортехнадзора России от 30.04.2002 №21).

19.  Постановление Минтруда и Минобразования РФ №1/29 от 13.01.03г. «Об утверждении порядка обучения по охране труда и проверки знаний требований охраны труда работников организаций».

20.  Правила обеспечения работников спецодеждой специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты (постановление Минтруда РФ № 51 от 18.12.98).

21.  СНиП 2.03.11-85 Защита строительных конструкций от коррозии. – М., 1986

22.  СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве» (с изменениями №№ 1-5).

23.  СНиП 12-03-2001 Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования. –М., 2001

24.  СНиП 12-04-2002 Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство. – М., 2002

25.  ASTM G 6 Строительные нормы и правила. Техника безопасности в строительстве, США.

26.  ASTM D 3359 Определение адгезии липкой лентой.

27.  ASTM D 4060 Метод определения абразивостойкости органических покрытий с помощью прибора Taber Abraser.

28.  ISO 1517:1973 Краски и лаки. Определение высыхания лакокрасочных покрытий с помощью небольших стеклянных шариков.- Текст англ.

29.  ISO 2409:1992 Краски и лаки. Испытание методом решетчатого надреза.- Текст англ.

30.  ISO 2808:2007 Краски и лаки. Определение толщины пленки.- Текст англ.

31.  ISO 3668:1998 Краски и лаки. Визуальное сравнение цвета красок.- Текст англ.

32.  ISO 4624:2002 Краски и лаки. Определение адгезии методом отрыва.- Текст англ.

33.  ISO 4628-1:2003 Краски и лаки. Оценка степени разрушения покрытий. Обозначение количества и размера дефектов и интенсивности однородных изменений внешнего вида. Часть 1.Общее введение и система обозначения.- Текст англ.

34.  ISO 4628-2:2003 Краски и лаки. Оценка степени разрушения покрытий. Обозначение количества и размера дефектов и интенсивности однородных изменений внешнего вида. Часть 2. Оценка степени вздутия.- Текст англ.

35.  ISO 4628-3:2003 Краски и лаки. Оценка степени разрушения покрытий. Обозначение количества и размера дефектов и интенсивности однородных изменений внешнего вида. Часть 3. Оценка степени ржавления.- Текст англ.

36.  ISO 4628-4:2003 Краски и лаки. Оценка степени разрушения покрытий. Обозначение количества и размера дефектов и интенсивности однородных изменений внешнего вида. Часть 4. Оценка степени растрескивания.- Текст англ.

37.  ISO 4628-5:2003 Краски и лаки. Оценка степени разрушения покрытий. Обозначение количества и размера дефектов и интенсивности однородных изменений внешнего вида. Часть 5. Оценка степени отслаивания.- Текст англ.

38.  ISO 4628-6:2003 Краски и лаки. Оценка степени разрушения покрытий. Обозначение количества и размера дефектов и интенсивности однородных изменений внешнего вида. Часть 6. Оценка степени меления с применением бархата.- Текст англ.

39.  ISO 6272-1:2002 Краски и лаки. Испытание на ускоренную деформацию (ударная прочность). Часть 1. Испытание методом падающего груза, индентор большой площади.- Текст англ.

40.  ISO 6272-2:2002 Краски и лаки. Испытание на ускоренную деформацию (ударная прочность). Часть 2. Испытание методом падающего груза, индентор малой площади.- Текст англ.

41.  ISO 8501-1:1988 Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 1. Степень ржавости и степени подготовки непокрытой стальной поверхности и стальной поверхности после полного удаления прежних покрытий.- Текст англ.

42.  ISO 8502-2:2005 Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Испытания для оценки чистоты поверхности. Часть 2. Лабораторное определение содержания хлоридов на очищенных поверхностях.- Текст англ.

43.  ISO 8502-3:1992 Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Испытания для оценки чистоты поверхности. Часть 3. Оценка запыленности стальных поверхностей, подготовленных для нанесения краски (метод липкой ленты).- Текст англ.

44.  ISO 8502-4:1993 Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Испытания для оценки чистоты поверхности. Часть 4. Руководство по оценке вероятности образования конденсата перед нанесением краски.- Текст англ.

45.  ISO 8503-1:1988 Обработка стальной основы перед нанесением краски и аналогичных продуктов. Шероховатость поверхности стальных основ после пескоструйной очистки» Часть 1. Технические условия и определения блоков сравнения профилей поверхностей после пескоструйной обработки.- Текст англ.

46.  ISO 8503-2:1988 Обработка стальной основы перед нанесением краски и аналогичных продуктов. Шероховатость поверхности стальных основ после пескоструйной очистки. Часть 2. Метод классификации профилей стальных поверхностей по результатам абразивной струйной обработки.- Текст англ.

47.  ISO 8503-3:1988 Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Испытания характеристики шероховатости стальной поверхности после пескоструйной очистки. Часть 3. Метод калибровки ISO для определения и сравнения профилей поверхности. Метод с применением фокусирующего микроскопа.- Текст англ.

48.  ISO 8503-4:1988 Обработка стальной основы перед нанесением краски и аналогичных продуктов. Шероховатость поверхности стальных основ после пескоструйной очистки. Часть 4. Способ калибровки блоков сравнения профиля поверхности, соответствующего ISO. Определения профиля поверхности. Использование прибора с мерительным штифтом.- Текст англ

49.  ISO 9117:1990 Краски и лаки. Определение состояния сплошного затвердевания и времени сплошного затвердевания. Метод тестирования.- Текст англ.

50.  ISO 11126-3:1993 Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Технические условия на неметаллические абразивы для пескоструйной или дробеструйной очистки. Часть 3. Рафинировочный шлак, содержащий медь.- Текст англ.

51.  ISO 11126-4:1993 Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Технические условия на неметаллические абразивы для пескоструйной или дробеструйной очистки. Часть 4. Угольный печной шлак.- Текст англ.

52.  ISO 11126-7:1995/Cor.1:1999 Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Технические условия на неметаллические абразивы для пескоструйной или дробеструйной очистки. Часть 7. Плавленый глинозем. Техническая поправка 1.- Текст англ.

53.  ISO 11127-1:1993 Подготовка стальной основы перед нанесением красок и связанных с ними продуктов. Методы испытаний неметаллических абразивов для песко/ дробеструйной очистки. Часть 1. Отбор образцов.- Текст англ.

54.  ISO 11127-2:1993 Подготовка стальной основы перед нанесением красок и связанных с ними продуктов. Методы испытаний неметаллических абразивов для песко/дробеструйной очистки. Часть 2. Определение гранулометрического состава.- Текст англ.

55.  ISO 11127-3:1993 Подготовка стальной основы перед нанесением красок и связанных с ними продуктов. Методы испытаний неметаллических абразивов для песко/ дробеструйной очистки. Часть 3. Определение объемной плотности.- Текст англ.

56.  ISO 11127-4:1993 Подготовка стальной основы перед нанесением красок и связанных с ними продуктов. Методы испытаний неметаллических абразивов для песко/ дробеструйной очистки. Часть 4. Оценка твердости путем испытания с использованием предметных стекол.- Текст англ.

57.  ISO 11127-5:1993 Подготовка стальной основы перед нанесением красок и связанных с ними продуктов. Методы испытаний неметаллических абразивов для песко/ дробеструйной очистки. Часть 5. Определение содержания влаги.- Текст англ.

58.  ISO 11127-6:1993 Подготовка стальной основы перед нанесением красок и связанных с ними продуктов. Методы испытаний неметаллических абразивов для песко/ дробеструйной очистки. Часть 6. Определение растворимых в воде загрязняющих веществ путем измерения удельной провод.- Текст англ.

59.  ISO 11127-7:1993 Подготовка стальной основы перед нанесением красок и связанных с ними продуктов. Методы испытаний неметаллических абразивов для песко/ дробеструйной очистки. Часть 7. Определение содержания хлоридов, растворимых в воде.- Текст англ.

60.  ISO 12944-1:1998 Краски и лаки. Антикоррозионная защита стальных конструкций с помощью защитных лакокрасочных систем. Часть 1. Введение.- Текст англ.

61.  ISO 12944-2:1998 Краски и лаки. Антикоррозионная защита стальных конструкций с помощью защитных лакокрасочных систем. Часть 2. Классификация окружающих сред.- Текст англ.

62.  ISO 12944-3:1998 Краски и лаки. Антикоррозионная защита стальных конструкций с помощью защитных лакокрасочных систем. Часть 3. Конструктивные соображения.- Текст англ.

63.  ISO 12944-4:1998 «Краски и лаки. Антикоррозионная защита стальных конструкций с помощью защитных лакокрасочных систем. Часть 4. Виды поверхностей и подготовки поверхности.- Текст англ.

64.  ISO 12944-5:1998 Краски и лаки. Антикоррозийная защита стальных конструкций с помощью защитных лакокрасочных систем. Часть 5. Защитные лакокрасочные системы.- Текст англ.

65.  ISO 12944-6:1998 Краски и лаки. Антикоррозийная защита стальных конструкций с помощью защитных лакокрасочных систем. Часть 6. Лабораторные методы испытания для определения рабочих характеристик.- Текст англ.

66.  ISO 12944-7:1998 Краски и лаки. Защита стальных конструкций от коррозии при помощи защитных систем красок. Часть 7: Производство покрасочных работ и надзор за ними.- Текст англ.

67.  ISO 12944-8:1998 Краски и лаки. Антикоррозийная защита стальных конструкций с помощью защитных лакокрасочных систем. Часть 8. Разработка технических условий на новую работу и ее обеспечение.- Текст англ.

Приложение К. Типовая технологическая схема процесса антикоррозионой защиты наружной поверхности резервуаров

Типовая технологическая схема процесса антикоррозионой защиты наружной поверхности резервуаров

Антикоррозионная защита резервуаров лакокрасочными покрытиями производится в следующей последовательности:

• подготовка резервуара к проведению работ по антикоррозионной защите;
• подготовка металлической поверхности резервуара перед окраской;
• окраска наружной поверхности резервуара, включая конструкции и трубопроводы в пределах каре;
• отверждение покрытия;
• контроль качества покрытия;
• устранение дефектов покрытия.

Каждая операция технологического контроля подлежит контролю. Антикоррозионная защита трубопроводов и оборудования в пределах каре осуществляется по той же технологии, что и наружная поверхность резервуара.

1. Подготовка резервуара к проведению работ по антикоррозионной защите наружной поверхности

1.1 Резервуар должен быть приведен в соответствие требованиям конструкторской документации и специальным требованиям к конструкции изделий, подлежащих окраске.

1.2 Визуальный контроль состояния наружной поверхности резервуара.

1.3 Составление акта на соответствие требованиям к конструкции или отражение этих сведений в акте на проведение скрытых работ.

2. Подготовка металлической поверхности резервуара перед окраской

2.1 Очистка металлической поверхности вновь вводимых и реконструированных резервуаров.

2.1.1 Очистка наружной поверхности резервуаров, с учетом конструкций и трубопроводов в пределах каре, включает следующие операции:

• обезжиривание участков с любой степенью зажиренности по ГОСТ9.402;
• абразивная обработка;
• удаление абразива отсосом;
• обдув воздухом для удаления пыли.

2.2 Очистка металлической поверхности резервуара без вывода его из эксплуатации.

2.2.1 С начала проведения работ по защите резервуара без вывода его из эксплуатации и до окончания окрасочных работ запрещаются работы по приему и откачке нефти из резервуара.

2.2.2 Заполнение резервуара должно быть максимально возможным с целью предотвращения образования паро-воздушной смеси и снижения риска возникновения пожара.

2.2.3 Очистка наружной поверхности действующих резервуаров с учетом конструкций и трубопроводов в пределах каре включает следующие операции:

• гидроабразивная обработка;
• промывка водой для удаления абразива;
• обдув горячим воздухом для удаления влаги и осушки поверхности.

2.3. Контроль окружающей среды при подготовке поверхности:

• Прибор контроля окружающей среды: измерители влажности, температуры воздуха.
• Показатели контроля отражают в акте на скрытые очистные работы, характеризующие качество подготовки поверхности под покрытие.

2.4 Контроль качества подготовки поверхности

• степень очистки от окислов (ИСО 8501-1);
• шероховатость поверхности (ИСО 8503);
• степень обеспыливания (ИСО 8502-3);
• содержание хлоридов (ИСО 8502-2).

Показатели контроля отражают в акте на скрытые очистные работы, характеризующие качество подготовки поверхности под покрытие.

3. Окраска наружной поверхности резервуара, включая конструкции и трубопроводы в пределах каре

3.1 Подготовка ЛКМ

• входной контроль готовой к применению краски и отдельных компонентов двухкомпонентных ЛКМ на соответствие требованиям технической документации на ЛКМ;
• приготовление необходимого количества двухкомпонентных ЛКМ смешением основы и отвердителя в требуемом соотношении с учетом времени жизнеспособности и температуры.

3.2 Нанесение ЛКМ

• Выбор способа нанесения и оборудования для нанесения ЛКМ осуществляется на основании рекомендаций производителя краски. При проведении окрасочных работ следует строго соблюдать требования к условиям окружающей среды, температурным режимам металлической поверхности и ЛКМ.
• Каждый последующий слой наносят после отверждения предыдущего.
• В РВСПК верхняя часть плавающей крыши и верхний пояс резервуара окрашивают по схеме наружного покрытия.

3.3 Контроль при проведении окрасочных работ:

• Приборы контроля окружающей среды (измеритель влажности, температуры воздуха).
• Контроль температуры металлической поверхности и температуры ЛКМ.
• Показатели контроля заносят в журнал производства работ по нанесению антикоррозионных покрытий и отражают в акте на приемку покрытия.

3.4 Контроль в процессе нанесения краски

• сплошность каждого слоя покрытия;
• толщина мокрого слоя;
• режимы отверждения;
• толщина сухого слоя;
• количество слоев покрытия.

Показатели контролязаносят в журнал производства работ по нанесению антикоррозионных покрытий иотражают в акте на приемку покрытия.

4. Отверждение покрытия

• Отверждение каждого слоя и покрытия в целом производится при температуре окружающего воздуха. Время отверждения каждого слоя определяется технической документацией на применяемый ЛКМ и зависит от условий окружающей среды.
• Каждый последующий слой наносят после отверждения предыдущего в соответствии с НТД на применяемый материал. Интервал перед нанесением каждого следующего слоя не должен превышать времени, указанного в технической документации на ЛКМ.

5. Контроль качества покрытия

• внешний вид (визуально);
• толщина сухой пленки каждого слоя и покрытия в целом магнитным толщиномером (ИСО 2808);
• сплошность покрытия (искровой дефектоскоп или низковольтный дефектоскоп типа — «мокрая губка»);
• адгезия покрытия методом решетчатого надреза при суммарной толщине слоя до 250мкм (ИСО 2409), методом Х-образного надреза (ASTM D 3359) или методом отрыва (ИСО4624).

Примечание — Механическое повреждение покрытия после оценки адгезии восстанавливают: места повреждения зачищают шкуркой, обеспыливают, обезжиривают и закрашивают. Показатели контроля заносят в журнал производства работ по нанесению антикоррозионных покрытий и отражают в акте на приемку покрытия.

6. Устранение дефектов покрытия

• При наличии дефектов общей площадью менее 15% от окрашиваемой поверхности устранение дефектов производится по технологии, соответствующей технологии получения основного покрытия, с зачисткой металлической поверхности в дефектной зоне механическим способом.
• Если общая площадь дефектов превышает 15%, покрытие удаляют и производят повторную окраску согласно настоящей инструкции, включая подготовку поверхности.
• Толщина покрытия в зоне ремонта должна соответствовать толщине основного покрытия.

Версия для печати

Правила антикоррозионной защиты резервуаров

РД-05.00-45.21.30-КТН-005-1-05

Москва — 2005 г.

Содержание

ПРЕДИСЛОВИЕ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТУ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ НА ПРОВЕДЕНИЕ АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ РЕЗЕРВУАРА

3. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ, СТРОИТЕЛЬСТВУ, РЕКОНСТРУКЦИИ, КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ И ЭКСПЛУАТАЦИИ РЕЗЕРВУАРОВ С АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТОЙ

4. ТРЕБОВАНИЯ К АНТИКОРРОЗИОННЫМ ПОКРЫТИЯМ, ИХ ТОЛЩИНЕ. СРОКИ СЛУЖБЫ

5. ПОКРЫТИЯ ДЛЯ НАРУЖНОЙ ПОВЕРХНОСТИ РЕЗЕРВУАРОВ

6. ПОКРЫТИЯ ДЛЯ ВНУТРЕННЕЙ ПОВЕРХНОСТИ РЕЗЕРВУАРОВ

7. ТРЕБОВАНИЯ К УСЛОВИЯМ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ АНТИКОРРОЗИОННЫХ РАБОТ

8. ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ ПОВЕРХНОСТИ РЕЗЕРВУАРА

9. ТРЕБОВАНИЯ К ЛКМ И ПОДГОТОВКЕ ИХ К НАНЕСЕНИЮ

10. ТРЕБОВАНИЯ К НАНЕСЕНИЮ И ОТВЕРЖДЕНИЮ ЛКМ

11. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ И ПРИЕМКЕ ПОКРЫТИЯ

12. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА АНТИКОРРОЗИОННЫХ РАБОТ

13. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ

14. ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

Приложение А (обязательное) АКТ проверки готовности объекта к проведению антикоррозионной защиты

Приложение Б (обязательное) АКТ на скрытые работы по подготовке резервуара к окраске

Приложение В (обязательное) ЖУРНАЛ производства работ по нанесению антикоррозионного покрытия на резервуар

Приложение Г (обязательное) АКТ № на приемку антикоррозионного покрытия резервуара

Приложение Д (справочное) Требования к конструктивным элементам при проектировании резервуара

Приложение Е (обязательное) Технические требования к наружному покрытию резервуаров

Приложение Ж (обязательное) Технические требования к внутреннему покрытию резервуаров

Приложение И (обязательное) Перечень ЛКМ и систем покрытий, разрешенных к применению

Приложение К (справочное) Типовая технологическая схема процесса антикоррозионой защиты наружной поверхности резервуаров

Приложение Л (обязательное) Системы покрытий для наружной антикоррозионной защиты резервуаров и оптимальная толщина

Приложение М (обязательное) Системы покрытий по типам для внутренней поверхности резервуаров и оптимальная толщина покрытия

Приложение Н (справочное) Типовые технологические схемы антикоррозионной защиты внутренней поверхности резервуаров

Приложение П (справочное) Приборы, инструменты и вспомогательные средства, необходимые для контроля при проведении антикоррозионных работ

Приложение Р (справочное) Перечень рекомендуемого оборудования для проведения антикоррозионных работ

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

• СТАТУС: ДЕЙСТВУЕТ
• Дата введения — 09.03.2005
• Принят: Российская Федерация
• Взамен: РД 413160-01-01297858-02

РД-05.00-45.21.30-КТН-005-1-05 – это типовой регламент по антикоррозионной защите резервуаров, который устанавливает требования к конструкции и материалам, используемым при строительстве и эксплуатации резервуаров, а также определяет методы и средства защиты металлических конструкций от коррозии.
Некоторые общие правила и рекомендации по антикоррозионной защите резервуаров по этому регламенту включают в себя следующее:
Использование антикоррозионных покрытий на внутренних и внешних поверхностях резервуаров.
Контроль состояния покрытий и регулярная ремонтная работа.
Установку систем катодной защиты для эффективной защиты от коррозии.
Защитное покрытие должно быть износостойким, устойчивым к ультрафиолету и другим факторам окружающей среды.
Исключение контакта металла с агрессивными химическими веществами.
Регулярную проверку состояния резервуара и его защиты на предмет повреждений, сколов, трещин, вымывания покрытий.
Соблюдение процедуры инспектирования и ремонта резервуаров, описанной в РД-05.00-45.21.30-КТН-005-1-05.
Эти правила помогают увеличить срок службы резервуаров, снизить риск аварии и успешно бороться с коррозией.

• Область применения
• Сокращения
• Нормативная информация
• Общие технические условия

Область применения

1.1.1. Настоящие Правила устанавливают основные требования к организации и проведению работ по защите от коррозии ЛКМ внутренней и наружной поверхностей стальных вертикальных резервуаров для хранения нефти (далее резервуаров), металлоконструкций железобетонных резервуаров для хранения нефти, конструкционных элементов и трубопроводов, находящихся внутри и в пределах каре резервуаров, а также требования к выбору материалов и систем покрытий.
1.1.2. Настоящие Правила обязательны для всех подразделений и дочерних предприятий ОАО «АК «Транснефть», а также сторонних организаций и предприятий, занимающихся проектированием и проведением работ по антикоррозионной защите резервуаров для хранения нефти, входящих в систему ОАО «АК «Транснефть».
1.1.3. Настоящие Правила имеют статус технологического регламента.
1.1.4. Настоящие Правила распространяются на вновь строящиеся и находящиеся в эксплуатации стальные вертикальные резервуары для хранения нефти РВС, РВСП и РВСПК объемом 1000-50000 м 3 , а также металлоконструкции железобетонных резервуаров для хранения нефти. База нормативной документации: www.complexdoc.ru 6
1.1.5. Настоящие Правила распространяются на все виды деятельности, связанные с проектированием, изготовлением, ремонтом антикоррозионного покрытия резервуаров, подготовкой кадров, осуществляемой на территории России.
1.1.6. Настоящие Правила позволяют осуществить выбор системы покрытия и технологической схемы антикоррозионной защиты резервуара.

Сокращения

РВС — резервуар вертикальный стальной со стационарной крышей, понтоном или плавающей крышей, изготовленный из стали и имеющий цилиндрическую форму с вертикальным расположением, объемом 1000-50000 м3, предназначенный для хранения нефти и входящий в систему ОАО «АК «Транснефть».
РВСП — резервуар вертикальный с понтоном. Емкость для хранения жидкостей, имеющие цилиндрическую форму и стационарную крышу или понтон, который плавает на поверхности жидкости внутри резервуара и служит для измерения уровня хранимого продукта. Применяются для сбора и выдачи нефти, газа, бензина и других нефтепродуктов.
РВСПК — резервуар вертикальный стальной с плавающей крышей. Емкость вертикального исполнения с крышей, свободной плавающей на поверхности жидкости. Такие резервуары применяются для хранения нефтепродуктов с температурой вспышки не выше 55ºС и в регионах со снеговой нагрузкой не более 1,5 кПа. Также с его помощью определяют уровень заполненности резервуара.

Нормативная информация

ГОСТ 1510-84 Нефть и нефтепродукты. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.
ГОСТ 4765-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения прочности пленок при ударе.
ГОСТ 6806-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения эластичности пленки при изгибе.
ГОСТ 14202-69 Трубопроводы промышленных предприятий. Опознавательная окраска, предупреждающие знаки и маркировочные щитки.
ГОСТ 18299-72 Материалы лакокрасочные. Метод определения предела прочности при растяжении, относительного удлинения при разрыве и модуля упругости.
ГОСТ 19007-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения времени и степени высыхания.
ГОСТ 21513-76 Материалы лакокрасочные. Метод определения водо- и влагопоглощения лакокрасочной пленки.
ГОСТ 28818-90 Материалы шлифовальные из электрокорунда. Технические условия
ГОСТ 9.010-80 Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов.
ГОСТ 9.401-91 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов.
ГОСТ 9.402-80 Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием.
ГОСТ 9.407-84 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнего вида.
ГОСТ 9.409-88 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию нефтепродуктов.
ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ. Организация обучения безопасности. Общие положения.
ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности.
ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.3.005-75 ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.3.016-87 ССБТ. Антикоррозионные работы при строительстве. Требования безопасности.
ГОСТ 12.4.009-83 ССБТ. Пожарная техника для защиты объектов. Основные виды, размещение и обслуживание.
ГОСТ 12.4.021-75 ССБТ. Системы вентиляционные. Требования безопасности.
ГОСТ Р 12.4.026-01 ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности.
ГОСТ 12.4.121-83 ССБТ. Противогазы промышленные фильтрующие. Технические условия.
ГОСТ Р 51858. Нефть.

Общие технические условия

ТУ 3989-001-15050378-2003. Порошок абразивный N/Cu/G 0,5-2,5 Ка.
ТУ 22-4720-80. Технические условия на огнетушитель ОП-5.
ТУ 14102-87. Технические условия на огнетушитель ОВП-100.01
ТУ 22-150-128-89. Технические условия на огнетушители углекислотные ОУ-2 и ОУ-5.
ТУ 40-0317-91 Технические условия на купершлак.
ИСО 2808-1991 Лаки и краски. Определение толщины пленки.
ИСО 2812-1-1993 Лаки и краски. Определение стойкости к воздействию жидкостей.
ИСО 2409-1992 Лаки и краски. Определение адгезии методом решетчатых надрезов.
ИСО 3248-1975 Лаки и краски. Определение стойкости покрытия к повышенной температуре.
ИСО 4060-2001 Стандартный метод определения абразивостойкости органических покрытий с помощью Табер Абразера.
ИСО 4624-1978 Лаки и краски. Определение адгезии методом отрыва.
ИСО 4628-2003 Части 1-6 Лаки и краски. Оценка степени разрушения лакокрасочных покрытий.
ИСО 6270-1980 Лаки и краски. Определение влагостойкости системы (непрерывная конденсация).
ИСО 6272-1993 Лаки и краски. Определение прочности при ударе.
ИСО 8501-1-1988 Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и подобных покрытий. Визуальная оценка чистоты поверхности.
ИСО 8502-2-1992 Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Испытания для оценки чистоты поверхности. 4.2. Испытания на наличие хлоридов на очищенной поверхности.
ИСО 8502-3-1992 Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Испытания для оценки чистоты поверхности. Ч.З. Оценка коррозии на стальной поверхности, подготовленной к окрашиванию. Метод применения липкой ленты.
ИСО 8502-4-1993 Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Испытания для оценки чистоты поверхности.4.4.Метод определения вероятности конденсации влаги на стальных поверхностях.
ИСО 8503-88 Части 1,2,3,4 Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и подобных покрытий. Характеристики шероховатости стальной поверхности, очищенной пескоструйным способом.
ИСО 11126-3-1993 Подготовка стальной поверхности перед нанесением покрытия. Спецификация неметаллических абразивов. Купершлак.
ИСО 11126-4-1993 Подготовка стальной поверхности перед нанесением покрытия. Спецификация неметаллических абразивов. Топочный шлак.
ИСО 11126-7-1993 Подготовка стальной поверхности перед нанесением покрытия. Спецификация неметаллических абразивов. Оксид алюминия.
ИСО 11127-1993 Подготовка стальной поверхности перед нанесением покрытия. Методы испытаний неметаллических абразивных материалов.
ИСО 12944-98 (Части 1-8) Лаки и краски. Антикоррозионная защита стальных конструкций с помощью защитных лакокрасочных систем.
ИСО 15184-1998 Лаки и краски. Определение твердости пленки по карандашу. ASTM G 6-69T Абразивостойкость покрытий трубопроводов.
ASTM D 3359-95. Определение адгезии липкой лентой.
РД 16.01-60.30.00-КТН-026-1-04 Нормы проектирования стальных резервуаров для хранения нефти объемом 1000-50000 м3 .
СНиП III-4-80* с изменениями 1-5 Строительные нормы и правила. Техника безопасности в строительстве.
СНиП 12-03-2001 Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

RD-05.00-45.21.30-KTN-005-1-05 — Полный текст (PDF)

Основные термины

Ключевые термины

Антикоррозионная защита — комплекс работ, включающий подготовку стальной поверхности резервуара, нанесение защитного антикоррозионного покрытия, контроль качества. Для этого могут использоваться различные методы: покрытие поверхности резервуара специальными антикоррозийными материалами, проведение электрохимической защиты, использование антикоррозионных добавок в хранимых жидкостях и др.
Система лакокрасочного покрытия — система последовательно нанесенных и адгезионно связанных слоев ЛКМ. Представляет собой прочную структуру, препятствующую контакту жидкости со стенками резервуара.
Схема технологического процесса — последовательность технологических операций по созданию защитного покрытия. Следование установленным правилам обеспечивает надлежащее качество покрытия и надежную защиту емкости от коррозии.
Пооперационный контроль — контроль технологических параметров при проведении каждой технологической операции. Он включает в себя проверку соответствия продукции требованиям технических условий, контроль за процессами производства и испытаниями готовой продукции на соответствие стандартам качества. Цель процедуры — обеспечение стабильности качества продукции и предотвращение возможных дефектов и отказов.
Подготовка металлической поверхности перед окраской — удаление с поверхности, подлежащей окраске, загрязнений и окислов для обеспечения сцепления ЛКМ с металлической поверхностью. Также он включает в себя шлифовку и обезжиривание. Правильная подготовка поверхности перед окраской позволяет достичь лучшего качества покрытия и увеличить его долговечность.
Струйно-абразивная очистка — способ очистки поверхности с помощью струи воздуха с абразивным материалом. При этом происходит механическое воздействие на поверхность, что позволяет эффективно удалить ржавчину, краску, лак и другие загрязнения. Этот метод также используется для создания шероховатости поверхности, что улучшает адгезию ЛКМ.
Гидроабразивная очистка — способ очистки поверхности с помощью струи воды с абразивным материалом. Механическое воздействие позволяет эффективно удалить ржавчину, краску, лак и другие загрязнения. Гидроабразивная очистка — наиболее безопасный и экологически чистый методом, так как не использует сжатый воздух или пар, а также не создает пыль.

Ключевые термины

Механическая очистка — способ очистки поверхности с применением ручного или механического инструмента. Выполняется с помощью стальных щеток, шлифовальных кругов и т.д. Механическая очистка — эффективный способ удаления ржавчины, краски и других загрязнений. В процессе образуется много пыли, поэтому персонал должен быть обеспечен СИЗ.
Жизнеспособность ЛКМ — время, в течение которого необходимо использовать двухкомпонентный ЛКМ после приготовления рабочего состава. Несоблюдение этого регламента приводит к ухудшению качества покрытия: появлению неровностей, проплешин, плохой адгезии и как следствие — снижению антикоррозийных свойств.
Толщина покрытия — номинальная толщина отвержденного покрытия в соответствии с нормативной документацией на систему покрытия. Измеряется в микрометрах или миллиметрах и контролируется в процессе нанесения покрытия. Характеристика влияет на защитные свойства и долговечность.
Адгезия лакокрасочного покрытия — прочность сцепления между пленкой ЛКМ и окрашиваемой поверхностью. Чем она выше, тем меньше вероятность отслоения покрытия в будущем. Степень зависит от следующих факторов: тип поверхности, тип и состав покрытия, условия нанесения и эксплуатации. Контроль адгезии также является важным этапом в процессе контроля качества лакокрасочных покрытий.
Отверждение лакокрасочного покрытия — формирование пленки из ЛКМ за счет физического и (или) химического процессов. Процесс может происходить при комнатной температуре или при контролируемом нагреве, в зависимости от типа покрытия. Качество отверждения — важный параметр для контроля качества ЛКМ, поскольку недостаточное отверждение может привести к проблемам с адгезией и уменьшению срока службы покрытия.
Срок службы или долговечность лакокрасочного покрытия — промежуток времени до первого капитального ремонта покрытия. Зависит от условий эксплуатации, качества нанесения, типа и состава ЛКМ, физико-химических свойств хранимого продукта. Для увеличения срока службы покрытия необходимо правильно выбрать тип и состав покрытия, а также обеспечить правильную подготовку поверхности и равномерное нанесение.
Гарантийный срок службы лакокрасочного покрытия — срок, в течение которого Подрядчик дает банковские гарантии качества покрытия. Является юридическим понятием и определяется условиями договора. В случае возникновения проблем с покрытием в течение гарантийного срока, производитель обязуется провести ремонт или замену покрытия бесплатно или за определенную плату.

Связанные ГОСТы

КОРРОЗИЯ

DOI: 10.24412/2076-6785-2024-8-129-133

УДК 628.147.22 I Научная статья

Методические основы антикоррозионной защиты емкостного оборудования с применением лакокрасочных покрытий

Агафонова Г.Л., Валиахметов Р.И., Кожаева А.В., Родионова Е.Е., Тухватуллина Э.А., Шакиров А.М., Зубаиров Т.А., Ахметгалиев Р.Р.

ООО «РН-БашНИПИнефть» (ОГ ПАО «НК «Роснефть»), Уфа, Россия [email protected]

Аннотация

Применение антикоррозионных лакокрасочных покрытий является наиболее распространенным методом защиты от коррозии в нефтяной и газовой промышленности. При эксплуатации конструкций низкое качество материалов, механические повреждения и дефекты защитных покрытий приводят к интенсивному коррозионному разрушению. В статье описаны этапы разработки методической базы по антикоррозионной защите емкостного парка ПАО «НК «Роснефть» с целью увеличения срока службы антикоррозионных покрытий за счет применения лакокрасочных материалов, отвечающих техническим требованиям Компании; сокращения расходов на проведение ремонтных работ и продления межремонтного периода использования оборудования. Приведены рекомендации по повышению эффективности антикоррозионной защиты емкостного технологического оборудования, разработанные на основе анализа надежности применяемых в Компании защитных покрытий с выявлением факторов, влияющих на долговечность.

Материалы и методы Ключевые слова

ООО «РН-БашНИПИнефть» разработана матрица применимости коррозия металлов, антикоррозионная защита, емкостное

покрытий для антикоррозионной защиты емкостного парка технологическое оборудование, резервуары, лакокрасочные

Компании. Матрица дает возможность выбрать систему покрытий, покрытия, технические требования, лабораторные испытания учитывая тип оборудования и условия эксплуатации, а также провести автоматизированный расчет расхода и стоимости материалов.

Для цитирования

Агафонова Г.Л., Валиахметов Р.И., Кожаева А.В., Родионова Е.Е., Тухватуллина Э.А., Шакиров А.М., Зубаиров Т.А., Ахметгалиев Р.Р. Методические основы антикоррозионной защиты емкостного оборудования с применением лакокрасочных покрытий // Экспозиция Нефть Газ. 2024. № 8. С. 129-133. DOI: 10.24412/2076-6785-2024-8-129-133

Поступила в редакцию: 07.11.2024

CORROSION UDC 628.147.22 I Original Paper

Methodological foundations of anticorrosive protection of capacitive equipment with the use of paint and varnish coatings

Agafonova G.L., Valiakhmetov R.I., Kozhaeva A.V., Rodionova E.E., Tukhvatullina E.A., Shakirov A.M., Zubairov T.A., Akhmetgaliev R.R.

«RN-BashNIPIneft» LLC («Rosneft» PJSC Group Company), Ufa, Russia [email protected]

Abstract

The use of anticorrosive coatings is the most common method of corrosion protection in the oil and gas industry. During the operation of structures, poor quality of materials, mechanical damage and defects in protective coatings lead to intense corrosion destruction. The article describes the stages of developing a methodological framework for anticorrosive protection of the Rosneft tank fleet in order to increase the service life of anticorrosive coatings through the use of paint and varnish materials that meet the technical requirements of the Company; reduce the cost of repairs and extend the inter-repair period of equipment. Recommendations for improving the effectiveness of anticorrosive protection of capacitive technological equipment are presented, developed on the basis of an analysis of the reliability of protective coatings used in the Company with the identification of factors affecting durability.

Materials and methods Keywords

«RN-BashNIPIneft» LLC has developed a matrix of applicability of metal corrosion, anti-corrosion protection, capacitive processing

coatings for anticorrosive protection of the Company’s tank fleet. The equipment, tanks, paint coatings, laboratory tests matrix makes it possible to choose a coating system, taking into account the type of equipment and operating conditions, as well as to carry out an automated calculation of the consumption and cost of materials.

For citation

Agafonova G.L., Valiakhmetov R.I., Kozhaeva A.V., Rodionova E.E., Tukhvatullina E.A., Shakirov A.M., Zubairov T.A., Akhmetgaliev R.R. Methodological foundations of anticorrosive protection of capacitive equipment with the use of paint and varnish coatings. Exposition Oil Gas, 2024, issue 8, P. 129-133. (In Russ). DOI: 10.24412/2076-6785-2024-8-129-133

Received: 07.11.2024

Введение

Накопленный в России и за рубежом опыт эксплуатации технологического оборудования в системах добычи, подготовки, транспорта и хранения нефти и газа показывает, что коррозионные процессы становятся одной из основных причин отказов нефтепромысловых объектов [1]. Коррозии подвержены все виды оборудования в нефтегазовой сфере, однако наибольший экономический и экологический вред может нанести разгерметизация резервуаров и технологических емкостей за счет разрушения конструкций и потери нефтепродуктов, а также негативного воздействия на окружающую среду из-за выбросов вредных веществ. Обычно при аварийных ситуациях, связанных с разрушением резервуара, общий экономический ущерб превышает первоначальные затраты на его строительство [2].

Значительные коррозионные потери в нефтегазодобывающей отрасли происходят по причине высокой агрессивности эксплуатационных сред. Изначально высокое содержание коррозионно-активных компонентов в добываемой продукции, прогрессирующая обводненность нефти, использование различных методов интенсификации добычи привели к повышению коррозионной агрессивности промысловых сред. Это обстоятельство обуславливает необходимость внедрения современных и эффективных методов и средств защиты от коррозионных влияний [3].

Внутренняя поверхность нефтепромысловых резервуаров и технологических емкостей находится под коррозионно-агрес-сивным воздействием хранимой (рабочей) среды и подвергается как равномерной, так и локальной коррозии. Наличие в рабочих средах механических примесей и компонентов, вызывающих шламовые отложения, способствует образованию на поверхности резервуара многочисленных гальванопар и последующему возникновению локальных очагов коррозии различных типов (язвенной, питтинговой, щелевой, ножевой), приводящих к значительным повреждениям конструкции. Интенсивность агрессивного влияния окружающей среды на внешние поверхности емкостного оборудования определяется температурно-влажностными условиями воздуха, а также уровнем концентрации кор-розионно-активных газов, присутствующих в промышленной атмосфере [4, 5].

Ключевым подходом к снижению коррозии металла в резервуарах и технологическом оборудовании является изоляция как

внешних, так и внутренних поверхностей от воздействия агрессивной среды. Это достигается с помощью применения антикоррозионных лакокрасочных покрытий [6].

Применение в качестве средств антикоррозионной защиты высококачественных и долговечных лакокрасочных покрытий может существенно продлить срок безаварийной эксплуатации емкостного оборудования. При этом стоит отметить, что реальный срок службы покрытий может быть намного ниже заявленного производителем: иногда покрытия выходят из строя уже через год после нанесения. Поэтому при выборе материала для защитного покрытия необходимо иметь представление, каким образом этот материал и его основные свойства будут проявляться в реальных условиях эксплуатации.

Для правильного выбора марки лакокрасочного материала под определенные условия эксплуатации прежде всего необходимо ознакомиться с его химико-технологическими, физико-механическими и антикоррозионными характеристиками. Кроме того, лакокрасочные покрытия должны подвергаться лабораторным и опытно-промышленным испытаниям на действующих объектах для подтверждения указанных производителем защитных свойств. Дальнейший мониторинг и инструментальное обследование покрытий емкостного оборудования после эксплуатации дадут объективную оценку эффективности и надежности выбранных средств антикоррозионной защиты.

Классификация антикоррозионных покрытий

Системы защитных покрытий классифицируются в зависимости от назначения, области применения, условий эксплуатации, параметров рабочей среды, срока службы, условий нанесения, требований к подготовке поверхности, экономической целесообразности.

В большинстве случаев применение только одного типа покрытия не обеспечивает надежной защиты металлической поверхности. Поэтому часто используют два или три разнородных покрытия. Комбинация этих покрытий, представляющая собой систему окраски, обеспечивает необходимый уровень защиты. При этом каждый слой краски имеет уникальный состав и характеристики, выполняя определенные функции [7].

Для формирования классификатора покрытий, применяемых для антикоррозионной защиты емкостного технологического оборудования, был проведен анализ информации о системах покрытий промышленного

Рис. 1. Распределение типов покрытий в зависимости от назначения и области применения

Fig. 1. Distribution of coating types depending on the purpose and application

назначения. Разработаны и направлены в адрес 75 производителей лакокрасочных материалов чек-листы для анализа технических характеристик и обеспеченности рынка лакокрасочных материалов. Согласно предоставленным данным, для антикоррозионной защиты емкостного оборудования на российском рынке предлагаются 612 марок лакокрасочных материалов, которые составляют 293 системы покрытий.

На рисунке 1 отображено процентное распределение всех производимых покрытий в зависимости от назначения и области применения. Для защиты наружной поверхности предлагается 323 марки грунт-эмали (52,8 %) и 178 марок эмали для финишного слоя (29,1 %). Для защиты внутренней поверхности предлагается 69 марок лакокрасочных материалов (11,3 %).

На основе собранной и проанализированной информации был разработан классификатор промышленных покрытий, в который включены различные системы с указанием их характеристик:

• марки лакокрасочных составов, используемых в покрытии;

• название производителя каждой марки;

• тип пленкообразующего вещества для каждого материала;

• предназначение и сфера применения покрытий;

• рекомендуемые значения по послойной и общей толщине покрытия;

• расчетный расход при рекомендуемых толщинах;

• условия нанесения покрытия;

• требования к подготовке поверхности;

• информация о наличии заключений по результатам испытаний, проведенных аккредитованными в Национальной системе аккредитации (Росаккредитации) лабораториями, и допуске к применению на объектах Компании «Роснефть».

В классификаторе систематизированы данные, позволяющие сравнивать химико-технологические, физико-механические и специальные свойства лакокрасочных материалов, оценивать защитные свойства покрытий, определять область применения, учитывать нормы расхода материалов, условия нанесения и степень подготовки поверхности, подбирать покрытия под конкретные климатические и эксплуатационные условия.

Надежность и долговечность защитных покрытий

Основным показателем надежности защитных покрытий является долговечность. Согласно требованиям ГОСТ 31385 [8] и внутренним нормативным документам Компании, срок службы антикоррозионных покрытий емкостного оборудования должен составлять не менее 10 лет. Некорректные технические решения и несоблюдение технологии нанесения антикоррозионной защиты могут вызвать дефекты в лакокрасочном покрытии, нарушение его целостности и более ранний выход из эксплуатации.

С целью определения факторов, оказывающих влияние на эффективность антикоррозионной защиты резервуарного парка, в нефтегазодобывающих и перерабатывающих предприятиях Компании был проведен сбор информации о применяемых покрытиях, условиях эксплуатации, сроках службы, подрядных организациях, выполняющих работы по нанесению антикоррозионных покрытий, нарушениях технологии работ, дефектах нанесенных покрытий.

Согласно предоставленной информации, в Компании эксплуатируются резервуары, технологические емкости и аппараты с внутренними и наружными покрытиями в различных климатических условиях и рабочих средах (рис. 2, 3). В ходе эксплуатации защитные покрытия подвергаются множеству внешних факторов: они взаимодействуют с жидкими и газообразными коррозионно-агрессивными веществами, испытывают влияние как высоких, так и низких температур, а также сталкиваются с разного рода механическими воздействиями во время процесса наполнения и опустошения резервуаров. Кроме того, они подвержены вибрации и деформирующим нагрузкам, связанным с изменением геометрии емкостного оборудования.

Покрытия, нанесенные с нарушениями требований к производству работ по антикоррозионной защите, в процессе эксплуатации в агрессивных рабочих средах подвержены таким разрушениям, как растрескивание, отслаивание, пузырение, подпленочная коррозия (рис. 4, 5).

Анализ информации выявил основные факторы, влияющие на надежность и долговечность антикоррозионных покрытий емкостного технологического оборудования: • некорректные технические решения по антикоррозионной защите в проектной документации на строительство

и в дефектных ведомостях на ремонт;

• применение недолговечных, некачественных или контрафактных лакокрасочных материалов;

• нарушение технологии подготовки поверхности и нанесения антикоррозионных покрытий;

• отсутствие или недостаточный контроль качества скрытых работ;

• отсутствие межоперационного контроля;

• нарушение условий хранения и приготовления лакокрасочных материалов;

• перерасход или недостача лакокрасочных материалов при нанесении покрытия;

• приемка антикоррозионных покрытий без применения инструментальных методов контроля качества.

Технические требования к антикоррозионным покрытиям

В целях формирования единых технических требований к защитным покрытиям емкостного парка Компании был проведен анализ нормативных документов в области применения и испытаний материалов.

В результате изучения отраслевых стандартов, научной литературы, а также из опыта применения защитных покрытий на объектах Компании были определены основные показатели качества, подлежащие обязательному лабораторному контролю, а также

разработаны технические требования, включающие в себя нормативные показатели, методы определения, параметры и методы испытаний.

Системы покрытий от разных производителей ведут себя по-разному, и общепринятой практикой является испытание рабочих характеристик новых систем покрытий в соответствии с рекомендованными методиками ускоренных испытаний на воздействие окружающей среды [9].

В ходе ускоренных лабораторных испытаний определяются как защитные свойства, так и прогнозируемый срок службы лакокрасочных покрытий.

Основным условием для анализа качества покрытий является не только установление их исходных характеристик, но и наблюдение за изменениями этих свойств в разных условиях эксплуатации [10].

Способность сохранять требуемые свойства в конкретных условиях и в течение заданного времени обусловлена стабильностью показателей, характеризующих защитные свойства покрытий после лабораторного воздействия, имитирующего различные условия эксплуатации.

Степень изменения основных показателей качества покрытия (адгезионной прочности, сплошности, прочности при ударе, износостойкости и т.п.) после эксплуатационных

Рис. 2. Распределение объема внутренних покрытий в зависимости от рабочей среды

Fig. 2. Distribution of the volume of internal coatings depending on the working environment

Рис. 3. Распределение объема внутренних покрытий в зависимости от рабочей температуры

Fig. 3. Distribution of the volume of internal coatings depending on the operating temperature

Рис. 4. Дефекты лакокрасочных покрытий Fig. 4. Defects in paint coatings

Рис. 5. Распределение дефектов покрытий при эксплуатации Fig. 5. Distribution of coating defects during operation

воздействий, по сравнению с исходными, характеризует стабильность защитных свойств покрытия во времени [11].

На основании информации от производителей лакокрасочных материалов и технических требований, предъявляемых к защитным покрытиям емкостного оборудования, в ООО «РН-БашНИПИнефть» разработана матрица применимости покрытий для антикоррозионной защиты емкостного парка Компании. Матрица дает возможность выбрать систему покрытий, учитывая тип оборудования и условия эксплуатации, а также провести автоматизированный расчет расхода и стоимости материалов (рис. 6).

Итоги

На основе практического опыта можно утверждать, что эффективности противокоррозионной защиты резервуарного парка способствуют проводимые мероприятия, направленные на контроль качества выполняемых работ, экспертную оценку защитных слоев, пооперационный мониторинг технологических процессов, приемку лакокрасочных материалов и подбор новых систем покрытий [12].

Задачи по повышению надежности и эффективности применяемых методов защиты от коррозии следует решать на всех фазах жизненного цикла: на этапах проектирования, производства, монтажа, проведения испытаний, эксплуатации и технического обслуживания резервуаров и технологических емкостей (рис. 7).

Основные рекомендации по повышению надежности эксплуатации емкостного оборудования с защитными покрытиями включают в себя следующие мероприятия:

• выбор покрытий с учетом типа оборудования и условий эксплуатации;

• осуществление технического надзора на всех этапах антикоррозионных работ в процессе строительства и ремонта емкостного оборудования;

• проведение входного контроля применяемых материалов и инструментального обследования защитных покрытий;

• организацию комиссионной приемки антикоррозионных работ.

Указанные мероприятия должны быть реализованы в полном объеме на каждом объекте емкостного парка Компании, что позволит значительно повысить эффективность антикоррозионной защиты резервуаров и технологических емкостей.

Выводы

Эффективность методов защиты от коррозии емкостного технологического оборудования определяется качеством и сроком службы антикоррозионных покрытий. Разработка методических основ и единой политики по организации антикоррозионной защиты во всех подразделениях Компании «Роснефть» даст возможность стандартизировать технические решения по защите от коррозии, повысить надежность и целостность емкостного оборудования, предотвратить коррозионные разрушения металлоемких объектов, что в свою очередь приведет к снижению экономических и экологических потерь.

Обоснованный выбор технических решений по антикоррозионной защите емкостного парка Компании позволит увеличить срок службы антикоррозионных покрытий за счет правильного подбора долговечных лакокрасочных материалов, предназначенных для

Производитель, адрес, сайт УФ-стойкое н маслобензостойкос Т эксплуатации |-60,»120|гС т.-™,.. 5, +40|гС

Площадь Система покрытия Цвет Плотность ОСИ Толщина пленки Расход Количество Количество Цена с НДС Стоимость

»4- теортич. потери

м2 слой RAI кг/л S M км мкм Л/и2 % л/м2 я КГ руб/кг руб

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

1375 XXX серый 2,85 58 64 40 0,069 30 0,137 188,185 536.328 1338,00 717607,18

1375 YYY серый 1,50 71 141 100 0,141 30 0,186 256,215 384.322 714,00 274406,04

1375 Ш RAL 1,35 54 111 60 0,111 30 0,147 202,125 272.869 972,00 265228,43

68.75 Полосовое окрашивание серый 2,85 58 69 40 0,069 15 0,080 5.476 15.607 1338,00 20882,75

Разбавитель для XXX 5 % от кассы 9,683 8.715 450,00 3921,65

Разбавитель для YYY 5% от массы 12.811 11,530 450,00 5188,35

Разбавитель для Ш 5% от массы 10.106 9.096 402,00 3656,44

Общая стоимость, руб. 1290890,83

Стоимость материалов на 1 м»‘. руб. 938,83

Описание: XXX • грунтовка на основе эпоксидной смол ы. YYY • эпоксидная эмаль. VI • акрнлуретановая эмаль.

Назначение: Антикоррозионная защита наружной поверхности металлоконструкций в условиях коррозионной агрессивности атмосферы С1-С5.СХ. lml-3

Подготовка Пв: Абразиво-струйная очистка до степей Sa2,5. Ручная механическая очистка до степени S13

Срок службы: 10

Протокол ИЛ: РН-БашНИПИнефть, 2024

Рис. 6. Пример расчета материалов по матрице применимости антикоррозионных покрытий

Fig. 6. An example of calculating materials based on the matrix of applicability of anticorrosive coatings

Рис. 7. Защита емкостного оборудования от коррозии по стадиям жизненного цикла Fig. 7. Protection of capacitive equipment from corrosion by stages of the life cycle

определенных условий эксплуатации; продлить межремонтный период эксплуатации емкостного технологического оборудования; снизить операционные расходы на проведение работ по антикоррозионной защите при капитальном и текущем ремонте объектов.

Литература

1. Экономические аспекты антикоррозионной защиты металлов // Управление качеством. 2017. № 7.

С. 38-41.

2. Проблемы коррозии и защиты металлических сооружений. Актуальность и экономические аспекты. URL: https:// www.egocolor.ru/poleznaya-informatsiya/ stati-po-lkm/problemy-korrozii-i-zashchity-metallicheskih-sooruzheniy.html

(дата обращения: 05.09.2024).

3. Агафонова Г.Л., Кожаева А.В. Опыт применения лакокрасочных материалов для противокоррозионной защиты нефтепромыслового оборудования ОАО АНК «Башнефть» // Территория Нефтегаз. 2012. № 3.

С. 40-44.

4. Aisha H. Corrosion challenges in petroleum refinery operations: sources, mechanisms, mitigation, and future outlook. Journal

of saudi chemical society, 2021, Vol. 25, issue 12, 101370. (In Eng).

5. Advances in corrosion protection coatings: A comprehensive review. International Journal of Corrosion and Scale Inhibition, 2023, Vol. 12, issue 4, P. 1476-1520.

(In Eng).

6. Амосов А.П., Юдин П.Е., Акулинин А.А.

Современные методы антикоррозионной защиты оборудования в нефтехимическом машиностроении // Наукоемкие технологии в машиностроении. 2014. № 8. C. 34-40.

7. Ангал Р. Коррозия и защита от коррозии. Долгопрудный: Интеллект, 2013. 344 с.

8. ГОСТ 31385-2016. Резервуары вертикальные цилиндрические стальные для нефти и нефтепродуктов. Общие технические условия. 01.08.2023. 122 с.

9. Хайдерсбах Р. Защита от коррозии и металловедение оборудования для добычи нефти и газа. СПб.: ЦОП «Профессия», 2015. 480 с.

10. Сафонов Е.Н., Гарифуллин И.Ш., Низамов К.Р., Гребенькова Г.Л. Эффективность применения противокоррозионных покрытий

на объектах ОАО АНК «Башнефть» // Нефтяное хозяйство. 2007. № 4. С. 71-73.

11. Родионова Е.Е., Кожаева А.В., Ахметгалиев Р.Р., Суяшев И.Ф. Анализ свойств покрытий, применяемых

для защиты внутренней поверхности трубопроводов // Нефтегазовое дело. 2023. № 4. С. 40-56.

12. Гребенькова Г.Л., Ахметгалиев Р.Р. Анализ эксплуатации емкостного оборудования с защитными покрытиями в ОАО АНК «Башнефть» // Коррозия территории «Нефтегаз». 2010. С. 4-7.

ENGLISH

Results

Based on practical experience, it can be argued that the effectiveness of anticorrosive protection of the tank farm is facilitated by ongoing measures aimed at quality control ofwork performed, expert assessment of protective layers, operational monitoring of technological processes, acceptance of paints and varnishes and selection of new coating systems [12]. The tasks of improving the reliability and effectiveness of the applied corrosion protection methods should be solved at all phases of the life cycle: at the stages of design, production, installation, testing, operation and maintenance of tanks and process tanks (fig. 7). The main recommendations for improving the reliability of operation of capacitive equipment with protective coatings include the following measures:

• the choice of coatings, taking into account the type of equipment and operating conditions;

• technical supervision at all stages of anti-corrosion work during the construction and repair of capacitive equipment;

• conducting input control of the materials used and instrumental examination of protective coatings;

• organization of commission acceptance of anti-corrosion works. These measures should be implemented in full at each facility of the Company’s tank fleet, which will significantly increase the effectiveness of anti-corrosion protection of tanks and process tanks.

Conclusions

The effectiveness of corrosion protection methods for capacitive process equipment is determined by the quality and service life of anticorrosive coatings. The development of methodological foundations and a unified policy for the organization of anti-corrosion protection in all divisions of Rosneft will make it possible to standardize technical solutions for corrosion protection, improve the reliability and integrity of capacitive equipment, prevent corrosion damage of metal-intensive objects, which in turn will lead to a reduction in economic and environmental losses. A reasonable choice of technical solutions for anti-corrosion protection of the Company’s tank fleet will increase the service life of anti-corrosion coatings due to the correct selection of durable paint and varnish materials designed for certain operating conditions; extend the maintenance period of operation of capacitive technological equipment; reduce operating costs for anti-corrosion protection during capital and current repairs of facilities.

References

1. Economic aspects of anticorrosive protection of metals. Quality management, 2017, issue 7. P. 38-41. (In Russ).

2. Problems of corrosion and protection of metal structures. Relevance and economic aspects. URL: https://www. egocolor.ru/poleznaya-informatsiya/ stati-po-lkm/problemy-korrozii-i-zashchity-metallicheskih-sooruzheniy.html (accessed: 05.09.2024). (In Russ).

3. Agafonova G.L., Kozhaeva A.V. Experience of using paints and varnishes for anticorrosion protection of oilfield equipment of «ANK Bashneft» JSC. Territory of Neftegaz, 2012, issue 3, P. 40-44. (In Russ).

4. Aisha H. Corrosion challenges in petroleum refinery operations: sources, mechanisms, mitigation, and future outlook. Journal

of saudi chemical society, 2021, Vol. 25,

issue 12, 101370. (In Eng).

5. Advances in corrosion protection coatings: A comprehensive review. International Journal of Corrosion and Scale Inhibition, 2023, Vol. 12, issue 4, P. 1476-1520.

(In Eng).

6. Amosov A.P., Yudin P.E., Akulinin A.A. Modern methods of corrosion protection

of equipment in petrochemical engineering. High-tech technologies in mechanical engineering, 2014, issue 8, P. 34-40. (In Russ).

7. Angal R. Corrosion and corrosion protection. Translated from English: Textbook. Dolgoprudny: Intellekt, 2013, 344 p.

(In Russ).

8. GOST 31385-2016. Vertical cylindrical steel tanks for oil and petroleum products. General technical conditions. 01.08.2023, 122 p. (In Russ).

9. Heidersbach R. Corrosion protection and metallology of equipment for oil and gas production. St. Petersburg: PSC «Profession», 2015, 480 p. (In Russ).

10. Safonov E.N., Garifullin I.Sh., Nizamov K.R., Grebenkova G.L. Efficiency of application of anticorrosive coatings at BASHNEFT ANK ОАО objects. Oil industry, 2007, issue 4,

P. 71-73. (In Russ).

11. Rodionova E.E., Kozhaeva A.V., Akhmetgaliev R.R., Suyashev I.F. Analysis of the properties of coatings used to protect the inner surface of pipelines. Oil and

gas business. 2023, issue 4, P. 40-56. (In Russ).

12. Grebenkova G.L., Akhmetgaliev R.R. Analysis of the operation of capacitive equipment with protective coatings in JSC ANC Bashneft // Corrosion of the territory of Neftegaz. 2010. P. 4-7. (In Russ).

ИНФОРМАЦИЯ ОБ АВТОРАХ I INFORMATION ABOUT THE AUTHORS

Агафонова Гузель Лутфирахмановна, эксперт,

ООО «РН-БашНИПИнефть» (ОГ ПАО «НК «Роснефть»), Уфа, Россия

Для контактов: [email protected]

Валиахметов Рустам Илдарович, начальник управления, ООО «РН-БашНИПИнефть» (ОГ ПАО «НК «Роснефть»), Уфа, Россия

Кожаева Анастасия Владимировна, руководитель сектора, ООО «РН-БашНИПИнефть» (ОГ ПАО «НК «Роснефть»), Уфа, Россия

Родионова Елена Елизаровна, главный специалист, ООО «РН-БашНИПИнефть» (ОГ ПАО «НК «Роснефть»), Уфа, Россия

Тухватуллина Элеонора Амировна, ведущий специалист, ООО «РН-БашНИПИнефть» (ОГ ПАО «НК «Роснефть»), Уфа, Россия

Шакиров Айдар Мидхатович, главный специалист, ООО «РН-БашНИПИнефть» (ОГ ПАО «НК «Роснефть»), Уфа, Россия

Зубаиров Тимур Артурович, к.т.н., ведущий специалист,

ООО «РН-БашНИПИнефть» (ОГ ПАО «НК «Роснефть»), Уфа, Россия

Ахметгалиев Рустем Ринатович, главный специалист,

ООО «РН-БашНИПИнефть» (ОГ ПАО «НК «Роснефть»), Уфа, Россия

Agafonova Guzel Lutfirahmanovna, expert, «RN-BashNIPIneft» LLC («Rosneft» PJSC Group Company), Ufa, Russia For contacts: [email protected]

Valiakhmetov Rustam Ildarovich, head of department, «RN-BashNIPIneft» LLC («Rosneft» PJSC Group Company), Ufa, Russia

Kozhaeva Anastasia Vladimirovna, head of the sector, «RN-BashNIPIneft» LLC («Rosneft» PJSC Group Company), Ufa, Russia

Rodionova Elena Elizarovna, chief specialist, «RN-BashNIPIneft» LLC («Rosneft» PJSC Group Company), Ufa, Russia

Tukhvatullina Eleonora Amirovna, leading specialist, «RN-BashNIPIneft» LLC («Rosneft» PJSC Group Company), Ufa, Russia

Shakirov Aidar Midkhatovich, chief specialist, «RN-BashNIPIneft» LLC («Rosneft» PJSC Group Company), Ufa, Russia

Zubairov Timur Arturovich, ph.d. of engineering sciences, leading specialist, «RN-BashNIPIneft» LLC («Rosneft» PJSC Group Company), Ufa, Russia

Akhmetgaliev Rustem Rinatovich, chief specialist, «RN-BashNIPIneft» LLC («Rosneft» PJSC Group Company), Ufa, Russia