Техническое обслуживание производится в соответствии с инструкцией завода изготовителя или птэ

73. Техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования должны выполняться в соответствии с разработанными технологическими регламентами (инструкциями по эксплуатации, технологическими инструкциями, картами, проектами организации и производства ремонтных работ), которыми устанавливаются порядок и последовательность выполнения работ, необходимые приспособления и инструмент, а также определяются должностные лица, ответственные за их выполнение.

74. Работодатель должен обеспечить работников, занятых техническим обслуживанием и ремонтом технологического оборудования, необходимым комплектом исправного инструмента, соответствующими приспособлениями и материалами.

75. Остановленные для технического обслуживания или ремонта технологическое оборудование и коммуникации должны быть отключены от паровых, водяных и технологических трубопроводов, газоходов. На трубопроводах должны быть установлены заглушки; технологическое оборудование и коммуникации должны быть освобождены от технологических материалов.

Техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования должны проводиться при неработающей двигательной (энергетической) установке, за исключением операций, выполнение которых при неработающей двигательной (энергетической) установке невозможно. При выполнении ремонтных работ допускается подача электроэнергии согласно проекту организации и производства работ, утвержденному работодателем.

При выполнении работ на электродвигателе или приводимом им в движение механизме необходимо обеспечить выполнение требований правил по охране труда при эксплуатации электроустановок, утверждаемых Минтрудом России в соответствии с подпунктом 5.2.28 Положения о Министерстве труда и социальной защиты Российской Федерации, утвержденного постановлением Правительства Российской Федерации от 19 июня 2012 г. N 610 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2012, N 26, ст. 3528).

Электрические схемы приводов остановленного технологического оборудования должны быть разобраны, на приводах ручного и на ключах дистанционного управления коммутационных аппаратов, на пусковых устройствах вывешены запрещающие знаки: «Не включать! Работают люди», а также приняты меры, исключающие ошибочное или самопроизвольное включение коммутационных аппаратов и пусковых устройств.

76. При наличии в технологическом оборудовании токсичных или взрывоопасных газов, паров или пыли оно должно быть продуто с последующим проведением анализа воздушной среды на остаточное содержание вредных и (или) опасных веществ.

77. Запрещается проведение технического обслуживания без соблюдения безопасного расстояния от неогражденных движущихся и вращающихся частей и деталей смежного технологического оборудования, электрических проводов и открытых токоведущих частей, находящихся под напряжением.

78. При проведении работ по ремонту технологического оборудования, его сборке и разборке место проведения ремонтных работ (ремонтная площадка) должно ограждаться. На ограждениях должны вывешиваться знаки безопасности, плакаты и сигнальные устройства.

Размеры ремонтных площадок должны соответствовать размерам размещаемых на них узлов и деталей оборудования, материалов, приспособлений и инструмента, а также обеспечивать устройство безопасных проходов и проездов.

Запрещается загромождать ремонтную площадку, проходы и проезды.

79. Для подъема и перемещения технологического оборудования, узлов и деталей должны предусматриваться грузоподъемные средства и приспособления.

80. Отсоединенные круглые или длинномерные части ремонтируемого оборудования должны размещаться на специальных подставках или стеллажах.

81. При рубке, резке металла, заправке и заточке инструмента необходимо работать с применением соответствующих средств индивидуальной защиты.

82. Стружка, опилки и обрезки металла при выполнении ремонтных работ должны удаляться щетками, скребками, крючками.

Сдувать стружку, опилки и обрезки металла сжатым воздухом запрещается.

83. Выпрессовка и запрессовка втулок, подшипников и других деталей с плотной посадкой должны производиться с помощью прессов и специальных приспособлений.

84. Для проверки совмещения отверстий деталей должны применяться специальные оправки.

Проверять совмещение отверстий деталей пальцами запрещается.

85. Работники, допускаемые к техническому обслуживанию электрооборудования, должны иметь соответствующую группу по электробезопасности.

86. При ремонте оборудования во взрывоопасных помещениях запрещается применение открытого огня и использование механизмов и приспособлений, вызывающих искрообразование.

87. Работы по ремонту технологического оборудования, в котором находились ядовитые или отравляющие вещества, должны производиться с применением соответствующих средств индивидуальной защиты после удаления (нейтрализации) ядовитых или отравляющих веществ.

88. Лестницы, устанавливаемые на гладких поверхностях, должны иметь противоскользящие основания, а лестницы, устанавливаемые на земле, — острые металлические наконечники.

При установке приставных лестниц на высоте на элементах металлоконструкций необходимо прикреплять верх и низ лестницы к металлоконструкциям. Приставные лестницы должны эксплуатироваться в соответствии с инструкцией по эксплуатации завода-изготовителя.

При техническом обслуживании, а также ремонте электроустановок в распределительных устройствах напряжением 220 кВ и ниже применять переносные металлические лестницы запрещается.

89. По окончании ремонта технологического оборудования и коммуникаций необходимо удостовериться в том, что внутри технологического оборудования и коммуникаций не остались материалы, инструмент и иные посторонние предметы.

90. Пробный пуск технологического оборудования после ремонта должен производиться работниками, имеющими право на управление этим оборудованием, в присутствии руководителя ремонтных работ и должностного лица, назначенного приказом работодателя ответственным за безопасную эксплуатацию оборудования. Требования не распространяются на рабочие места при осуществлении добычи подземным способом (угольных шахт) и предприятий по обогащению и брикетированию углей.

Когда нужно составить ППР для инженерного оборудования здания неплохо обратится р рекомендациям и справочникам. Вот только старые справочники уже не помогут, они не про здания, а про производственное оборудование. Единственное, что можно взять из этой системы для здания это периодическое техническое обслуживание инженерного оборудования здания. Хотя для главных инженеров производственных предприятий возможно этот материал и будет полезным.

«Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования»

Оглавление

• Введение
• Часть I . ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ОБЩЕПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
• 1. СЛУЖБА ГЛАВНОГО МЕХАНИКА И СИСТЕМА ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА
• 1.1. Общая концепция системы технического обслуживания и ремонта оборудования
• 1.2. Организация технического обслуживания и ремонта в передовых зарубежных странах
• 1.3. Реализация концепции Системы ППР в отечественной практике
• 2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
• 2.1. Прием оборудования
• 2.2. Монтаж оборудования
• 2.3. Ввод оборудования в эксплуатацию
• 2.4. Организация эксплуатации оборудования
• 2.5. Сроки службы оборудования
• 2.6. Амортизация оборудования
• 2.7. Хранение оборудования
• 2.8. Выбытие оборудования
• 3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ
• 3.1. Содержание и планирование работ по техническому обслуживанию
• 3.2. Организация работ по техническому обслуживанию
• 3.3. Техническая диагностика оборудования
• 4. РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ
• 4.1. Методы, стратегии и организационные формы ремонта
• 4.2. Ремонтные нормативы
• 4.3. Планирование ремонтных работ
• 4.4. Подготовка производства ремонтных работ
• 4.5. Организация и проведение ремонта
• 4.6. Финансирование ремонта оборудования
• 5. ФОРМЫ РЕМОНТНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
• 6. ОХРАНА ТРУДА И ПРОМЫШЛЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ
• 6.1 Охрана труда
• 6.2. Промышленная безопасность при эксплуатации оборудования
• 6.3. Промышленная безопасность при монтаже и ремонте оборудования
• 6.4. Государственный надзор за эксплуатацией оборудования
• 6.5. Расследование и учет аварий и инцидентов
• Часть II . ТИПОВЫЕ ОПЕРАЦИИ И РАБОТЫ, НОРМАТИВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ОБЩЕПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
• 10. ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ МАШИНЫ
• 10.1. Техническое обслуживание
• 10.2. Текущий ремонт
• 10.3. Капитальный ремонт
• 10.4. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта
• 11. КОМПРЕССОРНО-ХОЛОДИЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И НАСОСЫ
• 11.1. Техническое обслуживание
• 11.2. Текущий ремонт
• 11.3. Капитальный ремонт
• 11.4. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта
• 12. ОБОРУДОВАНИЕ ВЕНТИЛЯЦИИ И КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ ВОЗДУХА
• 12.1. Техническое обслуживание
• 12.2. Текущий ремонт
• 12.3. Капитальный ремонт
• 12.4. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта
• 13. ТРУБОПРОВОДЫ ОБЩЕХОЗЯЙСТВЕННЫЕ
• 13.1. Техническое обслуживание
• 13.2. Текущий ремонт
• 13.3. Капитальный ремонт
• 13.4. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта
• Часть III . ПРИЛОЖЕНИЯ
• Приложение 1
• Приложение 2
• Приложение 3
• Приложение 4
• Приложение 5
• Приложение 6
• Приложение 7
• Приложение 8
• Приложение 9
• Приложение 10
• Приложение 11
• Приложение 12
• Cписок литературы . . . . . .

Введение

Подавляющее количество действующих в настоящее время предприятий – малые и средние, появившиеся в 1995–2005 гг. Часть из них возникла на базе прежних промышленных гигантов в результате их своеобразного «разукрупнения» в процессе развития свободного предпринимательства. Большинство же создавалось на «голом месте» с целью заполнения отдельных ниш на все более конкурентном рынке промышленных продуктов, товаров и услуг.

Новообразованные предприятия укомплектовывались, как правило, машинами, механизмами, технологическим оборудованием выпуска до 1985 г., а также импортным оборудованием.

В соответствии с главной задачей вновь создаваемых предприятий – получение максимальной прибыли в короткие сроки – не всегда находились время и силы для рационального использования техники, в том числе разработки рекомендаций по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Освободившиеся от министерской опеки бывшие государственные предприятия зачастую стали игнорировать ведомственные нормативные документы, считая их требования излишними.

В стране образовалось две группы собственников фондов. Одна – бывшие промышленные государственные предприятия, по традиции, хотя и с оговорками, соблюдавшие директивные указания по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования бывших министерств и ведомств. Другая – «вольница», для которой не существовало каких-либо обязательных требований к технической эксплуатации оборудования.

В последние десятилетия в добывающих отраслях промышленности страны имело место большое количество аварий, связанных с использованием устаревшего и неисправного оборудования. Это побудило Госгортехнадзор России (в настоящее время – Ростехнадзор) разработать и выпустить Правила безопасности ПБ 05-356.00, которые требуют наличия на каждом предприятии собственных Положений по планово-предупредительному ремонту принадлежащего ему оборудования, регламентирующих безопасную техническую эксплуатацию оборудования. Такие положения до настоящего времени не разработаны и не введены в действие в подавляющем большинстве предприятий вследствие необходимости значительных финансовых затрат, а также из-за недостатка квалифицированных специалистов.

После выпуска ПБ 05-356.00 в правительственные органы поступило около тысячи предложений о необходимости издания единого Положения, регламентирующего эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования. Начатые в 2003 г. работы по созданию Справочника «Единое положение по планово-предупредительным ремонтам оборудования промышленных предприятий России» (Распоряжение № 05-900/14-108, от 29.05.2003 г.) были прекращены в связи с реорганизацией основного заказчика разработки – Минпромнауки России, несмотря на настоятельную потребность в подобном документе.

Появились новые законодательные документы, регламентирующие правила технической эксплуатации оборудования, в частности:

Федеральный Закон № 57-ФЗ от 27.07.2002 г. «Налоговый кодекс Российской Федерации»;

постановление Правительства РФ № 1 от 01.01.2002 г. «Классификация основных средств, включаемых в амортизационные группы» с новыми нормативными сроками службы оборудования;

приказ Минфина РФ № 264н от 30.03.2001 г. «Положение о бухгалтерском учете»; с новым порядком финансирования техобслуживания и ремонта,

а также ряд других документов федерального уровня, касающихся организации ремонтного производства.

Сегодня предприятия самостоятельно несут ответственность за планирование и организацию ремонтов для обеспечения постоянной работоспособности оборудования. При этом одновременно расширяются их права по многим важным направлениям, включая:

финансирование ремонта и его материального обеспечения;

регулирование численности ремонтного и оперативного персонала;

применение различных стратегий ремонта;

планирование ремонта с учетом полезного использования и ужесточенных сроков службы оборудования и другие вопросы.

В 2005 г. вышел в свет справочник «Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования» (М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2005). Настоящий Справочник является продолжением и дополнением этого издания в части общепромышленного оборудования. И если предыдущий справочник предназначен, главным образом, для специалистов служб главного энергетика, то данный справочник ориентирован на службы главного механика промышленных предприятий. Поскольку отдельные виды энергетического оборудования по решению руководства предприятия могут находиться в ведении службы главного механика, данные по таким видам оборудования включены также и в настоящее издание.

Материалы справочника, имеющие рекомендательный характер, помогут предприятиям в разработке собственных Положений по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, послужат необходимой методической базой для реализации новых прав и ответственности, нормативной базой для обеспечения эффективного планирования ремонтных работ, потребностей в материальных и финансовых ресурсах, а также инструментом для выработки правильных организационных решений по совершенствованию ремонтной службы.

Справочник состоит из трех частей:

Часть I. Эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт общепромышленного оборудования.

Часть II. Типовая номенклатура ремонтных работ, ремонтные нормативы общепромышленного оборудования.

Часть III. Приложения, содержащие необходимые методические и справочные материалы, для организации эффективной эксплуатации, ТО и ремонта оборудования.

Для правильного восприятия текста и исключения разночтений в формулировках рекомендуется внимательно ознакомиться с Приложением 1 «Основные понятия, термины, определения», а также с принятыми в Справочнике сокращениями (Приложение 12).

Предложения и замечания по настоящему Справочнику следует направлять по адресу: 115201, Россия, г. Москва, Каширское ш., д. 22, корп. 3, Издательство НЦ ЭНАС.

Часть I ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ОБЩЕПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1. СЛУЖБА ГЛАВНОГО МЕХАНИКА И СИСТЕМА ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА

1.1. Общая концепция системы технического обслуживания и ремонта оборудования

1.1.1. Общей концепцией поддержания оборудования в исправном состоянии и постоянной работоспособности является внедрение системы планово-предупредительного ремонта (ППР), которая законодательно закреплена в ГОСТ для внедрения на всех предприятиях страны.

1.1.2. Система технического обслуживания (ТО) и ремонта – это совокупность взаимосвязанных технических средств, документации, исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества оборудования (ГОСТ 18322—78).

1.1.3. Система ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности и исправности машин, оборудования, механизмов (далее – оборудования) в течение всего срока их службы при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации. Эти мероприятия разрабатываются и осуществляются при эксплуатации оборудования с обязательным выполнением указаний инструкций заводов-изготовителей, а также требований к техническому состоянию оборудования и правил безопасной эксплуатации, установленных Ростехнадзором.

1.1.4. Система ППР основана на планировании ремонтов и носит предупредительный характер. Это означает, что все мероприятия по поддержанию работоспособности оборудования выполняются в соответствии с годовыми и месячными графиками, составленными так, чтобы предупредить преждевременный и неожиданный выход оборудования из строя.

1.1.5. Планово-предупредительный характер Системы ППР реализуется:

проведением с заданной периодичностью ремонтов оборудования, сроки выполнения и материально-техническое обеспечение которых планируется заранее;

выполнением в полном объеме операций ТО, направленных на обеспечение безотказной работы оборудования;

сокращением времени нахождения оборудования в ремонте (в первую очередь капитальном);

обеспечением сроков полезного использования оборудования.

1.1.6. Рекомендации настоящего Справочника разрабатывались с учетом новых экономических и правовых условий, а в техническом плане – при максимальном использовании:

возможностей и преимуществ агрегатно-узлового метода ремонта;

всего спектра стратегий, форм и методов ТО и ремонта, в т. ч. новых средств и методов технической диагностики (ТД);

современной вычислительной техники и компьютерных технологий сбора, накопления и обработки информации о состоянии оборудования, планирования ремонтно-профилактических воздействий и их материально-технического обеспечения.

1.1.7. Действие Системы ППР распространяется на общепромышленное оборудование вне зависимости от места его нахождения и использования.

1.1.8. Все эксплуатируемое на предприятиях оборудование подразделяется на основное и неосновное.

Основным является оборудование, при непосредственном участии которого осуществляются основные производственные (технологические) процессы получения продукта (оказания услуг) и выход которого из строя приводит к прекращению или резкому сокращению выпуска продукции.

Неосновное оборудование обеспечивает полноценное протекание производственных процессов и работу основного оборудования.

В зависимости от производственной значимости и выполняемых функций в производственных процессах оборудование одного и того же вида и наименования может быть отнесено как к основному, так и к неосновному.

1.1.9. Система ППР предусматривает, что потребность оборудования в ремонтно-профилактических воздействиях удовлетворяется сочетанием различных видов ремонтно-профилактических воздействий, различающихся периодичностью и составом работ.

В зависимости от производственной значимости оборудования, влияния его отказов на безопасность персонала и стабильность производственных и технологических процессов ремонтные воздействия могут реализоваться в виде регламентированного ремонта, ремонта по наработке, ремонта по техническому состоянию, либо в виде их сочетания.

1.1.10. На практике перечень оборудования, ремонт которого может быть основан только на принципах и стратегиях регламентированного ремонта, крайне узок. Фактически ремонт большей части оборудования неизбежно основан на сочетании (в различных пропорциях) регламентированного ремонта и ремонта по техническому состоянию. В этом случае «каркас» структуры ремонтного цикла определяется совокупностью элементов оборудования, ремонт которых основан на стратегиях регламентированного ремонта или ремонта по наработке. На полученную «жесткую» основу структуры ремонтного цикла оборудования накладываются (в «нежестком» варианте) сроки проведения ремонта отдельных элементов, обслуживаемых по техническому состоянию.

1.1.11. Наиболее перспективным методом ремонта оборудования для предприятий любых форм собственности является агрегатно-узловой метод, при котором неисправные сменные элементы (агрегаты, узлы и детали) заменяются новыми или отремонтированными, взятыми из оборотного фонда.

Особенно эффективным является т. н. рассредоточенный агрегатно-узловой метод, при котором даже капитальный ремонт выполняется в течение всего ремонтного цикла; при этом замену неисправных узлов и агрегатов приурочивают к срокам проведения ТО или текущего ремонта.

В ряде зарубежных стран замена неисправных агрегатов и узлов приурочивается к плановым срокам проведения ТО, а сам ремонт называется «планово-предупредительное обслуживание».

1.1.12. Задача своевременной замены неисправных агрегатов, узлов и деталей наиболее успешно решается при внедрении ТД оборудования в процессе его ТО и ремонта.

1.1.13. Ремонт оборудования может осуществляться собственными силами предприятий, эксплуатирующих оборудование, сторонними специализированными ремонтными предприятиями, а также специализированными подразделениями заводов-изготовителей. Удельный вес каждой из перечисленных организационных форм ремонта для конкретного предприятия зависит от многих факторов: развитости собственной ремонтной базы, ее оснащенности, удаленности от предприятий – изготовителей оборудования и специализированных ремонтных организаций, а также финансовых возможностей предприятия.

1.1.14. Каждое предприятие вправе выбрать любую стратегию (форму, метод) ППР, наиболее полно отвечающую целям производства и обеспечивающую получение максимальной прибыли.

1.1.15. При наличии на предприятии крупного технологического и энергетического оборудования, подвижного состава, сложных технологических (производственных) процессов с целью повышения ответственности за постоянную работоспособность оборудования на предприятиях вводится должность заместителя руководителя по основным фондам. В переходный период обязанности заместителя руководителя по основным фондам возлагаются на главного инженера; в этом случае его должность называется главный инженер – заместитель руководителя предприятия. В обоих случаях заместитель руководителя по основным фондам единолично несет ответственность за содержание, ТО и ремонт всех фондов предприятия.

1.1.16. Планирование ТО, текущего и капитального ремонта осуществляется на основе разрабатываемых и утверждаемых нормативов ППР (периодичности, продолжительности и трудоемкости). В настоящем Справочнике приведены опытно-статистические данные, которые могут быть использованы при разработке соответствующих нормативов на конкретных предприятиях.

1.2. Организация технического обслуживания и ремонта в передовых зарубежных странах

1.2.1. Утверждение некоторых отечественных специалистов, что за рубежом система ТО и ремонта отсутствует, не соответствует действительности.

1.2.2. В передовых промышленно развитых странах система организации ремонтно-профилактических работ называется несколько иначе, а именно:

система обслуживания – в Европе, США, Канаде и др.; система сохранения – в Японии, Южной Корее и других азиатских странах.

1.2.3. Как правило, на предприятиях нет специальных подразделений по ремонту (ремонтно-строительного управления, отделов главного механика, главного энергетика и др.). Такие службы возглавляет на основе принципа единоначалия технический руководитель фирмы по оборудованию, а работами руководят непосредственно мастера (механики).

1.2.4. Порядок выполнения работ по ТО, текущему и капитальному ремонтам разрабатывается заводами – изготовителями оборудования. Этот порядок определяется в инструкциях по эксплуатации соответствующих машин и неукоснительно выполняется на производственных предприятиях.

1.2.5. Еще одна существенная особенность ремонтного производства заключается в том, что ремонт с полной разборкой оборудования практически не применяется. Как текущий, так и капитальный ремонты выполняются путем замены пришедших в негодность агрегатов, узлов и деталей на годные заводского изготовления. Ремонтно-механические цеха по изготовлению и восстановлению деталей отсутствуют.

1.2.6. В США существует система планово-предупредительного обслуживания основных фондов, которая предусматривает содержание основных фондов в работоспособном состоянии путем замены любого сменного элемента, если есть опасность выхода оборудования из строя.

1.2.7. Для обеспечения возможности восстановления оборудования путем замены отдельных агрегатов, узлов и деталей предприятия-изготовители резервируют до 25 % своих производственных мощностей для выпуска такой продукции.

В США изготовление запасных частей поощряется тем, что их разрешается продавать на 20–25 % дороже, чем в виде собранного оборудования.

1.2.8. В США доля выполнения ремонтных работ так называемым «фирменным ремонтом» (силами специализированных ремонтных фирм) не превышает 10 % всего объема ремонтов в стране. Преимущественно это наладка, испытания, модернизация, сложные регулировочные работы, реже – замена сложных агрегатов.

1.2.9. Специалисты Японии и Южной Кореи считают, что для значительного увеличения прибыли от эксплуатации оборудования необходимо, чтобы ремонтно-восстановительное производство носило ритмичный (плановый) характер, как и в основном производстве. В японской системе обеспечения сохранности оборудования заложен следующий принцип: все работы по замене агрегатов, узлов и деталей самой сложной машины по возможности следует производить на месте ее установки силами собственного специально подготовленного персонала.

1.2.10. Во всех зарубежных странах большое внимание уделяется нормированию затрат труда, времени остановки на восстановление работоспособности машин и времени плановой замены сменных элементов.

1.2.11. Снижение издержек на восстановление неисправных основных фондов – это необходимое условие эффективной работы на конкурентном рынке.

1.3. Реализация концепции Системы ППР в отечественной практике

1.3.1. Система ППР оборудования, сложившаяся в соответствии с требованиями ГОСТ 18322—78, представлена на рис. 1.

Она отличается от ремонтных технологий, принятых в зарубежных странах, направленностью на поддержание работоспособности оборудования путем проведения текущих и капитальных ремонтов. Последнее объясняется тем, что в бывшем СССР нормативный коэффициент обновления основных фондов, в том числе их активной части, постоянно не выполнялся. В промышленности накапливалось большое количество амортизированного оборудования, которое восстанавливалось путем проведения сложных ремонтов.

1.3.2. К началу экономических реформ в промышленности скопилось до 25 % активной части основных фондов, требующих замены. При ежегодной амортизации машин 3,7–5,1 % и почти полном приостановлении в 90-х годах прошлого столетия замены негодного оборудования к 2000 г. в эксплуатации находилось более 60 % полностью амортизированных машин и оборудования.

Картинка с сайта: mev.su

Рис. 1. Дифференциация работ по системе планово-предупредительного ремонта

1.3.3. По данным зарубежных экономистов, если в любом производстве находится более 50 % полностью амортизированных машин и оборудования, такое производство без экономического анализа признается деградировавшим и объявляется банкротом.

1.3.4. Именно в таком состоянии находится значительная часть промышленных производств в России. Поэтому необходимо незамедлительно переходить, если это еще не сделано, на систему ППР, используя имеющийся мировой опыт, особенно в части организации ремонтов.

1.3.5. Организация ТО и ремонта оборудования на основе Системы ППР осуществляется отделом главного механика (ОГМ). Основная задача этого отдела – поддержание оборудования предприятия в постоянно работоспособном состоянии на основе ППР.

1.3.6. Главный механик, возглавляющий отдел, несет полную ответственность перед руководством предприятия за технически исправное и работоспособное состояние всего оборудования предприятия. Ему подчинены ремонтно-механический и ремонтно-строительные цеха, а на небольших предприятиях – и энергетическое хозяйство.

Положение об ОГМ и обязанности его руководителя приведены в Приложении 10.

1.3.7. В своей работе ОГМ руководствуется действующим законодательством, постановлениями Правительства РФ, приказами руководителя предприятия, действующими правилами безопасности, ГОСТ, ОСТ и инструкциями по эксплуатации оборудования заводов-изготовителей.

Основными задачами и функциями ОГМ являются организация технически правильного и рационального перспективного развития ремонтно-механической службы предприятия, внедрение Системы ППР общепромышленного оборудования.

В задачи ОГМ входит также контроль соблюдения установленных норм простоя в ремонте и непрерывной работы оборудования между ремонтами, качества ремонта и состояния промышленной безопасности при производстве ремонта, выполнения эксплуатационными и ремонтными подразделениями функций по организации и осуществлению технического надзора за эксплуатацией оборудования.

1.3.8. ОГМ разрабатывает мероприятия по улучшению организации ремонта и эксплуатации оборудования, внедрению прогрессивных методов ремонта, сокращению трудоемкости ремонта, норм простоя оборудования в ремонте, экономии материалов и средств на проведение ТО и ремонта основных фондов предприятия.

1.3.9. Отдел участвует в работе по планированию технического развития производства, капитального ремонта и модернизации основных фондов, баланса производственных мощностей и их использования. Разрабатывает нормативные материалы по ТО и ремонту оборудования (нормы расхода материалов, деталей, агрегатов и узлов основного оборудования), привлекая в необходимых случаях сторонние организации, участвует в расследовании причин инцидентов и аварий оборудования, производственного травматизма, принимает меры по их предупреждению.

1.3.10. ОГМ осуществляет контроль соблюдения установленных сроков составления подразделениями ведомостей дефектов и смет затрат на ремонт оборудования, заявок на запасные части, материалы, инструмент; контролирует правильность их расходования. Готовит материалы для заключения договоров с предприятиями-изготовителями на поставку запасных частей и оборудования и со специализированными подрядными ремонтными организациями – на капитальный ремонт и модернизацию оборудования; осуществляет контроль расходования средств на эти цели.

1.3.11. ОГМ принимает участие в разработке и внедрении технических условий на капитальный ремонт оборудования. Дает заключения по рационализаторским предложениям и изобретениям, связанным с совершенствованием технологии и организации ремонтных работ, оказывает рационализаторам и изобретателям практическую помощь и организует внедрение принятых предложений.

1.3.12. ОГМ разрабатывает, согласовывает с подразделениями и службами предприятия и утверждает у руководителя предприятия форму организации ТО и ремонта оборудования.

1.3.13. Существуют три основные формы организации ремонтного хозяйства: централизованная, децентрализованная и смешанная.

1.3.14. Централизованная организация ремонтного хозяйства предусматривает выполнение всех ремонтных работ на предприятии силами ОГМ и его ремонтно-механического цеха (ремонтной мастерской). Такая организация типична для предприятий с небольшим количеством оборудования.

1.3.15. Децентрализованная организация ремонтного хозяйства состоит в том, что все виды ремонтных работ – ТО, текущий и капитальный ремонты – проводятся под руководством механиков цехов (подразделений) комплексными бригадами. Ремонтно-механический цех (мастерская) осуществляет капитальный ремонт агрегатов и сложных узлов, изготавливает детали для цеховых ремонтных комплексных бригад.

1.3.16. При смешанной организации ремонтного хозяйства ТО и текущий ремонт выполняют комплексные бригады подразделений (цехов), а капитальный ремонт – ремонтно-механический цех (мастерская) ОГМ.

2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

Под производственной эксплуатацией понимают стадию жизненного цикла оборудования, заключающуюся в его использовании по назначению. В стадию жизненного цикла оборудования входят следующие этапы: прием, монтаж, ввод в эксплуатацию, организация эксплуатации, служба в течение определенного срока, амортизация, хранение, выбытие оборудования.

2.1. Прием оборудования

2.1.1. Прием оборудования, поступившего от заводов-изготовителей на предприятие, производится комиссиями. Для основного оборудования председателем комиссии является главный инженер – заместитель руководителя предприятия, членами – главный механик, главный бухгалтер (бухгалтер) и руководитель подразделения по принадлежности оборудования, а также представители Ростехнадзора – для приема оборудования опасных производств. Остальное (неосновное) оборудование принимается комиссией, члены которой хорошо знакомы с устройством и эксплуатацией принимаемого оборудования.

2.1.2. Комиссии несут ответственность за строгое и точное соблюдение правил приемки оборудования, в том числе:

выявление внешних дефектов;

проверка фактической комплектности оборудования и технической документации;

сохранение оборудования в целостности;

проверка качества изготовленного оборудования и материалов (Приложения 2–6).

2.1.3. В соответствии с ГОСТ 16504—70 предприятия обязаны соблюдать правила приема, в том числе проводить входной контроль. В случае нарушения перечисленных выше требований по приему оборудования предприятия-потребители лишаются права на устранение заводом-изготовителем дефектов и возмещение понесенных потребителем убытков.

2.1.4. Прием оборудования, состоящий из проверки наличия технической документации и комплектности поставки, а также выявление внешних дефектов, не требующих разборки оборудования, выполняются в соответствии с требованиями ГОСТ 2.601—68 «Эксплуатационная и ремонтная документация» и ГОСТ 13168—69 «Консервация металлических изделий».

2.1.5. Сроки и порядок приема оборудования по качеству, правила вызова представителя завода-изготовителя, порядок составления акта приема оборудования и предъявления поставщику и транспортной организации претензий по поставке продукции, не соответствующей ГОСТ по качеству, комплектности, таре, упаковке и маркировке, техническим условиям (ТУ) и чертежам, определяются действующими нормативными правовыми актами.

2.1.6. При приеме оборудования должна быть обеспечена правильная его разгрузка с железнодорожных платформ и вагонов, грузовых автомобилей и других видов транспорта. Для этой цели у места приема оборудования должны быть оборудованы постоянные механизированные средства или предварительно устроены и доставлены для временного использования специальные разгрузочные средства.

2.1.7. Персонал, осуществляющий разгрузку прибывшего оборудования, должен быть подготовлен к работе по сохранению оборудования в целости и предотвращения поломок или повреждений, которые могут отрицательно повлиять на работу оборудования в период эксплуатации.

2.1.8. Акты приема-передачи оборудования, полностью оформленные и подписанные всеми членами комиссии, передаются в бухгалтерию предприятия для балансового учета, где оборудованию присваивается инвентарный номер.

2.1.9. Инвентарный номер может присваиваться оборудованию как пообъектно, так и на группу оборудования, входящего в состав инвентарного объекта.

2.1.10. Инвентарным объектом основных фондов в соответствии с п. 6 Положения по бухгалтерскому учету (ПБУ) 6/01 является:

объект со всеми приспособлениями и принадлежностями;

отдельный конструктивно обособленный предмет, предназначенный для выполнения определенных самостоятельных функций;

обособленный комплекс конструктивно сочлененных предметов, представляющий собой единое целое и предназначенный для выполнения определенной работы.

2.1.11. Комплекс конструктивно сочлененных предметов – это один или несколько предметов одного или разного назначения, имеющих общие приспособления и принадлежности, общее управление, смонтированные на одном фундаменте, в результате чего каждый входящий в комплекс предмет может выполнять свои функции только в составе комплекса, а не самостоятельно.

2.1.12. При определении состава каждого инвентарного объекта следует руководствоваться Общероссийским классификатором основных фондов (ОКОФ), утвержденным постановлением Государственного комитета РФ по стандартизации, метрологии и сертификации от 26 декабря 1994 г. № 359. В данном документе указан состав объектов классификации, которые по приведенному в ОКОФ определению соответствуют понятию инвентарного объекта в бухгалтерском учете. Состав инвентарных объектов определяется в зависимости от групп и видов основных фондов.

2.1.13. В ОКОФ не учтены отдельные положения п. 6 ПБУ 6/01. В частности, это касается случаев, когда у одного объекта имеется несколько частей с разными сроками полезного использования. По правилам бухгалтерского учета каждая такая часть учитывается как самостоятельный инвентарный объект. В этом случае вопрос об отнесении конкретного оборудования в амортизационную группу следует решать комиссии по приемке оборудования.

2.2. Монтаж оборудования

2.2.1. Монтаж оборудования является последним предэксплуата-ционным периодом, когда могут быть выявлены и устранены явные и частично скрытые дефекты изготовления и сборки оборудования. Монтажные работы должны быть выполнены таким образом, чтобы не увеличивать количество оставшихся в оборудовании скрытых дефектов.

2.2.2. Серьезное внимание следует уделить составу подготовительных работ, имеющих решающее значение как для своевременного и качественного выполнения монтажа оборудования, так и для его будущей эффективной эксплуатации.

2.2.3. Для оборудования, монтаж которого должен производиться или заканчиваться только на месте применения, работы необходимо выполнять в соответствии со специальной инструкцией по монтажу, пуску, регулировке и обкатке изделия на месте применения.

Эту инструкцию машиностроительные заводы обязаны прикладывать к поставляемому оборудованию, что предусмотрено номенклатурой эксплуатационных документов в ГОСТ 2.601—68 (Приложение 5). Выполнение указанной инструкции позволит предупредить возможность увеличения скрытых дефектов в оборудовании, а также выявить и устранить явные и частично скрытые дефекты изготовления и сборки оборудования, возможный перечень которых дан в Приложении 6.

2.2.4. Процесс монтажа включает работы, качество которых может быть проверено только перед началом выполнения последующих работ. В этом случае приемка выполненных работ, предусмотренная разделом инструкции «Сдача в эксплуатацию смонтированного изделия», осуществляется путем оформления промежуточной приемки с составлением акта на так называемые скрытые работы и приложением его к окончательной приемо-сдаточной документации, если инструкцией не предусмотрено контрольное вскрытие сборочной единицы.

2.2.5. Монтаж и демонтаж оборудования должны осуществляться специализированными бригадами предприятия или специализированных наладочных организаций.

2.2.6. Прием смонтированного оборудования и передача его в эксплуатацию оформляются актом приема-передачи основных фондов по типовой форме № ОС-1.

2.2.7. В акте сдачи смонтированного оборудования требуется подробно изложить порядок проведенного пуска (опробования), регулирования, обкатки и оформления сдачи.

2.2.8. При описании пуска (опробования) в процессе приемки смонтированного оборудования следует указать:

материальное обеспечение пуска, порядок осмотра и проведения подготовительных операций перед пуском;

порядок проверки исправности составных частей оборудования и готовность его к пуску;

порядок включения и выключения оборудования;

оценку результатов пуска.

2.2.9. При описании работ по регулированию следует указать: последовательность проведения регулировочных операций, способы регулирования отдельных составных частей оборудования, пределы регулирования, применяемые контрольно-измерительные приборы, инструменты и приспособления;

требования к состоянию оборудования при его регулировании (на ходу или при остановке и т. п.);

порядок настройки и регулирования оборудования на заданный режим работы, а также продолжительность работы в этом режиме.

2.2.10. В описании работ по обкатке оборудования следует указать: порядок обкаточного режима;

порядок проверки работы оборудования при обкатке; требования к соблюдению режима обкатки оборудования и приработки его деталей, продолжительность обкатки;

параметры, измеряемые при обкатке, и изменение их значений.

2.2.11. При описании работ по оформлению приема смонтированного оборудования следует указать:

данные контрольных вскрытий отдельных частей оборудования; результаты окончательного комплексного опробования и регулирования;

данные в приложенных монтажных чертежах, схемах, справочной и другой технической документации;

гарантии на смонтированное оборудование.

2.2.12. Акт подписывают лица, сдающие и принимающие оборудование.

2.3. Ввод оборудования в эксплуатацию

2.3.1. Принятое оборудование передается ОГМ в соответствующий цех (подразделение) для его дальнейшей эксплуатации. При этом на оборудование масляной краской наносится инвентарный номер и заводится паспорт.

Нумерацию оборудования следует вести по порядково-серийной системе, позволяющей определять его принадлежность к определенной классификационной группе основных фондов. В этом случае в инвентарном номере первые две цифры берутся из ОКОФ, а следующие три цифры обозначают порядковый номер оборудования.

Инвентарные номера указываются в первичных документах, на основании которых отражается движение основных фондов (поступление, внутреннее перемещение, выбытие и т. д.).

2.3.2. Паспорт составляется на каждую единицу основного оборудования в одном экземпляре. Он содержит основные технические данные оборудования, сведения о его местонахождении, сведения о проведении плановых и аварийных ремонтов, которые записываются в хронологическом порядке.

2.3.3. Регулярное ведение записей в паспортах дает возможность оценивать техническое состояние основного оборудования, обоснованно и точно определять годовую потребность в сменных элементах (агрегатах, узлах, приборах) для замены изношенных.

2.3.4. Паспорта должны храниться в подразделениях в порядке инвентарных номеров оборудования. При перемещениях оборудования из одного цеха в другой соответственно передаются паспорта.

2.3.5. Закрепление оборудования за эксплуатационным персоналом производит руководитель подразделения, который, являясь ответственным лицом за оборудование цеха, организует его правильную эксплуатацию, контроль своевременной и качественной смазки, регулировки, уборки и чистки оборудования, в том числе при передаче его в ремонт.

2.4. Организация эксплуатации оборудования

2.4.1. Эксплуатация оборудования должна осуществляться в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации (ПТЭ), Правил промышленной (производственной) безопасности (ППБ), ГОСТ и СНиП, в которых изложены основные организационные и технические требования к эксплуатации оборудования. Вся действующая на предприятии нормативно-техническая документация (НТД) по эксплуатации оборудования должна соответствовать требованиям указанных документов.

2.4.2. Вне зависимости от ведомственной принадлежности и форм собственности предприятий (государственные, акционерные, кооперативные, индивидуальные и т. д.) при использовании оборудования для выпуска продукции и оказания услуг на предприятии должна быть организована правильная эксплуатация оборудования, которая во многом определяет его исправность в течение всего срока службы.

2.4.3. Правильная эксплуатация оборудования предусматривает: разработку должностных и производственных инструкций

для эксплуатационного и эксплуатационно-ремонтного персонала; правильный подбор и расстановку кадров;

обучение всего персонала и проверку его знаний ПТЭ, ППБ, должностных и производственных инструкций;

содержание оборудования в исправном состоянии путем своевременного выполнения ТО и ремонта;

исключение выполнения оборудованием работ, отрицательно влияющих на окружающую среду;

организацию достоверного учета и объективного анализа нарушений в работе оборудования, несчастных случаев и принятие мер по установлению причин их возникновения;

выполнение предписаний органов Ростехнадзора.

При совместной эксплуатации оборудования между арендодателем и арендатором заключается договор, в котором оговариваются конкретные обязанности по содержанию в исправном состоянии находящегося в их распоряжении оборудования, порядку его использования и ремонту.

2.4.4. Непосредственно эксплуатацию оборудования осуществляет эксплуатационный персонал по месту нахождения оборудования.

2.4.5. Руководители подразделений, в подчинении которых находится эксплуатационный и эксплуатационно-ремонтный персонал, должны иметь техническую подготовку по соответствующему оборудованию, осуществлять профессиональное руководство и контроль работы подчиненного им персонала.

Перечень должностей инженерно-технического персонала утверждает руководитель предприятия.

2.4.6. Лица, не достигшие 18-летнего возраста, к работе на сложных установках не допускаются. К самостоятельной работе не допускаются практиканты вузов и техникумов. Они могут находиться на рабочих местах только под надзором лица, имеющего соответствующую техническую подготовку.

2.4.7. До назначения на самостоятельную работу или при переходе на другую работу (должность), а также при перерыве в работе более одного года персонал обязан пройти медицинское освидетельствование и обучение на рабочем месте.

По окончании обучения должна быть проведена проверка знаний работников, после чего им присваивается соответствующая группа по безопасности.

2.4.8. После проверки знаний каждый работник должен пройти стажировку на рабочем месте продолжительностью не менее двух недель под руководством опытного работника, после чего он может быть допущен к самостоятельной работе. Допуск к стажировке и самостоятельной работе для инженерно-технического персонала оформляется распоряжением по предприятию, для рабочих – распоряжением по цеху.

2.4.9. Проверка знаний правил, должностных и производственных инструкций в соответствии с РД 03-444-02 производится:

первичная – перед допуском к самостоятельной работе;

очередная – один раз в год для оперативного и оперативно-ремонтного персонала, один раз в три года для инженерно-технического персонала;

внеочередная – при нарушении работником правил и инструкций, по требованию руководителей технологических цехов, ОГМ или Ростехнадзора.

2.4.10. Лица, не выдержавшие проверку знаний, проходят повторную проверку не ранее чем через 2 недели и не позднее чем через 1 месяц со дня последней проверки.

Лицо, получившее неудовлетворительную оценку при третьей проверке знаний, отстраняется от работы; договор с ним должен быть расторгнут вследствие его недостаточной квалификации.

2.4.11. Проверку знаний инженерно-технического персонала осуществляют комиссии с участием территориального инспектора Ростехнадзора, остального персонала – комиссии, состав которых определяет руководитель предприятия. Результат проверки знаний заносится в журнал определенной формы и подписывается всеми членами комиссии.

Персоналу, успешно прошедшему проверку знаний, выдается удостоверение установленной формы.

2.4.12. Использование оборудования на рабочем месте должно производиться в соответствии с требованиями инструкции завода-изготовителя, приведенной в руководстве по эксплуатации (паспорте) соответствующего оборудования. При отсутствии заводской документации инструкции по эксплуатации оборудования необходимо разрабатывать непосредственно на предприятии.

2.4.13. Инструкции по эксплуатации должны содержать следующие сведения:

порядок приема и сдачи смен, остановки и пуска оборудования, проведения ТО;

перечисление мер, обеспечивающих бесперебойную, надежную и эффективную работу оборудования;

перечисление характерных неисправностей, при которых оборудование должно быть остановлено;

порядок остановки оборудования при аварийных ситуациях, перечень блокировочно-сигнализирующих устройств, отключающих оборудование при аварии;

требования по производственной безопасности, производственной санитарии и противопожарным мероприятиям.

Если имеется «Инструкция по рабочему месту», разработанная в соответствии с ГОСТ 2.601—68, то составление инструкций по эксплуатации не требуется.

2.4.14. В зависимости от характера производства, вида и назначения оборудования оно может закрепляться за эксплуатационным и эксплуатационно-ремонтным персоналом, который обязан:

содержать оборудование в исправности, чистоте, своевременно производить его смазку, принимать меры по устранению неисправностей и предупреждать возможность их появления;

соблюдать установленный режим работы оборудования;

немедленно останавливать оборудование при появлении признаков неисправностей, ведущих к выходу оборудования из строя или создающих опасность для здоровья или жизни людей;

по контрольно-измерительным приборам, визуально и на слух следить за исправной работой оборудования;

не допускать перегрузок, исключать вредное влияние работающего оборудования на строительные конструкции, повышенные вибрации, паровыделение, пролив жидкостей, течи, температурные воздействия и т. д.;

контролировать циркуляцию смазки, степень нагрева подшипников, не допускать утечки масла. При прекращении подачи масла в системах, не имеющих блокировки, необходимо остановить оборудование и доложить о происшествии сменному мастеру (механику).

2.4.15. Основной задачей оперативного персонала цеха является обеспечение бесперебойной работы оборудования путем постоянного и в полном объеме постоянного и в полном объеме проведения ТО. Он несет персональную ответственность за поломки и отказы оборудования, возникшие по его вине.

Допускается использование эксплуатационного и эксплуатационно-ремонтного персонала на работах по переключению технологических схем, подготовке оборудования к ремонту, а также при проведении всех видов ремонтно-профилактических работ.

2.4.16. Мастер цеха обязан помогать эксплуатационному персоналу совершенствовать производственные навыки по эксплуатации, предотвращению аварий и предупреждению преждевременного износа оборудования.

Мастер цеха контролирует соблюдение эксплуатационным персоналом инструкции по эксплуатации оборудования, защитных приспособлений и устройств, ведет учет плановых и неплановых ремонтов, аварий и поломок, участвует в составлении актов об авариях и разработке рекомендаций по их предупреждению, осуществляет технический надзор за консервацией неиспользуемого оборудования.

2.4.17. Передача оборудования от смены к смене производится под расписку в сменном журнале (форма 1). При сдаче смены в сменный журнал по выявлению дефектов заносятся отказы и неисправности, имевшие место в течение смены, в том числе и устраненные.

2.4.18. Если оборудование временно не используется, то оно подлежит консервации и хранению на месте установки, а неустановленное – на складах. Перед консервацией оборудование очищают от загрязнений, сливают масла и охлаждающие жидкости, спускные краны и вентили оставляют в положении «Открыто».

2.4.19. Ответственность за неправильную эксплуатацию оборудования, тем более приведшую к отказам и авариям, несут непосредственные виновники в соответствии с действующим законодательством.

2.5. Сроки службы оборудования

2.5.1. Сроки службы оборудования – это календарная продолжительность (годы и месяцы) периода, в течение которого использование оборудования считается полезным.

2.5.2. Сроки полезного использования основных фондов установлены постановлением Правительства РФ от 1 января 2002 № 1. Старые (1991 г.) амортизационные нормы упразднены.

2.5.3. Согласно этому постановлению все основные фонды сведены в десять амортизационных групп, для каждой из которых установлены сроки службы. Полный перечень отнесенного к амортизационным группам оборудования приведен в Приложении 11; состав амортизационных групп представлен в табл. 2.1.

Таблица 2.1

2.5.4. Для тех видов основных средств, которые не указаны в амортизационных группах, сроки полезного использования устанавливаются предприятиями самостоятельно в соответствии с ТУ или рекомендациями организаций-изготовителей.

2.5.5. Признано необходимым оборудование стоимостью до 10 000 руб. включительно в амортизационные группы не включать, сроки службы ему не устанавливать и расходование его осуществлять как малоценное оборудование и материалы (списывать как затраты на производство).

Предприятия могут устанавливать иной лимит стоимости основных фондов, подлежащих единовременному списанию как затраты на производство, как превышающий 10 000 руб., так и ниже 10 000 руб.

Установленный предприятием лимит фиксируется в приказе об учетной политике для целей налогообложения (п. 18 ПБУ 6/01 в редакции приказа Минфина России от 18.05.2002 г. № 45н).

2.5.6. Указанное выше постановление предоставляет предприятиям широкие права самостоятельно принимать решения по замене морально устаревшего и физически изношенного оборудования новым более производительным, обеспечивающим максимальную прибыль от его использования.

2.6. Амортизация оборудования

2.6.1. Стоимость приобретенного оборудования за срок службы погашается посредством начисления амортизации.

Амортизация – это экономический механизм переноса стоимости оборудования на созданную при его участии продукцию (выполненные работы, оказанные услуги) и создания источника для простого воспроизводства.

2.6.2. Амортизируемым признается оборудование, которое находится у предприятия на праве собственности и используется им для извлечения дохода. К амортизируемому должно относиться оборудование первоначальной стоимостью более 10 000 руб.

2.6.3. Из состава амортизируемого исключается оборудование: переданное (полученное) по договорам в безвозмездное пользование;

переведенное по решению руководства организации на консервацию продолжительностью свыше трех месяцев;

находящееся по решению руководства организации на реконструкции и модернизации продолжительностью свыше 12 месяцев.

2.6.4. При расконсервации оборудования амортизация по нему начисляется в порядке, действовавшем до момента консервации, а срок полезного использования продлевается на период нахождения оборудования на консервации.

2.6.5. Первоначальная (балансовая) стоимость оборудования определяется как сумма расходов на его приобретение, а в случае, если оборудование получено предприятием безвозмездно, – как сумма, в которую оценено такое оборудование с учетом расходов на доставку и доведение до состояния, в котором оно пригодно для использования, за исключением сумм налогов, подлежащих вычету.

2.6.6. Балансовой стоимостью оборудования, являющегося предметом лизинга, признается сумма расходов лизингодателя на его приобретение, сооружение, доставку и доведение до состояния, в котором оно пригодно для использования, за исключением сумм налогов.

2.6.7. Балансовая стоимость амортизируемого оборудования, приобретенного (созданного) до вступления в силу Федерального закона № 57-ФЗ, определяется как его первоначальная стоимость с учетом проведенных до 1 января 2002 г. переоценок.

2.6.8. При использовании предприятием оборудования собственного производства его первоначальная стоимость определяется как стоимость готового оборудования по первичному учету в бухгалтерии.

2.6.9. Балансовая стоимость оборудования может изменяться в случаях его реконструкции и модернизации.

2.6.10. К работам по реконструкции и модернизации относятся работы:

вызванные изменением производственного или служебного назначения оборудования;

повышением сроков его службы, технико-экономических показателей;

осуществляемые по проекту реконструкции и модернизации оборудования в целях увеличения производственных мощностей, улучшения качества и изменения номенклатуры продукции.

2.6.11. Начисление амортизации по оборудованию должно производиться одним из следующих способов (п. 18 ПБУ 6/01):

линейный способ;

способ уменьшенного остатка;

способ списания стоимости по сумме чисел лет срока полезного использования (службы);

способ списания стоимости пропорционально объему продукции (работ, услуг).

2.6.12. Предприятия могут самостоятельно выбирать для применения в бухгалтерской политике один или несколько способов начисления амортизации одновременно. При этом единый способ амортизации устанавливается по каждой группе однородного оборудования и применяется в течение всего срока службы оборудования. Избранные способы (способ) начисления амортизации утверждаются руководителем предприятия.

2.6.13. Наиболее часто в практике предприятий применяется линейный или его разновидность – нелинейный способ начисления амортизации, которые здесь рассматриваются подробно.

2.6.14. При применении линейного метода сумма начисленной за один месяц амортизации в отношении объекта амортизируемого оборудования определяется как произведение его первоначальной (балансовой) стоимости и нормы амортизации, определенной для данного объекта.

При этом норма амортизации по каждому объекту амортизируемого оборудования определяется по формуле

K = (1/n) х 100 %,

где К – норма амортизации в процентах к первоначальной (балансовой) стоимости объекта амортизируемого оборудования;

1. – срок полезного использования данного объекта амортизируемого оборудования, выраженный в месяцах.

2.6.15. При применении нелинейного способа сумма начисленной за один месяц амортизации в отношении объекта амортизируемого оборудования определяется как произведение остаточной стоимости объекта амортизируемого оборудования и нормы амортизации, определенной для данного объекта.

2.6.16. При этом норма амортизации объекта амортизируемого оборудования определяется по формуле:

К = (2/n) х 100 %,

где К – норма амортизации в процентах к остаточной стоимости, применяемая к данному объекту амортизируемого оборудования;

1. – срок полезного использования данного объекта амортизируемого оборудования, выраженный в месяцах.

2.6.17. При этом с месяца, следующего за месяцем, в котором остаточная стоимость объекта амортизируемого оборудования достигнет 20 % от первоначальной (балансовой) стоимости этого объекта, амортизация по нему исчисляется в следующем порядке:

остаточная стоимость объекта амортизируемого оборудования в целях начисления амортизации фиксируется как его базовая стоимость для дальнейших расчетов;

сумма начисляемой за один месяц амортизации в отношении данного объекта амортизируемого оборудования определяется путем деления базовой стоимости данного объекта на количество месяцев, оставшихся до истечения срока полезного использования данного объекта.

2.6.18. В отношении амортизируемых основных средств, используемых для работы в условиях агрессивной среды и (или) повышенной сменности, к основной норме амортизации предприятие вправе применять специальный коэффициент, но не выше 2. Для амортизируемых основных средств, которые являются предметом договора финансовой аренды (договора лизинга), к основной норме амортизации предприятие, у которого данное основное средство должно учитываться в соответствии с условиями договора финансовой аренды (договора лизинга), вправе применять специальный коэффициент, но не выше 3. Данные положения не распространяются на основные средства, относящиеся к первой, второй и третьей амортизационным группам, в случае, если амортизация по данным основным средствам начисляется нелинейным способом.

2.6.19. Предприятия, использующие амортизируемые основные фонды для работы в условиях агрессивной среды и (или) повышенной сменности, вправе использовать специальный коэффициент, указанный в п. 2.6.18, только при начислении амортизации в отношении указанных основных средств. Под агрессивной средой понимается совокупность природных и (или) искусственных факторов, влияние которых вызывает повышенный износ (старение) основных средств в процессе их эксплуатации. К работе в агрессивной среде приравнивается также нахождение основных средств в контакте с взрыво-, пожароопасной, токсичной или иной агрессивной технологической средой, которая может послужить причиной (источником) инициирования аварийной ситуации.

2.6.20. Полная амортизация оборудования, перечисленного в каждой из 10 групп, принимается за 100 %. Норма амортизации определяется путем деления 100 на срок службы, выраженный в месяцах. Произведение нормы амортизации на первоначальную стоимость оборудования подлежит перечислению в банк на амортизационный счет предприятия ежемесячно (при линейном способе начисления амортизации).

2.6.21. Амортизационные отчисления производятся в течение всего срока использования оборудования и таким образом переносятся на издержки производства и обращения.

2.6.22. В случае списания оборудования до истечения нормативного срока службы недоначисленные суммы амортизационных отчислений списываются за счет остающейся в распоряжении предприятия прибыли, чтобы общая сумма амортизационных отчислений полностью возмещала балансовую стоимость оборудования.

2.6.23. Все оборудование, выработавшее амортизационный срок и утратившее полезное использование, подлежит снятию с эксплуатации и списанию.

2.6.24. Для списания оборудования на предприятии приказом руководителя создается постоянно действующая комиссия в следующем составе: заместитель руководителя предприятия – главный инженер, главный механик, главный бухгалтер (бухгалтер) и руководитель подразделения по принадлежности оборудования.

Если амортизированное оборудование остается в эксплуатации, в акте комиссии указывается срок в месяцах, на который продлевается эксплуатация оборудования. Акт утверждается руководителем предприятия.

2.6.25. Убытки от списания недоамортизированного оборудования определяются как разность между остаточной стоимостью (с учетом затрат на демонтаж и разборку) и стоимости годных агрегатов, узлов, деталей и лома. Остаточная стоимость списываемого недоамортизированного оборудования определяется как разность между балансовой стоимостью и суммой начисленных амортизационных отчислений за весь срок пребывания оборудования на балансе предприятия. Если сумма амортизационных отчислений превышает первоначальную стоимость оборудования, то она принимается равной первоначальной стоимости и списывается за счет прибыли.

2.7. Хранение оборудования

2.7.1. Оборудование, не используемое по прямому назначению, подлежит хранению.

2.7.2. Для хранения оборудования предприятия обязаны заблаговременно подготовить складские помещения и навесы, предохраняющие оборудование от порчи и потери начальных форм, свойств и качеств его элементов, а также от влияния атмосферных осадков и других вредных воздействий внешней среды.

2.7.3. Складские помещения, навесы и площадки следует обеспечить надежным отводом грунтовых и поверхностных вод; проезды и проходы к указанным помещениям и площадкам тщательно очистить.

2.7.4. Хранение оборудования следует организовать так, чтобы к нему был свободный доступ для осмотра и обслуживания.

2.7.5. Склады, навесы и другие устройства для хранения оборудования должны иметь механизмы, приспособления и инструменты для выполнения операций по разгрузке и хранению оборудования в соответствии с Инструкцией о порядке приемки, хранения и консервации материальных ценностей, утвержденной руководителем предприятия.

2.7.6. Техническое обслуживание оборудования осуществляется в течение всего периода хранения, включающего подготовку к хранению, непосредственное хранение и снятие с хранения.

2.7.7. Основные операции ТО в процессе подготовки оборудования к хранению включают:

очистку, мойку, смену масла в картерах, смазку подшипников и другие работы по техническому уходу за оборудованием;

снятие с оборудования деталей и сборочных единиц, которые следует хранить в специально оборудованных закрытых складских помещениях;

закрытие отверстий после снятия деталей и сборочных единиц; нанесение защитной смазки на поверхности трущихся деталей; установку оборудования на подкладки, лежни; подкраску мест с поврежденными лакокрасочными покрытиями.

2.7.8. С целью предотвращения коррозии оборудования, особенно первой группы по способу хранения, его консервацию необходимо производить в соответствии с ГОСТ 13168—69. При отсутствии требуемых по ГОСТ средств консервации обработанные части механизмов и деталей для временной защиты от коррозии следует смазать согласно ТУ на соответствующие изделия.

2.7.9. Оборудование, наиболее подверженное влиянию влаги, следует располагать ближе к центру навеса.

2.7.10. Упаковочные материалы (стружка, бумага) в ящиках должны быть сухими. Отсыревшие упаковочные материалы следует удалять и заменять новыми.

2.7.11. Все болтовые соединения необходимо густо смазать.

2.7.12. Крышки масленок механизмов следует повернуть с расчетом выхода некоторого количества смазки из подшипников; в случае отсутствия смазки в масленках или недостаточного ее количества – дополнить.

При отсутствии масленок смазку следует нагнетать путем временного навинчивания соответствующей масленки. После нагнетания смазки все отверстия масленок необходимо закрыть деревянными пробками.

2.7.13. При хранении механизмов необходимо следить за сохранностью шеек валов, осей и других трущихся поверхностей. Нельзя допускать хранения деталей, имеющих обработанные поверхности, без соответствующей защиты их смазкой или окраской.

2.8. Выбытие оборудования

2.8.1. Выбытие оборудования может происходить по следующим причинам:

списание по срокам полезного использования (нормам амортизации);

списание по моральному и физическому износу; продажа;

передача другой организации;

ликвидация при авариях, стихийных бедствиях и других чрезвычайных ситуациях.

2.8.2. Согласно Налоговому кодексу РФ (часть II, гл. 25) российским предприятиям предоставлено право самостоятельно списывать все устаревшее морально или физически оборудование, эксплуатация которого не приносит реального дохода. Расходы на ликвидацию выбывающего из эксплуатации оборудования, включая суммы недоначисленной амортизации, если это имело место, признаются внереализационными расходами и относятся на себестоимость выпускаемой продукции (услуг).

2.8.3. Продажа оборудования производится по цене, которая устанавливается соглашением сторон, но с отклонением не более 20 % в ту или иную сторону от уровня цен, по которым предприятие приобретает оборудование, с учетом балансовой стоимости оборудования и процента его амортизированной части.

В данном разделе рассматривается порядок выбытия (списание) оборудования по срокам полезного использования (нормам амортизации).

2.8.4. Списание оборудования осуществляет комиссия, назначаемая руководителем организации, в состав которой входят: главный инженер (заместитель руководителя предприятия), начальник цеха (руководитель структурного подразделения), главный механик, главный бухгалтер (бухгалтер) предприятия.

2.8.5. Комиссия производит осмотр оборудования, подлежащего списанию, устанавливает его непригодность к дальнейшему использованию, причины списания (физический или моральный износ), устанавливает возможность использования отдельных агрегатов узлов и деталей, производит их оценку.

2.8.6. Результаты принятого комиссией решения оформляются актом о списании (форма № ОС-4). Акт утверждает руководитель организации.

2.8.7. Детали, узлы и агрегаты демонтированного оборудования, пригодные для ремонта аналогичного оборудования, приходуются по рыночной стоимости на дату списания. Негодные детали, узлы и агрегаты приходуются как вторичное сырье.

2.8.8. В бухгалтерии на оборотной стороне акта указываются сведения о затратах, связанных со списанием оборудования, и стоимости годных деталей, узлов и агрегатов, а также определяется финансовый результат. На основании оформленного акта в инвентарной карточке или инвентарной книге делается отметка о выбытии оборудования с указанием причины и даты. Соответствующая отметка делается и в инвентарном списке по месту бывшего нахождения оборудования.

После этого оборудование считается списанным.

3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ

3.1. Содержание и планирование работ по техническому обслуживанию

3.1.1. Техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, необходимым для обеспечения надежной работы оборудования между плановыми ремонтами и сокращения общего объема ремонтных работ. Оно предусматривает надзор за работой оборудования, уход за оборудованием, содержание оборудования в исправном состоянии, проведение плановых технических осмотров, технических регулировок, промывок, чисток, продувок и т. д. Техническое обслуживание проводится в процессе работы оборудования с использованием перерывов, нерабочих дней и смен. Допускается кратковременная остановка оборудования (отключение сетей) в соответствии с местными инструкциями. На выполнение регламентированного (планового) ТО специально предусматривается время простоя.

3.1.2. Техническое обслуживание производится в соответствии с инструкцией завода-изготовителя или ПТЭ. При отсутствии заводской документации инструкции по ТО должны разрабатываться и утверждаться непосредственно на предприятии. Если в «Инструкции по рабочему месту» отражены вопросы ТО в соответствии с ГОСТ 2.601—68, то составление других инструкций не требуется.

3.1.3. Техническое обслуживание может быть регламентированным и нерегламентированным. В состав нерегламентированного ТО входят надзор за работой оборудования, эксплуатационный уход, содержание оборудования в исправном состоянии, включающие:

соблюдение условий эксплуатации и режима работы оборудования в соответствии с инструкций завода-изготовителя;

загрузку оборудования в соответствии с паспортными данными, недопущение перегрузки оборудования, кроме случаев, оговоренных в инструкции по эксплуатации;

строгое соблюдение установленных при данных условиях эксплуатации режимов работы;

поддержание необходимого режима охлаждения деталей и узлов оборудования, подверженных повышенному нагреву;

ежесменную смазку, наружную чистку и уборку эксплуатируемого оборудования и помещений;

строгое соблюдение порядка останова технологических агрегатов, установленного инструкцией завода-изготовителя;

немедленную остановку оборудования в случае нарушений его нормальной работы, ведущих к выходу оборудования из строя, принятие мер по выявлению и устранению таких нарушений;

выявление степени изношенности легкодоступных для осмотра узлов и деталей и их своевременную замену;

проверку нагрева контактных и трущихся поверхностей, проверку состояния масляных и охлаждающих систем, продувку и дренаж трубопроводов и специальных устройств;

проверку исправности заземлений, отсутствия подтекания жидкостей и пропуска газов, состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, состояния ограждающих устройств и т. д.

3.1.4. Все обнаруженные при нерегламентированном ТО неисправности в работе оборудования должны быть зафиксированы эксплуатационным персоналом в ремонтном журнале и устранены в кратчайшие сроки силами эксплуатационного и ремонтного персонала.

3.1.5. Регламентированное ТО проводится с установленной в эксплуатационной документации периодичностью, меньшей (или равной) периодичности текущего ремонта наименьшего ранга (объема). На его проведение предусматривается специальное время.

Продолжительность и трудоемкость регламентированного ТО не могут превышать аналогичные показатели для текущего ремонта наименьшей сложности.

3.1.6. Регламентированное ТО планируют по годовым и месячным план-графикам наравне с ремонтами (см. раздел 4).

Регламентированное ТО реализуется в форме плановых ТО (возможно, различных видов), а также плановых контрольных технических осмотров, проверок, испытаний.

В ходе планового ТО проводят контроль (диагностирование) оборудования, регулировки механизмов, чистку, смазку, продувку, добавку или смену изоляционных материалов и смазочных масел, выявляют дефекты эксплуатации и нарушения правил безопасности, уточняют составы и объемы работ, подлежащих выполнению при очередном капитальном или текущем ремонте. Перечень типовых операций по видам оборудования приведен в соответствующих разделах второй части настоящего Справочника.

3.1.7. Обнаруженные при плановом ТО отклонения от нормального состояния оборудования, не требующие немедленной остановки для их устранения, должны быть занесены в «Ремонтный журнал». Дефекты узлов и деталей, которые при дальнейшей эксплуатации оборудования могут нарушить его работоспособность или безопасность условий труда, должны немедленно устраняться, в том числе путем замены неисправных агрегатов и узлов.

3.1.8. Частным случаем регламентированного ТО являются плановые контрольные технические осмотры оборудования, проводимые инженерно-техническим персоналом механической службы с целью:

проверки полноты и качества выполнения эксплуатационным персоналом операций по ТО оборудования;

выявления неисправностей, которые могут привести к поломке или аварийному выходу оборудования из строя;

установления технического состояния наиболее ответственных деталей и узлов машин и уточнения объема и вида предстоящего ремонта.

3.1.9. Проверки (испытания) как самостоятельные операции планируются лишь для особо ответственного технологического оборудования. Их цель – контроль эксплуатационной надежности и безопасности оборудования в период между двумя очередными плановыми ремонтами, своевременное обнаружение и предупреждение возникновения аварийной ситуации, например, испытания технической прочности и измерения сопротивлений электрической изоляции, испытания на плотность и прочность сосудов и трубопроводов.

Периодичность и состав проверок диктуются соответствующими правилами и инструкциями. Кроме того, в ряде случаев предусматриваются проверки для контроля точностных параметров, регламентируемых технологическими требованиями (проверки выходных параметров преобразователей для некоторых видов производств, проверки степени неуравновешенности роторов электродвигателей для прецизионного оборудования). В этом случае они носят название проверок на точность.

В состав проверок могут включаться небольшие объемы регулировочных и наладочных работ. Для большей части оборудования и сетей проверки не планируются в качестве самостоятельных операций, а входят в состав плановых ремонтов. Объем проверок, как правило, должен включать в себя производство всех операций осмотра.

3.2. Организация работ по техническому обслуживанию

3.2.1. Методическое руководство ТО, контроль технического состояния оборудования осуществляется ОГМ предприятия.

3.2.2. Перечни операций ТО, графики плановых технических осмотров, проверок, испытаний оборудования и т. п. разрабатываются ОГМ.

3.2.3. Рекомендуется следующая форма организации ТО общепромышленного оборудования:

все виды работ по нерегламентированному ТО основного и вспомогательного оборудования подразделений выполняет эксплуатационный персонал согласно Инструкции по рабочему месту;

регламентированное (плановое) ТО (ТО-1, ТО-2, ТО-3, сезонное обслуживание – СО) выполняется в соответствии с перечнем типовых работ специализированными бригадами пунктов ТО или подвижной ремонтной мастерской с обязательным участием эксплуатационного персонала и механика подразделения;

технические испытания оборудования, подведомственного Ростехнадзору, выполняются специализированными сторонними организациями по договору с обязательным участием местных органов Ростехнадзора.

3.2.4. К эксплуатационному персоналу относятся работники подразделений, за которыми непосредственно закреплено оборудование, в том числе дежурные машинисты (операторы).

Эксплуатационный персонал может выполнять полный или частичный объем работ по регламентированному ТО, если это не отвлекает от выполнения основных функций и не запрещается правилами безопасности обслуживания соответствующего оборудования.

В соответствии с выполняемыми функциями численность эксплуатационного персонала определяется на основании штатного расписания и соответствующих инструкций, ПТЭ и ППБ.

3.2.5. Ремонтный персонал предприятия обеспечивает выполнение работ по регламентированному ТО оборудования, закрепленного за ним, и участвует в ремонте оборудования.

К ремонтному персоналу относятся: слесари-сварщики, слесари механообработки, ремонтники газового оборудования и сетей, слесари-сантехники, как входящие в состав ремонтно-эксплуатационных бригад, так и закрепленные за отдельными видами оборудования.

3.2.6. Нормативы на регламентированное ТО приведены в соответствующих разделах Справочника.

3.3. Техническая диагностика оборудования

3.3.1. Техническое диагностирование (ТД) – элемент Системы ППР, позволяющий изучать и устанавливать признаки неисправности (работоспособности) оборудования, устанавливать методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о наличии (отсутствии) неисправностей (дефектов). Действуя на основе изучения динамики изменения показателей технического состояния оборудования, ТД решает вопросы прогнозирования (предвидения) остаточного ресурса и безотказной работы оборудования в течение определенного промежутка времени.

3.3.2. Техническая диагностика исходит из положения, что любое оборудование или его составная часть может быть в двух состояниях – исправном и неисправном. Исправное оборудование всегда работоспособно, оно отвечает всем требованиям ТУ, установленных заводом-изготовителем. Неисправное (дефектное) оборудование может быть как работоспособно, так и неработоспособно, т. е. в состоянии отказа.

3.3.3. Оборудование может отказать в связи с изменением внешней среды и по причине физического износа деталей, находящихся как снаружи, так и внутри оборудования. Отказы являются следствием износа или разрегулировки узлов.

3.3.4. Техническая диагностика направлена в основном на поиск и анализ внутренних причин отказа. Наружные причины определяются визуально, при помощи измерительного инструмента, несложных приспособлений.

Методы, средства и рациональная последовательность поиска внутренних причин отказа зависят от сложности конструкции оборудования, от технических показателей, определяющих его состояние. Особенность ТД состоит в том, что она измеряет и определяет техническое состояние оборудования и его составных частей в процессе эксплуатации, направляет свои усилия на поиск дефектов.

3.3.5. По величине дефектов составных частей (агрегатов, узлов и деталей) можно определить работоспособность оборудования. Зная техническое состояние отдельных частей оборудования на момент диагностирования и величину дефекта, при котором нарушается его работоспособность, можно предсказать срок безотказной работы оборудования до очередного планового ремонта, предусмотренного нормативами периодичности Системы ППР, а также необходимость их корректировки.

3.3.6. Заложенные в основу ППР нормативы периодичности являются опытно усредненными величинами, установленными так, чтобы ремонтные периоды были кратными и привязанными к календарному планированию основного производства (год, квартал, месяц).

3.3.7. Любые усредненные величины имеют свой существенный недостаток: даже при наличии ряда уточняющих коэффициентов они не дают полной объективной оценки технического состояния оборудования и необходимости вывода в плановый ремонт. Почти всегда присутствуют два лишних варианта: остаточный ресурс оборудования далеко не исчерпан, остаточный ресурс не обеспечивает безаварийную работу до очередного планового ремонта. Оба варианта не обеспечивают требование Федерального закона № 57-ФЗ об установлении сроков полезного использования основных фондов путем объективной оценки потребности его постановки в ремонт или вывода из дальнейшей эксплуатации.

3.3.8. Объективным методом оценки потребности оборудования в ремонте является постоянный или периодический контроль технического состояния объекта с проведением ремонтов лишь в случае, когда износ деталей и узлов достиг предельной величины, не гарантирующей безопасной, безотказной и экономичной эксплуатации оборудования. Такой контроль может быть достигнут средствами ТД, а сам метод становится составной частью Системы ППР (контроля).

3.3.9. Другой задачей ТД является прогнозирование остаточного ресурса оборудования и установления срока его безотказной работы без ремонта (особенно капитального), т. е. корректировка структуры ремонтного цикла.

3.3.10. Техническое диагностирование успешно решает эти задачи при любой стратегии ремонта, особенно стратегии по техническому состоянию оборудования. В соответствии с этой стратегией работы по поддержанию и восстановлению работоспособности оборудования и его составных частей должны осуществляться на основе ТД оборудования.

3.3.11. Техническое диагностирование является объективным методом оценки технического состояния оборудования с целью определения наличия или отсутствия дефектов и сроков проведения ремонта, в том числе прогнозирования технического состояния оборудования и корректировки нормативов периодичности ремонта (особенно капитального).

3.3.12. Основным принципом диагностирования является сравнение регламентированного значения параметра функционирования или параметра технического состояния оборудования с фактическим при помощи средств диагностики. Под параметром здесь и далее согласно ГОСТ 19919—74 понимается характеристика оборудования, отображающая физическую величину его функционирования или технического состояния.

3.3.13. Целями ТД являются:

контроль параметров функционирования, т. е. хода технологического процесса, с целью его оптимизации;

контроль изменяющихся в процессе эксплуатации параметров технического состояния оборудования, сравнение их фактических значений с предельными значениями и определение необходимости проведения ТО и ремонта;

прогнозирование ресурса (срока службы) оборудования, агрегатов и узлов с целью их замены или вывода в ремонт.

3.3.14. Прогнозирование периодичности текущего и, особенно, капитального ремонта оборудования возможно лишь при одновременном ТД всех или большинства его составных частей.

3.3.15. Как показывает опыт, наиболее эффективное использование преимуществ ТД достигается тогда, когда на предприятии функционирует специальная задача «Диагностика оборудования», обеспеченная компьютерной техникой.

Несмотря на большое разнообразие применяемых для диагностирования оборудования приборов, монтажных схем датчиков, их конструкторского исполнения и т. д., как показывает отечественный и мировой опыт, подходы к внедрению ТД в практику остаются общими. В Приложении 8 кратко рассмотрена методика и приведен один из общих способов организации ТД на предприятии, а в табл. 3.1 указан перечень диагностических устройств, имеющихся в специальных передвижных ремонтных мастерских.

Таблица 3.1

Перечень диагностических устройств, находящихся в передвижных ремонтных мастерских

4. РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

4.1. Методы, стратегии и организационные формы ремонта

4.1.1. Плановые ремонты являются основным видом управления техническим состоянием и восстановлением ресурса оборудования. Плановые ремонты реализуются в виде текущих и капитальных ремонтов оборудования.

4.1.2. Текущий ремонт (Т) – это ремонт, осуществляемый для восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении его отдельных составных частей.

4.1.3. В зависимости от конструктивных особенностей оборудования, характера и объема проводимых работ текущие ремонты могут подразделяться на первый текущий ремонт (Т₁), второй текущий ремонт (Т₂) и т. д.

4.1.4. При текущем ремонте, как правило, выполняются: работы регламентированного ТО;

замена отдельных агрегатов узлов и деталей; сварочно-слесарные работы; регулировка сочленений;

ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий; ревизия оборудования;

проверка на точность;

другие работы примерно такой же степени сложности.

4.1.5. Капитальный ремонт (К) – ремонт, выполняемый для обеспечения исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые (под базовой понимают основную часть оборудования, предназначенную для компоновки и установки на нее других составных частей). Послеремонтный ресурс оборудовния должен составлять не менее 80 % ресурса нового оборудования.

4.1.6. В объем капитального ремонта входят следующие работы: объем работ текущего ремонта;

замена или восстановление всех изношенных агрегатов, узлов и деталей;

полная или частичная замена изоляции, футеровки; выверка и центровка оборудования; послеремонтные испытания.

Для выполнения капитального ремонта на предприятии должны иметься ТУ на каждое наименование ремонтируемого оборудования.

4.1.7. Перечни типовых работ при капитальном и текущем ремонтах основных наименований оборудования приведены во второй части настоящего Справочника.

4.1.8. На капитальный и на текущий ремонты оборудования составляются Ведомости дефектов (форма 3) и Сметы затрат (форма 4). Ведомость дефектов составляется с учетом технического состояния и типовой номенклатуры ремонтных работ, подписывается механиком подразделения.

4.1.9. При проведении капитального ремонта должны быть выполнены работы по техническому освидетельствованию и испытанию оборудования, подведомственного Ростехнадзору, в соответствии с требованиями действующих правил и инструкций.

4.1.10. Устранение непредвиденных инцидентов и аварий оборудования осуществляется в ходе внеплановых ремонтов. Постановка оборудования на внеплановый ремонт производится без предварительного назначения.

При проведении внепланового ремонта заменяются (или восстанавливаются) только те элементы, которые явились причиной отказа или в которых выявлено прогрессирующее развитие дефекта. Основной задачей внепланового ремонта является восстановление работоспособности оборудования и скорейшее возобновление производства (процесса), если он был прерван.

Внеплановые ремонты проводятся на основании распоряжения руководителя структурного подразделения по представлению механика.

4.1.11. Ремонт оборудования может осуществляться с применением следующих стратегий ремонта: регламентированная (I); смешанная (II);

по техническому состоянию (III); по потребности (IV).

Сущность стратегии регламентированного ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в эксплуатационной документации независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта.

Сущность смешанной стратегии ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью, установленной в НТД, а объем операций восстановления формируется на основе требований эксплуатационной документации с учетом технического состояния основных частей оборудования.

Сущность стратегии ремонта по техническому состоянию заключается в том, что контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в НТД, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования.

Сущность стратегии ремонта по потребности заключается в том, что ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования.

4.1.12. Стратегия I применяется для обеспечения ремонта оборудования, эксплуатация которого связана с повышенной опасностью для обслуживающего персонала, в том числе оборудования, подконтрольного органам Ростехнадзора.

4.1.13. На основании стратегии II обеспечивается ремонт всего остального основного и неосновного оборудования предприятия.

4.1.14. По решению руководства предприятия часть оборудования может быть переведена на ремонт по техническому состоянию (стратегия III). Перечень такого оборудования составляется руководителем подразделения, согласовывается главным механиком предприятия и утверждается главным инженером.

4.1.15. Стратегия IV рекомендуется к применению для оборудования первой и второй амортизационной групп. Она частично реализуется в форме внеплановых ремонтов после отказов.

4.1.16. Ремонт оборудования производится в соответствии с действующим на предприятии Положением о ППР оборудования.

4.1.17. С капитальным ремонтом может быть совмещена модернизация оборудования. При модернизации оборудования решаются следующие задачи:

увеличение мощности производственного оборудования; автоматизация производственных процессов и технологических объектов;

удешевление и упрощение эксплуатации;

повышение эксплуатационной надежности, удешевление ремонта; улучшение условий труда и повышение безопасности работы.

4.1.18. Выбор объектов, определение технической направленности и объемов модернизации оборудования осуществляются Техническим советом предприятия.

4.1.19. Модернизация оборудования производится на основании Проекта модернизации, утвержденного руководителем предприятия. Руководителем модернизации оборудования является главный механик предприятия. Затраты на модернизацию в стоимость капитального ремонта не входят, а относятся на увеличение стоимости оборудования и погашаются амортизацией.

4.1.20. Ремонт и модернизация, связанные с восстановлением или изменением несущих металлоконструкций оборудования, должны производиться по технологии, согласованной с заводом-изготовителем, и в присутствии представителей Ростехнадзора.

4.1.21. Для повышения эффективности ремонтного производства на предприятии должны применяться прогрессивные формы и методы ремонта: централизованная форма и агрегатно-узловой метод.

4.1.22. Централизация ремонтной службы достигается: подчинением всех ремонтных сил и средств предприятия одному

должностному лицу (главному инженеру – заместителю руководителя предприятия на крупных предприятиях, главному механику – на средних и малых);

организацией специализированных ремонтных участков (бригад) по ремонту однотипного оборудования;

организацией изготовления в ремонтной мастерской узкой номенклатуры деталей несложной конструкции для всех типов оборудования предприятия. Ответственные детали следует приобретать по договорам у заводов – изготовителей соответствующего оборудования.

4.1.23. При организации труда ремонтных рабочих следует ориентироваться на специализированные бригады. Предпочтение следует отдавать комплексным специализированным бригадам, работающим на единый наряд с оплатой по конечным результатам.

4.1.24. Наиболее перспективным методом ремонта оборудования является агрегатный (агрегатно-узловой), при котором неисправные агрегаты и узлы заменяются новыми или отремонтированными с использованием деталей заводского изготовления.

4.1.25. Агрегатно-узловой метод всегда предпочтителен как при текущем, так и при капитальном ремонтах.

4.1.26. Одной из разновидностей агрегатно-узлового метода является рассредоточенный капитальный ремонт, при котором восстановление ресурса оборудования осуществляется в течение нескольких этапов на протяжении всего ремонтного цикла. В этом случае остановка на выполнение капитального ремонта исключается.

4.1.27. Агрегатно-узловой метод ремонта, проводимый рассредоточенным способом, особенно успешно реализуется при внедрении на предприятиях средств технической диагностики.

4.1.28. Ремонт оборудования может осуществляться собственными силами предприятий, эксплуатирующих оборудование, сторонними специализированными ремонтными предприятиями; заводами – изготовителями оборудования (фирменный ремонт). Оптимальный удельный вес каждой из перечисленных организационных форм, методов и способов ремонта для каждого конкретного предприятия зависит от многих факторов: развитости собственной ремонтной базы, ее оснащенности, удаленности от предприятий – изготовителей оборудования, специализированных ремонтных организаций (фирм), финансовых возможностей предприятия.

4.1.29. На средних и малых предприятиях создаются объединенные ремонтные мастерские и участки (посты) по ТО и ремонту оборудования. Первые производят капитальный ремонт агрегатов и узлов, а также изготовление деталей. Вторые выполняют операции регламентированного ТО и производят ремонты.

4.1.30. Комплексные бригады обычно ориентированы на ремонт одного-двух типов оборудования, комплексные – многих типов. Эти бригады, как правило, включают в себя слесарей-ремонтников, слесарей-электриков, слесарей-сварщиков, ремонтников-станочников, ремонтников газового оборудования и сетей, ремонтников вентиляционной аппаратуры и т. д.

4.1.31. Реже на малых и средних предприятиях создаются специализированные бригады, выполняющие ремонтно-восстановитель-ные работы по конкретному типу оборудования. Эта форма ремонтных работ характерна для крупных предприятий с развитой ремонтной службой.

4.1.32. На предприятиях, где использование оборудования связано с отрывом от основной базы (строительные, сельскохозяйственные, дорожные и т. д.), используются передвижные мастерские по ТО и ремонту, которые монтируются на шасси колесных и гусеничных машин.

4.1.33. Передвижные мастерские оборудованы, как правило, следующими техническими средствами:

настольно-сверлильный станок; заточный станок; токарно-винторезный станок; электроточило; сварочный трансформатор;

компрессор; кран-балка; винтовой пресс; комплект инструмента; заправочный инвентарь.

4.1.34. Работы по техническому освидетельствованию, проверкам и испытаниям оборудования осуществляются по договорам с местными органами Ростехнадзора.

4.2. Ремонтные нормативы

4.2.1. К числу основных ремонтных нормативов, необходимых для планирования и выполнения ремонта оборудования, относятся периодичность проведения, продолжительность простоя и трудоемкость выполнения ремонта. Численные значения ремонтных нормативов приведены во второй и третьей частях Сравочника.

Периодичность ремонта

4.2.2. Периодичность ремонта – это интервал наработки оборудования в часах между окончанием данного вида обслуживания (ремонта) и началом последующего такого же ремонта или другого профилактического воздействия большей (меньшей) сложности.

4.2.3. Наработка оборудования измеряется количеством отработанных часов (машино-часов). Учет работы в часах на предприятии ведется только по основному оборудованию. Наработка неосновного оборудования учитывается по наработке основного оборудования, работу которого оно обеспечивает.

4.2.4. Периодичность остановок оборудования на ТО, текущий и капитальный ремонты принята на основе показателей надежности оборудования и определяется сроками службы и техническим состоянием агрегатов, узлов и деталей соответствующего оборудования.

4.2.5. Периодичность капитального ремонта определяет длительность ремонтного цикла оборудования, в течение которого в соответствии с требованиями НТД выполняются в определенной последовательности все установленные виды ремонта. В частном случае началом отсчета ремонтного цикла может быть начало эксплуатации оборудования.

4.2.6. Периодичность остановок оборудования на текущий и капитальный ремонты принята в машино-часах работы и увязана с календарным планированием (месяц, год). При непрерывной трехсменной работе максимальная наработка оборудования в месяц составляет 720 ч, в год – 8640 ч. В условиях односменной работы к нормам периодичности применяется коэффициент 0,6, а для двухсменной работы – 0,8.

4.2.7. В зависимости от условий работы и с учетом технического состояния оборудования допускаются отклонения от нормативной периодичности ремонта:

± 20 % – для текущего ремонта; ± 15 % – для капитального ремонта.

Отклонения более указанных и ли замена одного вида ремонта другим допускаются только по решению руководителя механо-службы предприятия.

Продолжительность ремонта

4.2.8. Продолжительность ремонта – это регламентированный интервал времени (в часах) от момента вывода оборудования из эксплуатации для проведения планового ремонта до момента его ввода в эксплуатацию в нормальном режиме.

4.2.9. Продолжительность простоя оборудования в ремонте включает в себя время на подготовку оборудования к ремонту, проведение ремонта, пуск и опробование оборудования.

4.2.10. Продолжительность ремонта рассчитывается исходя из максимально возможного количества ремонтников, одновременно задействованных на ремонте единицы оборудования.

4.2.11. Началом ремонта оборудования считается время прекращения производственного процесса или вывода оборудования в ремонт из резерва по разрешению руководства механической службы предприятия.

4.2.12. Окончанием ремонта считается включение оборудования под нагрузку для нормальной эксплуатации (или вывода его в резерв).

Испытания под нагрузкой в продолжительность ремонта не входят, если в процессе испытаний отремонтированное оборудование работало нормально.

4.2.13. При модернизации оборудования продолжительность выполнения капитального ремонта увеличивается на время, необходимое для выполнения объема работ по модернизации.

4.2.14. На предприятиях, где фактическая продолжительность ремонта меньше, чем предусмотрено нормативами, ремонтные работы должны планироваться по достигнутым показателям. При этом не должно допускаться снижение качества ремонта или выполнение ремонтных работ в неполном объеме.

4.2.15. При ремонте технологического комплекса продолжительность ремонта устанавливается по наиболее сложному оборудованию, имеющему максимальную продолжительность ремонта. Если ремонт технологического комплекса не вызывает ограничения по времени и не снижает надежности оборудования, то продолжительность его ремонта может быть установлена исходя из условия наиболее рациональной загрузки ремонтного персонала.

Трудоемкость ремонта

4.2.16. Трудоемкость ремонта – это трудозатраты на проведение одного вида ремонта, выраженная в человеко-часах.

Нормативы трудоемкости даны на полный перечень ремонтных работ, включая подготовительно-заключительные работы, непосредственно связанные с проведением ремонта, приведенные к четвертому разряду работ по шестиразрядной сетке. Они установлены как максимальные величины и предназначены для ориентировочного расчета объема ремонтных работ и необходимого количества ремонтников, но не могут служить основанием для оплаты труда ремонтного персонала.

4.2.17. Нормативные значения трудоемкости приняты исходя из следующих организационно-технических условий проведения ремонта:

в период, предшествующий остановке оборудования на ремонт, производится максимально возможный объем подготовительных работ;

при текущем и капитальном ремонтах широко практикуется замена неисправных агрегатов, узлов и изношенных деталей на исправные вместо их восстановления непосредственно на оборудовании;

максимально используются грузоподъемные и транспортирующие средства, специализированный инструмент и другие средства механизации тяжелых и трудоемких работ.

4.2.18. Нормативная трудоемкость учитывает труд слесарей, станочников, монтажников, электрогазосварщиков, газорезчиков и ремонтников других специальностей, а также другого ремонтного персонала, привлекаемого для проведения ремонтных работ.

Нормативная трудоемкость охватывает следующие работы и операции:

подготовительные операции, непосредственно связанные с проведением ремонта оборудования, в том числе выполнение мероприятий, предусмотренных правилами промышленной и пожарной безопасности;

виды ремонтных работ со строповкой, перемещением агрегатов, узлов и деталей в пределах помещения, где выполняется ремонт;

разборку (и сборку) оборудования на агрегаты, узлы и детали с последующей дефектовкой;

замену неисправных агрегатов, узлов и изношенных деталей;

разборку (и сборку) отдельных агрегатов и узлов с заменой деталей и выполнением необходимых ремонтных операций;

станочные работы;

разборочно-сборочные, обмуровочные, теплоизоляционные, пропиточные, сварочные, слесарно-пригоночные и другие слесарные работы;

заключительные операции.

Нормативами трудоемкости учтено также время на регламентированный отдых и личные надобности ремонтного персонала в период выполнения ремонта.

4.2.19. Ориентировочная трудоемкость станочных работ по изготовлению быстроизнашиваемых деталей определяется исходя из структуры трудозатрат, приведенных в Приложении 7.

4.2.20. Нормативы трудоемкости установлены применительно к ремонту оборудования, не исчерпавшего нормативный срок службы, при выполнении ремонтных работ в оборудованных помещениях и в нормальных температурных условиях.

При выполнении ремонтных работ в условиях, отличных от указанных, нормативы трудоемкости уточняются в соответствии с приведенными ниже коэффициентами (к):

4.2.21. Приведенные нормативы трудоемкости являются максимально допустимыми (с учетом поправочных коэффициентов). На предприятиях, достигших более прогрессивных значений трудоемкости при соблюдении технологии ремонта, трудоемкость ремонта планируется по достигнутым показателям.

4.2.22. Отделы труда и заработной платы предприятий должны периодически проверять соответствие фактических трудозатрат нормативным и вносить предложения о необходимости их уточнения.

4.2.23. При отсутствии в нормативных разделах Справочника (части II и III) оборудования с технической характеристикой, полностью соответствующей данному оборудованию, допускается пользоваться ремонтными нормативами на оборудование того же наименования и типа с наиболее близкой к искомому технической характеристикой.

4.3. Планирование ремонтных работ

4.3.1. Основными документами по планированию ремонта оборудования являются:

ведомость годовых затрат на ремонты (форма 9); годовой план-график ППР оборудования (форма 7); месячный план-график-отчет ППР (форма или месячный отчет о ремонтах (форма 8А).

4.3.2. Ведомость годовых затрат на ремонт оборудования разрабатывается ОГМ на основе проектов ведомостей годовых затрат на ремонт оборудования подразделений, ремонтной и сметной документации на текущий и капитальный ремонты.

В проекты ведомостей годовых затрат включаются также затраты, связанные с проведением ТО.

4.3.3. На основании проектов ведомостей годовых затрат на ремонты подразделений ОГМ составляет ведомость годовых затрат на ремонт по предприятию, которую начальник ОГМ подписывает и направляет в планово-экономический отдел предприятия к 15 января года, предшествующего планируемому. Допускается представление проектов годовых затрат подразделений непосредственно в планово-экономический отдел.

Общая сумма годовых затрат на ремонты не может превышать годовых затрат, расчет которых рассматривается в п. 4.6.

4.3.4. Годовые планы-графики ППР оборудования составляются механиками подразделений, которые предварительно согласовывают их с другими службами предприятия и представляют в трех экземплярах в ОГМ к 10 ноября года, предшествующего планируемому.

4.3.5. Представленные годовые планы-графики подписываются главным механиком, согласовываются с главным энергетиком (при наличии такового), с производственным отделом и утверждаются главным инженером предприятия. Один экземпляр утвержденных графиков ОГМ направляет в подразделения, другой экземпляр остается в ОГМ для контроля.

4.3.6. В годовые планы-графики ППР включается все оборудование, подлежащее ремонту в планируемом году, а также регламентированному ТО.

4.3.7. Месячные планы-графики-отчеты ремонта^[1] составляют механики подразделений на основе годовых планов-графиков ремонта оборудования, согласовывают их со службами производства, подписывают у руководителя подразделения и представляют на утверждение главному механику за десять дней до конца месяца, предшествующего планируемому. В месячные графики включается регламентированное ТО.

4.3.8. Календарные сроки ремонта неосновного оборудования по месячному плану-графику-отчету, как правило, приурочиваются к срокам ремонта основного оборудования, работу которого оно обеспечивает.

4.3.9. Утвержденные месячные графики ремонта не позднее чем за неделю до начала планируемого месяца направляются в подразделения по принадлежности и являются для них планом-заданием на предстоящий месяц. Они же являются и отчетным документом о производственной деятельности ремонтного персонала.

Планирование текущего и капитального ремонтов оборудования предусматривает оформление (разработку) следующих документов: ведомость дефектов (форма 3); смета затрат (форма 4);^[2] заявка на запасные части и материалы.

На проведение капитального ремонта сложного оборудования составляются сетевые (линейные) графики ремонта.

4.3.10. Мероприятия по обеспечению безопасного ведения ремонтных работ определяются и оформляются непосредственно перед началом ремонта в виде выдачи разрешения на проведение огневых, газоопасных и др. работ согласно действующим инструкциям.

4.4. Подготовка производства ремонтных работ

Для производства ремонтных работ необходима следующая подготовка: исполнителей ремонта, технической документации, ремонтных мощностей и материалов.

Подготовка исполнителей ремонта

4.4.1. Общее количество ремонтных рабочих, необходимое для выполнения предстоящего ремонта, определяется количеством подлежащего ремонту оборудования, трудоемкостью ремонта каждой единицы оборудования, продолжительностью ремонта и принятым режимом проведения ремонтных работ на предприятии (количество смен, их продолжительность).

Среднесменное количество ремонтных рабочих г_{р. см}, необходимое для выполнения предстоящего ремонта суммарной трудоемкостью А_р при планируемой продолжительности простоя Т_пр, определяется по выражению

где t_см и n_см – соответственно длительность одной ремонтной смены и их количество в течение одних суток.

Величина

является показателем использования календарного времени суток непосредственно для ремонтных работ на данном оборудовании.

4.4.2. Потребность в исполнителях определенных специальностей и уровня квалификации (разрядов) определяется составом и характером ремонтно-технических операций предстоящего ремонта.

4.4.3. Для эффективной работы ремонтного персонала руководителем ремонта должны быть приняты меры, обеспечивающие применение бригадной формы организации труда и подготовку рабочих мест.

4.4.4. Организация производственных бригад должна осуществляться с соблюдением следующих основных требований:

бригада должна выполнять весь технологический процесс ремонта оборудования или его отдельную самостоятельную часть;

результаты работы бригады и ее отдельных участников должны поддаваться количественной оценке и учету.

4.4.5. Требования к персоналу для проведения ремонтных работ и порядку его подготовки (обучение, стажировка) во многом аналогичны требованиям, изложенным в разделе 2 применительно к эксплуатационному персоналу.

4.4.6. Для производства ремонтных работ по каждому наименованию основного оборудования дополнительно должна быть подготовлена следующая техническая документация: паспорт оборудования, чертежи, схемы, протоколы экспресс-испытаний, сметы затрат и чертежи изготавливаемых деталей, а для проведения капитального ремонта – ТУ.

Подготовка производственных мощностей

4.4.7. Производственная структура ремонтных цехов (участков) по ремонту оборудования должна полностью обеспечивать выполнение работ по плановым ремонтам и изготовлению быстроизнашиваемых неответственных деталей.^[3]

4.4.8. На производственных участках организуются рабочие места. Рабочие места ремонтных рабочих подразделяются на индивидуальные (обслуживаемые одним рабочим) и групповые, на которых работают несколько рабочих.

4.4.9. Под рабочим местом понимается зона трудовой деятельности одного или нескольких исполнителей, оснащенная необходимыми средствами и предметами труда, размещенными в определенном порядке.

4.4.10. Рабочие места ремонтных рабочих должны планироваться с таким расчетом, чтобы обеспечить работающему наиболее благоприятные условия для выполнения функциональных обязанностей, а именно:

удобство рабочей позы и смену поз во время работы;

организацию наиболее коротких и рациональных движений;

равномерную и одновременную загрузку обеих рук;

наличие сидений при положении «сидя» или «сидя» – «стоя»;

оптимальную индивидуальную освещенность рабочей зоны, исключающую блесткость и попадание на зрачок исполнителя прямых световых лучей;

наличие поддерживающих или подъемно-транспортных устройств для перемещения тяжелых предметов;

рациональное размещение предметов, ожидающих обработки и обработанных, а также инструментов и приспособлений.

4.4.11. Условия труда на рабочих местах в закрытых помещениях должны соответствовать следующим нормативам:

температура воздуха 18–20 °C; влажность воздуха 40–60 %; кратность обмена воздуха 1:1.

4.4.12. Рабочие места должны быть укомплектованы высокопроизводительным инструментом, технологической оснасткой, механизмами.

4.4.13. В обязанности всех категорий рабочих входит поддержание чистоты и порядка на своем рабочем месте. В конце каждой смены рабочие должны убирать свое рабочее место, оборудование (станок, верстак), оснастку, инструмент и приспособления.

Техническая подготовка

4.4.14. Техническая подготовка ремонта включает: составление и передачу ремонтным подразделениям планов работ на планируемый год и отдельно по месяцам;

ознакомление с переданными планами ремонта, ремонтной документацией, а также порядком выполнения ремонта каждого вида оборудования в отдельности;

согласование с подразделениями конкретной даты и времени остановки каждой единицы ремонтируемого основного оборудования. В связи с тем, что комплектующее оборудование ремонтируется одновременно с основным, необходимо согласовывать сроки его готовности к общей комплектовке;

разработку последовательности этапов и графика ремонта каждой единицы оборудования;

участие в разработке сетевых графиков капитального ремонта сложного оборудования;

разработку и согласование календарных планов привлечения специалистов ОГЭ и сторонних организаций;

согласование обеспечения сложных ремонтных работ необходимыми подъемно-транспортными средствами;

согласование времени поставки агрегатов, узлов и деталей для обеспечения ремонта оборудования агрегатно-узловым методом.

Конструкторская подготовка

4.4.15. Конструкторская подготовка ремонтных работ заключается в обеспечении ремонтной службы предприятия необходимыми чертежами и техдокументацией и производится по следующим направлениям:

разработка собственными силами чертежей на нестандартизованные средства механизации ремонтных работ и изготовления (восстановления) деталей;

приобретение у организаций-калькодержателей технической документации на изготовление технологической оснастки и средств механизации ремонтных работ;

получение от заводов-изготовителей рабочих чертежей на отдельные агрегаты, узлы и детали;

передача выполнения наиболее сложных и крупных чертежей по разработке средств механизации проектно-конструкторским организациям.

4.4.16. Конструкторская разработка ремонтной документации должна осуществляться на основе требований Единой системы конструкторской документации (ЕСКД), состоящей из комплекса государственных стандартов для установления правил и положений выполнения, оформления и обращения конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой организациями и предприятиями страны.

Технологическая подготовка

4.4.17. Технологическая подготовка ремонтных работ заключается в заблаговременном обеспечении ремонтной службы следующей документацией:

ТУ на капитальный ремонт оборудования;

перечнями типовых ремонтных работ, выполняемых при текущем и капитальном ремонтах оборудования;

альбомами чертежей деталей, подлежащих изготовлению в планируемом периоде.

4.4.18. Технические условия на капитальный ремонт являются основной категорией ремонтной документации, без которой невозможен качественный ремонт оборудования. Этот документ регламентирует технические требования, параметры и показатели, которым должно соответствовать оборудование после ремонта, а также определяет номенклатуру ремонтных работ, порядок и методы их выполнения.

4.4.19. Согласно ЕСКД допускается разработка индивидуальных ТУ на конкретную единицу оборудования и групповых (на комплекс, линию, установку и т. д.).

4.4.20. В ТУ излагаются общие сведения об устройстве и назначении оборудования, его техническая характеристика, основные положения организации ремонта, технология ремонта отдельных агрегатов, узлов и деталей, допуски и посадки при восстановлении деталей, методы контроля и испытания.

4.4.21. Альбомы чертежей изготавливаемых деталей приобретаются у заводов – изготовителей соответствующего оборудования..

4.4.22. Технологическая подготовка ремонта предусматривает оснащение рабочих мест нестандартизованным оборудованием, технологической оснасткой, приспособлениями, инструментом и т. д.

4.4.23. Каждый ремонтный участок должен заблаговременно оснащаться необходимыми подъемно-транспортными средствами, специальной оснасткой, средствами механизации выполнения отдельных ремонтно-технологических работ.

Обеспечение ремонта оборудования запасными частями и материалами

4.4.24. Потребность предприятий в запасных частях (агрегатах, узлах и деталях) и оборудовании обеспечивается за счет:

приобретения их у заводов-изготовителей, специализированных машиностроительных предприятий, а также через торговые организации (основной источник);

восстановления бывших в употреблении агрегатов и узлов на специализированных ремонтно-механических фирмах или в ремонтно-механических мастерских предприятия (дополнительный источник).

4.4.25. При заказе запасных частей на машиностроительных заводах следует руководствоваться номенклатурой и нормами расхода запасных частей для ремонта соответствующих видов оборудования. Для заказа запасных частей, не предусмотренных в этих документах, номенклатура и нормы расхода разрабатываются предприятием – владельцем оборудования.

4.4.26. Подразделения и ремонтные мастерские к 15 декабря года, предшествующего планируемому, в соответствии с нормами расхода материалов и предполагаемых изменений в планах ремонта на планируемый год определяют годовую потребность в материалах, составляют заявки на их приобретение и направляют их в отдел материально-технического снабжения (МТС) предприятия. При этом следует учитывать возможность повторного использования старых материалов, переходящих запасов, отходов производства и т. п.

4.4.27. В это же время отделами оборудования и МТС формируются заявки на приобретение стандартизованного режущего инструмента, измерительных приборов, подшипников, метизов, уплотнений, деталей гидроаппаратуры, тормозов, муфт, стандартизованных редукторов и других покупных изделий.

4.5. Организация и проведение ремонта

Подготовка и сдача оборудования в ремонт

4.5.1. Основанием для остановки оборудования на ремонт служит месячный (годовой)¹ график ремонта.

4.5.2. На подготовку и остановку на капитальный ремонт сложного оборудования, выполняемого подрядной организацией, издается приказ по предприятию, в котором указываются:

сроки подготовки и ремонта; ответственные за безопасность работы;

ответственные за подготовку оборудования к ремонту (механик подразделения);

руководитель ремонта;

ответственные за качество и выполнение ремонта в установленные сроки.

4.5.3. Подготовка и остановка остального основного оборудования осуществляется по распоряжению руководителя подразделения, в котором указывается лицо, ответственное за остановку и подготовку оборудования к ремонту.

‘Для предприятий, работающих по единому годовому плану-графику ремонта.

4.5.4. Вывод в ремонт неосновного оборудования производится на основании распоряжения механика подразделения, предварительно согласованного с руководителем подразделения.

4.5.5. Вывод оборудования в ремонт и все ремонтные работы должны проводиться в полном соответствии с требованиями инструкций и правил, действующих на предприятии, в частности:

по охране труда, промышленной и пожарной безопасности;

по организации и ведению работ в газоопасных местах и порядку оформления разрешений на право выполнения этих работ на предприятии;

о порядке проведения огневых работ.

4.5.6. Оборудование останавливают на ремонт в соответствии с действующей инструкцией по эксплуатации (пуску, обслуживанию и остановке) этого оборудования.

4.5.7. При подготовке оборудования к ремонту необходимо выполнить следующие работы:

отключить электроэнергию, снять напряжение на сборках и щитах, отсоединить ремонтируемое оборудование от всех подходящих к объекту и отходящих от него коммуникаций с помощью заглушек;

освободить оборудование и коммуникации от грязи и шлама, ядовитых и горючих газов и продуктов (промыть, пропарить, продуть и проветрить);

очистить приямки, каналы, лотки, промыть канализационные трубопроводы, очистить оборудование от осадка, накипи и твердых отложений;

проверить содержание инертных, горючих, ядовитых газов и кисло – рода в ремонтируемом оборудовании, коммуникациях, колодцах и приямках;

подготовить места для установки заглушек и установить их. Подготовка оборудования к ремонту проводится эксплуатационным персоналом подразделения.

4.5.8. Полностью подготовленное к ремонту оборудование сдается лицом, ответственным за вывод оборудования в ремонт, руководителю ремонта.

4.5.9. Сдача оборудования в текущий и капитальный ремонты, выполняемые силами предприятия, оформляется записью в ремонтном журнале, а сдача в капитальный ремонт, выполняемый подрядными организациями, оформляется актом (форма 5).

4.5.10. Без двухстороннего подписания акта сдачи оборудования в капитальный ремонт руководитель ремонта от подрядной организации не имеет права приступить к ремонту, а лицо, ответственное за вывод и подготовку оборудования к ремонту, не имеет права допускать ремонтников к началу работ. Для руководителя ремонта от предприятия начало ремонта определяется датой подписи в ремонтном журнале.

Проведение капитального ремонта сторонними организациями^[4]

4.5.11. После приемки оборудования в ремонт руководитель ремонта является ответственным за соблюдение общего порядка на выделенной для ремонта площадке, за соблюдение ППБ и срока выполнения работ.

4.5.12. Руководитель ремонта перед началом ремонта осуществляет следующие мероприятия:

принимает меры по созданию безопасных условий работы (соблюдение осторожности при вскрытии люков, фланцевых соединений, клапанов и т. д.);

организует установку лесов и средств механизации трудоемких работ (если это невозможно было сделать до остановки оборудования на ремонт);

оформляет допуск рабочих других предприятий и цехов к выполнению ремонтных работ;

оформляет допуск на производство огневых и газоопасных работ;

проводит инструктаж привлекаемого к ремонту персонала о порядке выполнения работ, по промышленной безопасности и противопожарным мероприятиям, об основных опасных и вредных производственных факторах в данном цехе. О проведенном инструктаже делается запись в журнале инструктажа.

4.5.13. При остановке оборудования на ремонт производственный персонал, не занятый на работающем оборудовании, по распоряжению руководителя подразделения передается на период проведения ремонта в распоряжение руководителя ремонта.

4.5.14. При проведении ремонта сложного оборудования могут выполняться испытания на холостом ходу и в рабочих условиях. Порядок сдачи оборудования для испытаний на холостом ходу и в рабочих условиях следующий:

руководитель ремонта (мастер по ремонту) делает запись в ремонтном журнале о дате и времени сдачи оборудования (с указанием наименования) для испытания на холостом ходу и расписывается;

механик производственного подразделения ниже записи руководителя ремонта делает запись «Принял оборудование для испытания на холостом ходу», расписывается, ставит число и время;

руководитель подразделения производит проверку готовности оборудования к испытаниям на холостом ходу и ниже подписи механика делает отметку «Оборудование к испытаниям на холостом ходу допускаю». Расписывается, ставит число и время.

4.5.15. После этого механик подразделения является ответственным за проведение испытаний оборудования на холостом ходу.

4.5.16. Устранение неисправностей при испытаниях производится силами сторонней организации. Ответственным за качество устранения неисправностей является механик подразделения.

4.5.17. Если предусмотрено проведение дополнительных испытаний оборудования (на прочность, плотность, под нагрузкой), то испытания должны продолжаться до выхода рабочих показателей отдельных частей и оборудования в целом на указанные в паспорте значения.

4.5.18. Контроль проведения испытаний оборудования на холостом ходу и до выхода на рабочие показатели осуществляет механик подразделения.

4.5.19. При положительных результатах испытаний на холостом ходу и в рабочих условиях оборудование принимается. Об этом делают отметку и ставят подписи в сменном журнале лица, указанные в п. 4.5.14, в обратном порядке.

4.5.20. Если оборудование подконтрольно Ростехнадзору, то после окончания испытаний на холостом ходу и в рабочих условиях оно представляется на проверку местным органам Ростехнадзора, о чем составляется акт или делается отметка в соответствующем журнале.

4.5.21. В процессе ремонта должны быть выполнены работы согласно ТУ на капитальный ремонт, устранены неисправности, включенные в ведомость дефектов и дополнительно выявленные в процессе ремонтных работ.

4.5.22. В процессе ремонта сложного оборудования перед сдачей его в эксплуатацию должна быть проведена рабочая обкатка. Подготовка оборудования к рабочей обкатке производится под наблюдением руководителя ремонта.

Выдача оборудования из ремонта

4.5.23. При подготовке ремонтируемого оборудования к сдаче в рабочую обкатку или испытания в рабочих условиях руководитель ремонта является ответственным за техническую готовность ремонтируемого оборудования к рабочей обкатке в полном объеме, а также за уборку вокруг ремонтируемого оборудования и прилегающей к нему территории.

Для контроля готовности оборудования к рабочей обкатке механик подразделения обязан подтвердить руководителю ремонта готовность подведомственного службе оборудования своей подписью в сменном журнале.

4.5.24. Оборудование считается подготовленным к сдаче в рабочую обкатку при следующих условиях:

наличие положительных результатов его испытаний, проведенных в соответствии с ТУ на ремонт данного оборудования;

готовность соответствующей ремонтной документации, подтверждающей объемы выполненных ремонтных работ с подписью исполнителей (акт сдачи оборудования в ремонт, ведомость дефектов, акты результатов испытаний и т. д.);

наличие документов (паспортов и справок Ростехнадзора, если оборудование поднадзорно этой службе), подтверждающих соответствие установленных деталей давлению и температурным условиям работы;

наличие утвержденной в установленном порядке документации на изменения в технологических схемах или в агрегатах и узлах оборудования;

проведение очистки и уборки отремонтированного оборудования и прилегающей к нему территории от материалов, приспособлений, инструмента, лесов, применявшихся ремонтным персоналом в процессе ремонта, а также от разных отходов и т. д.;

учет замечаний Ростехнадзора и отсутствие предписаний, препятствующих началу обкатки.

4.5.25. Оборудование после осмотра и проверки документации, перечисленной в п. 4.5.24, допускается в рабочую обкатку только после соответствующих записей в ремонтном журнале, сделанных руководителями или ответственными лицами в следующем порядке:

руководитель ремонта подтверждает готовность и представляет оборудование к обкатке и пробному пуску;

механик подразделения и мастер по контрольно-измерительным приборам и автоматике (КИПиА) подтверждают готовность к обкатке и пробному пуску подведомственной им части оборудования;

руководитель подразделения разрешает обкатку и пробный пуск.

4.5.26. Механик подразделения является ответственным за точное выполнение режима рабочей обкатки и соблюдение ППБ.

4.5.27. Если в процессе обкатки оборудование было остановлено для устранения выявленных дефектов, такие остановки считаются продолжением ремонта. Устранение выявленных дефектов должно проводиться ремонтным персоналом в строгом соответствии с правилами ведения ремонтных работ и подготовки к ним.

4.5.28. В зависимости от характера дефектов рабочая обкатка по решению ответственных лиц, допустивших оборудование в обкатку, может продолжаться до установленного срока или начинаться сначала.

4.5.29. После окончания рабочей обкатки механик подразделения обязан сделать запись в ремонтном журнале, указав ее результаты и время окончания обкатки.

4.5.30. Если результаты обкатки положительные, оборудование может быть оставлено в работе при условии, что на это есть письменное разрешение руководителя подразделения в ремонтном журнале. Оборудование считается принятым из ремонта независимо от того, подписан в данный момент акт выдачи из ремонта или нет.

4.5.31. Порядок приемки оборудования в эксплуатацию следующий: руководитель ремонта сдает оборудование;

механик подразделения подтверждает готовность оборудования к эксплуатации;

руководитель подразделения принимает оборудование.

4.5.32. Капитально отремонтированное оборудование после испытания и обкатки принимается с составлением акта на выдачу из капитального ремонта. Акт должен быть подписан не позднее чем через сутки после окончания рабочей обкатки.

4.5.33. Допускается приемка оборудования из капитального ремонта без оформления акта в том случае, если ремонт осуществлялся ремонтным персоналом предприятия, в подразделении которого эксплуатируется оборудование. В этом случае запись о приемке оборудования из капитального ремонта делается в ремонтном журнале.

4.6. Финансирование ремонта оборудования

Основные принципы финансирования ремонта

4.6.1. Порядок финансирования ремонта оборудования определен ПБУ (Приказ Минфина РФ № 264н от 30.03.2001 г.) и уточнен в Налоговом кодексе РФ (Федеральный закон № 57-ФЗ от 24.07.2002 г.), ч. II, ст. 324.

4.6.2. Согласно этим документам предприятиям предписывается самостоятельно выбрать и закрепить на длительное время в своей финансовой политике один из следующих способов финансирования ремонта основных фондов:

по фактически произведенным затратам; создание резерва на предстоящий период; применение счета расходов будущих периодов.

4.6.3. Как показал последующий опыт закрепления в финансовой политике российских предприятий рекомендаций п. 4.6.2 (во исполнение указанных документов), ни один из трех способов в отдельности не обеспечивает получения корректных результатов.

4.6.4. Применение в финансовой политике предприятия способа «по фактически произведенным затратам» при нахождении в эксплуатации более 70 % полностью амортизированных основных фондов приводит к неудержимому росту и без того сверхнормативных денежных затрат на ремонты и не обеспечивает выполнения основных требований Федерального закона № 57-ФЗ «…по полезному использованию основных фондов», завышая издержки производства.

4.6.5. Применение в финансовой политике предприятия только одного способа «создания резерва на предстоящий период» приводит к занижению реальных потребностей в денежных средствах на ремонт, так как не учитывает затрат на дорогие капитальные ремонты оборудования с периодичностью ремонта более продолжительности базового периода.

4.6.6. Применение в финансовой политике предприятия только одного способа «применения счета расходов будущих периодов» не позволяет реально учитывать потребности в денежных средствах на ремонт с учетом технического состояния парка оборудования и сложившейся на предприятии структуры финансовых затрат на ремонты.

4.6.7. С учетом изложенного выше, а также анализа опыта работы российских предприятий, подтвержденного комментариями федеральных органов, наиболее оптимальным решением является применение сочетания двух способов: второго и третьего.

Порядок применения способа создания резерва на предстоящий период

4.6.8. Расчет резерва на предстоящий (планируемый год) производится расчетно-статистическим методом. Вначале определяют базовый норматив на ремонты, а по нему и по совокупной стоимости основных фондов – величину резерва на планируемый год.

4.6.9. Базовый норматив отчислений на ремонт основных фондов рассчитывается планово-экономическим отделом (бухгалтерией) предприятия и утверждается руководителем предприятия одновременно с избранной политикой финансирования на длительный период.

4.6.10. Для расчета базового периода ПБУ/1 рекомендует определить среднегодовые затраты на ремонт основных фондов за базовый период. В качестве базового периода рекомендуется использовать затраты на ремонт за последние 3–5 лет по бухгалтерской отчетности. Базовый период в 5 лет более точен. В этом случае суммированием затрат на ремонты за 5 последних лет и делением на 5 находят среднегодовые затраты за базовый период.

4.6.11. Далее таким же методом определяют среднегодовую стоимость основных фондов за базовый период. После этого делением среднегодовых затрат на ремонт основных фондов за базовый период на среднегодовую стоимость основных фондов за базовый период определяют базовый норматив отчислений на ремонт основных фондов по предприятию на время, указанное в приказе по предприятию.

4.6.12. Аналогичным образом можно определить базовый норматив отчислений на ремонт оборудования по подразделению.

4.6.13. С учетом изложенного выше базовый норматив отчислений на ремонт основных фондов Н_б рассчитывается по формуле:

Н_б = (З_б / Б_ф) · 100, (4.2)

где З_б – среднегодовые затраты на ремонт основных фондов за базовый (расчетный) период, тыс. руб.;

Б_ф – среднегодовая совокупная стоимость основных фондов за тот же период, тыс. руб.

4.6.14. Базовый норматив отчислений утверждается руководителем предприятия приказом, устанавливающим финансовую политику предприятия. Указывается срок действия базового норматива.

4.6.15. Расчет по формуле (4.2) позволяет определить как сводный норматив отчислений на ремонт (по основным фондам предприятия в целом), так и нормативы отчислений, дифференцированные по группам основных фондов, закрепленных за подразделениями предприятия. При этом все показатели формулы (4.2) должны относиться соответственно либо к основным фондам предприятия в целом, либо к соответствующим видам основных фондов подразделения.

4.6.16. При расчете норматива отчислений особое внимание должно быть обращено на получение достоверных исходных данных как по среднегодовой совокупной стоимости основных фондов за базовый период, так и по затратам на все виды ремонтов и технического обслуживания в базовом периоде.

4.6.17. Исходными данными для расчета базовых нормативов отчислений являются отчетные данные годового бухгалтерского отчета: форма 5 «Отчет о состоянии имущества предприятия» и форма 10 «Отчет о наличии и движении средств предприятия».

Из формы 5 (строка 100) рассчитывается среднегодовая стоимость основных фондов, а из формы 10 (строка 10, графа 3) выписывается сумма «Ремонтного фонда». Делением суммы годовых затрат на ремонт за базовый период на балансовую стоимость основных фондов за этот же период рассчитывают норматив отчислений на ремонт основных фондов.

4.6.18. После расчета базового норматива затрат величина резерва на ремонты определяется по формуле

Ф_г = Н_б Бф / 100, (4.3)

где Ф_г – величина резерва на ремонт для k-го года периода планирования, тыс. руб.;

Н_б, Б_ф – соответственно, базовый норматив отчислений на ремонт и годовая совокупная стоимость основных фондов для k-го года периода планирования, тыс. руб.

4.6.19. При хорошо организованном и достоверном учете, позволяющем разнести стоимость основных фондов и соответствующих затрат на их ремонт в базовом периоде по подразделениям предприятия, нормативы затрат на ремонт могут быть рассчитаны как по предприятию в целом, так и по его подразделениям. При этом порядок расчета нормативов отчислений (а на их основе – резерва) остается тем же.

4.6.20. После определения величины резерва на ремонт основных фондов на предстоящий период (год) необходимо учесть указание ст. 324 ч. II Налогового кодекса РФ: «.сумма резерва на предстоящий период, рассчитанная исходя из принятого норматива отчислений, не должна превышать среднюю величину расходов по ремонту основных фондов за 3–5 предыдущих лет. В противном случае резерв устанавливается в размере средней величины расходов».

4.6.21. Как показывают многочисленные примеры расчетов предельной суммы резерва на ремонт основных фондов в предстоящем году только на основе базового норматива отчислений на предстоящий период, она не покрывает реально необходимых на эти цели затрат. Это связано не только с наличием большого количества амортизированного оборудования, но и с тем, что периодичность проведения особо сложных и дорогих капитальных ремонтов основных фондов значительно больше рекомендуемого Налоговым кодексом периода (3–5 лет). Это нашло изменение в последующей редакции Налогового кодекса (п. 2 ст. 324 ч. II):

«Если налогоплательщик осуществляет накопление средств для проведения особо сложных и дорогих видов капитального ремонта основных средств в течение более одного налогового периода, то предельный размер отчислений в резерв предстоящих расходов на ремонт основных средств может быть увеличен на сумму отчислений на финансирование указанного ремонта, приходящегося на соответствующий налоговый период в соответствии с графиком проведения указанных видов ремонта при условии, что в предыдущих налоговых периодах указанный либо аналогичные ремонты не осуществлялись».

Это прямое указание на использование в финансовой политике способа «применения счета расходов будущих периодов».

4.6.22. Основанием использования в финансовой политике предприятия способа «применения счета расходов будущих периодов» является запись комиссии в акте приемки оборудования: «Капитальный ремонт финансируется путем применения счета расходов будущих периодов».

Порядок применения счета расходов будущих периодов

4.6.23. На основании записи в акте приемки оборудования бухгалтерия для финансирования капитального ремонта такого оборудования открывает специальный счет, на котором в течение ремонтного цикла такого оборудования аккумулируются денежные средства. Эти отчисления в конце года сторнированию не подлежат.

4.6.24. Накопление денежных средств на выполнение сложных и дорогих капитальных ремонтов производится ежемесячно равными долями путем деления стоимости капитального ремонта на количество месяцев в ремонтном цикле. Стоимость капитального ремонта нового оборудования для целей планирования можно принимать в размере 30–35 % цены оборудования без НДС, впоследствии уточняя его в смете затрат.

4.6.25. Накануне планируемого года рассчитанный по способу создания резерва на предстоящий период ремонтный фонд увеличивают на объем затрат на эти цели путем прибавления накоплений на счете расходов будущих периодов по оборудованию, которое согласно годовому графику подлежит капитальному ремонту.

4.6.26. Руководители подразделений представляют в планово-экономический отдел к 15 ноября года, предшествующего планируемому, ведомости годовых затрат на ремонты оборудования подразделения для составления общей ведомости годовых затрат на ремонт по предприятию.

4.6.27. Планово-экономический отдел сопоставляет представленные годовые затраты на ремонт подразделений с расчетными; если имеются расхождения – дополнительно согласовывает с руководителями подразделений и заместителем руководителя предприятия – главным инженером, затем подписывает и представляет на утверждение руководителю предприятия.

4.6.28. В случае недостаточности ремонтного фонда для покрытия затрат по форме 9 проводятся согласования с руководителями подразделений о переносе выполнения части ремонтов на следующий год или досрочного списания оборудования, эксплуатация которого не приносит дохода.

4.6.29. Утвержденная руководителем предприятия ведомость годовых затрат на ремонты передается в главную бухгалтерию, руководителям служб и подразделений не позднее 15 декабря года, предшествующему планируемому, для уточнения годовых планов-графиков ППР.

4.6.30. Годовые затраты на ремонт основных фондов в планируемом году определяется по следующей формуле:

З_гр = Ф_г + Ф_с, тыс. руб., (4.4)

где З_гр – затраты на ремонт основных фондов в планируемом году;

Ф_г, Ф_с – соответственно, величина годового резерва и сумма затрат на сложные капитальные ремонты основных фондов, аккумулированных на специальном счете.

5. ФОРМЫ РЕМОНТНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

5.1. Ремонтная документация настоящего Справочника максимально унифицирована с документацией отраслевых «Систем технического обслуживания и ремонта промышленного оборудования». Предусматривается ведение следующих форм ремонтной документации (формы 1—11):

акт приема-передачи оборудования;

ремонтный журнал;

ведомость дефектов;

смета затрат;

акт на сдачу в капитальный ремонт;

акт на выдачу из капитального ремонта;

годовой план-график ТО и ремонта;

месячный план-график-отчет ТО и ремонта;

месячный отчет о ТО и ремонте;

ведомость годовых затрат на ремонт;

паспорт основного оборудования;

акт о ликвидации оборудования.

5.2. Изменения и дополнения к ранее существовавшим формам ремонтной документации произведены по результатам апробации «Единого положения о планово-предупредительных ремонтах оборудования промышленных предприятий России» (Распоряжение Минпромнауки России от 29.05.2003 г. № 05.900 114–108).

5.3. Основным документом, по которому осуществляется ремонт оборудования, является годовой план-график ремонта (форма 7), на основе которого определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, покупных комплектующих изделиях. В него включается каждая единица подлежащего капитальному ремонту оборудования. Основой для составления годового плана-графика служат приведенные в настоящем Справочнике нормативы периодичности ремонта оборудования и необходимые технические средства.

5.4. С целью увязки сроков ремонта промышленного оборудования с энергетическим оборудованием годовой график согласовывается с отделом главного энергетика (ОГЭ) предприятия. При необходимости использования услуг службы главного прибориста плановые сроки ремонта согласовываются с отделом главного прибориста (ОГП). Сроки ремонта основного оборудования, лимитирующего выполнение производственной программы, согласовываются с плановым отделом предприятия.

5.5. В графах 11–22 годового плана-графика (форма 7), каждая из которых соответствует одному месяцу, условным обозначением в виде дроби указывается: в числителе – планируемый вид ремонта (К – капитальный, Т – текущий), в знаменателе – продолжительность простоя в часах. Отметки о фактическом выполнении ремонтов в этих графах производятся путем закрашивания планируемых цифр цветным карандашом.

В графах 23 и 24 соответственно записываются годовой простой оборудования в ремонте и годовой фонд рабочего времени.

5.6. Оперативным документом по ремонту оборудования является месячный план-график-отчет, утверждаемый главным механиком предприятия по каждому подразделению (форма 8). Допускается вместо месячного плана-графика-отчета ведение месячного отчета о ремонте (форма 8А).

5.7. В этом случае месячное планирование ремонтов осуществляется согласно годовому плану-графику ремонта.

5.8. В графах 7—37 (форма 8), каждая из которых соответствует одному дню месяца, условным обозначением в виде дроби указывается: в числителе – вид ремонта (К – капитальный, Т – текущий), в знаменателе – его продолжительность (текущего – в часах, капитального – в сутках).

5.9. Отметка о фактическом выполнении ремонтов производится после их окончания специально назначенным ответственным лицом в ОГМ, в производственных цехах – механиком подразделения.

5.10. Пояснения о порядке ведения остальной ремонтной документации приведены выше в соответствующих разделах.

5.11. Приведенные в настоящем разделе формы ремонтной документации являются типовыми. В зависимости от сложившейся в ремонтных службах предприятия специфики учета проводимых ремонтно-профилактических мероприятий, не регламентированных настоящим Справочником (ремонтные осмотры, проверки, испытания и т. п.), в формы ремонтной документации могут включаться дополнительные графы (пункты).

Форма 1

Форма 2

Картинка с сайта: mev.su

Форма 3

Картинка с сайта: mev.su

Ф о р м а 4

Картинка с сайта: mev.su

Ф о р м а 5

Форма 6

Форма 7

Картинка с сайта: mev.su

Форма 8

Картинка с сайта: mev.su

Форма 8А

Картинка с сайта: mev.su

Форма 9

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Форма 10

Картинка с сайта: mev.su

Форма 10 (оборот)

Форма 11

6. ОХРАНА ТРУДА И ПРОМЫШЛЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

В промышленную безопасность входят мероприятия по созданию наиболее благоприятных условий для сохранения здоровья работников, исключения несчастных случаев и травматизма.

Местные органы Ростехнадзора в пределах возложенных на них функций по надзору за безопасным ведением работ в промышленности обеспечивают соблюдение установленных правил, норм и инструкций по охране труда и промышленной безопасности.

Соблюдение надзорных функций по охране труда и промышленной безопасности на промышленных предприятиях возложено непосредственно на руководителей подразделений при методическом руководстве инженера по безопасности предприятия.

Основными задачами по охране труда и промышленной безопасности являются:

защита работников от загазованности (запыленности);

выполнение требований по освещению помещений;

защита от шума и вибрации;

выполнение требований по электробезопасности.

6.1 Охрана труда

Защита от загазованности (запыленности)

6.1.1. Вентиляция помещений согласно ГОСТ 12.2.003—74 «Оборудование производственное» предусматривает такие условия, при которых в процессе эксплуатации производственного оборудования выбросы вредных веществ в окружающую среду не превышают норм, установленных ГОСТ, ОСТ, и требования к контролю фактического содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны. Фактическое содержание вредных веществ не должно превышать предельно допустимые концентрации (ПДК), установленные ГОСТ 12.1.005—76.

6.1.2. Помещения, в которых установлено оборудование, содержащее вредные вещества, должно быть оборудовано вентиляцией, в том числе аварийной.

6.1.3. На рабочих местах содержание в воздухе пыли не должно превышать ПДК. Вентиляционная система должна обеспечить эвакуацию пыли из помещения и доведение качества воздуха до нормы. Для индивидуальной защиты от пыли применяют респираторы.

6.1.4. Во всех производственных помещениях взрывоопасных и взрыво– и пожароопасных производств должна быть предусмотрена непрерывно действующая приточно-вытяжная механическая, естественная или смешанная вентиляция. Количество воздуха, необходимое для ассимиляции избытка явного тепла, влаги и выделяющихся вредных веществ и пыли, устанавливают расчетом согласно СНиП 11–33—75. Это количество должно быть таким, чтобы концентрация взрывоопасных газов и паров в воздухе помещения не превышала 5 % нижнего предела взрываемости и чтобы обеспечивались минимальные нормы воздуха на одного человека (не менее 20 м³/чел.)

6.1.5. Для определения эффективности вентиляционных систем замеряют параметры метеорологических условий и содержание вредных веществ в воздухе производственного помещения при полной загрузке по мощности всего оборудования и при наиболее неблагоприятных метеорологических условиях.

Аэродинамические испытания вентиляционных систем проводят в сроки, утвержденные графиком, но не реже одного раза в год, а также после каждого капитального ремонта или реконструкции. Испытания, измерения параметров и их обработку проводят в соответствии с ГОСТ 12.3.018—79 «Системы вентиляционные. Методы аэродинамических испытаний».

6.1.6. СНиП II-33-75 для производственных помещений предусматривают воздушные паровые и водяные системы отопления. Для производств категорий А, Б и Е предусматривается воздушное отопление, работающее на наружном воздухе без рециркуляции; допускаются системы водяного и парового отопления, если нет опасности самовоспламенения веществ от нагревания поверхностями нагревательных приборов и трубопроводов.

Освещение

6.1.7. Нормы на естественное, искусственное и совмещенное освещение зданий и сооружений, мест производства работ вне зданий, промышленных площадок установлены СНиП II-4—79. Помещения с постоянным пребыванием людей должны иметь естественное освещение в пределах норм, установленных для работы данного характера. Светильники искусственного освещения должны быть расположены так, чтобы обеспечивалась надежность их крепления, безопасность, удобство обслуживания и требуемая освещенность с учетом ее равномерности. Аварийное освещение должно обеспечивать наблюдение за работой при внезапном отключении рабочего освещения; оно должно быть не менее 2 лк в помещении и не менее 1 лк – на территории предприятия. Наименьшая освещенность эвакуационного освещения на полу проходов и на ступенях лестниц в помещении – 0,5 лк, на открытой территории – 0,2 лк. Аварийным освещением одновременно можно пользоваться и как эвакуационным. Источники питания аварийного освещения должны удовлетворять требованиям Правил устройства электроустановок (ПУЭ).

6.1.8. Применяемое переносное освещение во взрывоопасных цехах должно отвечать требованиям, предъявляемым к электроприборам и агрегатам таких цехов. Для внутреннего освещения технологических аппаратов во время их осмотра и ремонта следует применять переносные светильники во взрывозащищенном исполнении напряжением не более 12 В, защищенные металлической сеткой.

Защита от шума

6.1.9. Допустимые параметры шума в производственных условиях определяются ГОСТ 12.1.003—76, а шумовые характеристики оборудования и рабочих мест – ГОСТ 12.1.024—81, 12.1.025—81, 12.1.026– 80, 12.1.027—80, 12.1.028—80.

6.1.10. Зона с уровнем звука более 85 дБА должна быть обозначена знаками безопасности; в таких зонах можно работать только в средствах индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.051—78. Интенсивность распространения шума по воздуху можно уменьшить установкой на его пути звукоизолирующих преград (стен, перегородок, кожухов и т. д.). Акустическая обработка помещений (устройство звукопоглощающих облицовок стен, потолка, пола или размещения в нем штучных звукопоглотителей) позволяет существенно уменьшить энергию отраженных волн и уровень шума на рабочем месте.

Защита от вибрации

6.1.11. Гигиеническую оценку вибрации, воздействующей на человека в производственных условиях, производят с помощью частотного анализа по интегральным частотным оценкам нормируемого параметра или дозам вибрации.

Вибрация может вызвать стойкие нарушения физиологических функций организма, поэтому уменьшение вибраций до безопасных параметров – весьма ответственная задача. Вибробезопасные условия труда обеспечиваются применением средств виброзащиты, поддержанием в условиях эксплуатации технического состояния машин на уровне, предусмотренном режимом труда и требованиями НТД, регулирующими продолжительность воздействия вибрации на работающих.

Электробезопасность

6.1.12. При эксплуатации электрооборудования работники могут подвергаться воздействию электрического тока, электрической дуги, статического электричества, а на высоковольтных установках – и электромагнитного поля. Защита от такого воздействия обеспечивается системой организационно-технических мероприятий и средств. Система устанавливает общие требования на все электроустановки, на основе которых для каждого отдельного случая составляют НТД (инструкцию) по охране труда, утверждаемую в установленном порядке.

6.1.13. Большинство помещений, в которых размещено технологическое оборудование, относится к влажным, сырым и особо сырым, жарким, пыльным. В соответствии с ПУЭ такие помещения по степени опасности поражения людей электрическим током относятся к помещениям повышенной опасности или к помещениям особо опасным, поэтому установлены особые требования к электрооборудованию, к допустимым напряжениям, системам защиты, мероприятиям, обеспечивающим безопасность эксплуатации.

На исход поражения электрическим током влияют следующие факторы: вид и величина тока и напряжения, частота тока, продолжительность воздействия на организм, условия внешней среды.

6.1.14. Наименьшее значение ощутимого тока, т. е. электрического тока, вызывающего при прохождении через организм человека ощутимое раздражение, называется пороговым ощутимым током. При переменном токе с частотой 50 Гц он равен 0,6–1,5 мА, при постоянном токе – 57 мА. Пороговый неотпускающий ток, когда человек ощущает боль, а мышцы рук его судорожно сокращаются, при переменном токе частотой 50 Гц составляет 10–15 мА, а при постоянном токе – 50–80 мА.

6.1.15. Чем дольше человек находится под током, тем больше вероятность тяжелого или смертельного исхода, поэтому установлены нормы допустимых токов, проходящих через тело человека, в зависимости от продолжительности воздействия.

6.1.16. Опасность прикосновения человека к неизолированным токоведущим частям определяется значением тока, проходящего через его тело, т. е. напряжением прикосновения и сопротивлением электрической цепи человека. В условиях технологических цехов напряжение прикосновения зависит от напряжения сети, ее схемы, режима нейтрали, схемы включения человека в цепь, степени изоляции токоведущих частей от земли. В сопротивление электрической цепи человека входят сопротивление тела человека, сопротивление обуви, пола или грунта, на котором он стоит. При любом однофазном включении человека в цепь он касается пола или грунта, поэтому сопротивление опорной поверхности существенно влияет на значение тока, проходящего через человека. Вместе с тем в процессе эксплуатации оборудования нельзя полностью рассчитывать на защитные свойства опорных поверхностей, которые в случае повреждений могут потерять электрическое сопротивление, весьма высокое в нормальном состоянии.

6.1.17. ПУЭ, ПТЭ и ППБ предусматривают необходимые меры безопасности при эксплуатации электроустановок.

6.1.18. Для персонала, обслуживающего технологическое оборудование, для каждой технологической установки и каждого рабочего места должны быть разработаны и утверждены главным инженером предприятия специальные инструкции. В них должны быть указаны последовательность операций пуска и остановки оборудования, меры, применяемые при возникновении аварии, порядок допуска к ремонту оборудования и другие меры безопасности для конкретного объекта.

6.1.19. Для защиты людей при их прикосновении к металлическим корпусам машин, аппаратов, светильников и других нетоковедущих частей, которые при неисправной изоляции могут оказаться под током, применяют защитное заземление – преднамеренное электрическое соединение их с землей или зануление – преднамеренное электрическое соединение с нулевым защитным проводником. Состояние защитного заземления и зануления периодически, в установленные сроки, контролируют внешним осмотром их элементов и измерением сопротивления заземляющих устройств.

6.1.20. Для обеспечения безопасности при таких повреждениях электроустановок, как замыкание на землю, снижение сопротивления изоляции, неисправности в системах заземления и зануления, применяют защитное отключение – быстродействующую защиту, автоматически отключающую электроустановку при возникновении в ней опасности поражения током.

6.1.21. Для уменьшения опасности поражения электрическим током предусмотрено применение малых напряжений. В производственных переносных электроустановках применяют напряжение 12, 36 и 42 В. Источником малого напряжения являются понизительные трансформаторы, которые должны быть заземлены или занулены. Автотрансформаторы как источник малого напряжения применять нельзя.

6.1.22. Отдельные виды технологического оборудования изготавливаются во взрывобезопасном исполнении. В зависимости от категории и группы взрывоопасности смеси, которая может образоваться в помещении или на наружной установке, применяют взрывозащи-щенное электрооборудование следующих видов: взрывонепроница-емое, маслонаполненное, повышенной надежности против взрыва, продуваемое под избыточным давлением, искробезопасное и специальное. Категорию и группу смесей находят по таблице классификации взрывоопасных веществ, приведенной в ПУЭ. Для всех классов взрывоопасных помещений и наружных установок электродвигатели напряжением 10 кВ и выше должны быть исполнены продуваемыми под избыточным давлением. Электродвигатели напряжением 6 кВ и ниже должны быть следующих исполнений: для помещений и наружных установок класса В-I и В-II – продуваемыми под избыточным давлением; для классов B-Ia, В-1б, В-1г и В-11а – продуваемыми под избыточным давлением повышенной надежности.

6.1.23. При эксплуатации всех видов электрооборудования необходимо следить, чтобы оно не находилось в атмосфере сильной влажности, пыли и газов. Влага и пыль могут проникнуть в оболочку электрооборудования и стать причиной короткого замыкания.

6.1.24. В процессе работы электродвигателя ведут общее наблюдение за его состоянием, обращая внимание на нагрев статора и подшипников, общий уровень шума и вибрацию. Перегрев подшипников не должен превышать 80 °C. При частоте вращения 3000 об/мин максимально допустимая амплитуда вибрации 0,5 мм, а при частоте вращения 1500 об/мин – 0,1 мм. Перегрев или вибрация выше допустимых пределов должны служить основанием для немедленной остановки агрегата.

6.1.25. В результате трения, дробления, размола, просевания, пневмотранспорта, пересыпания или переливания диэлектрических материалов или жидкостей в металлическом оборудовании, изолированном от земли, возникают электростатические разряды. Напряжение статической электризации зависит от многих условий и может достигать десятков киловольт, но ток не превышает тысячных долей миллиампера. Опасность статического электричества заключается в возможности быстрого искрового разряда между частями оборудования или разряда на землю.

6.1.26. Ряд технологических объектов относится к классу ЭСИБ (электростатической искробезопасности сильной электризации). Для исключения разрядов необходимо устранять образование зарядов, что достигается заземлением оборудования и коммуникаций, увеличением влажности или ионизацией воздуха, применением антистатических примесей (присадок, поверхностно-активных веществ) и т. д.

6.1.27. Одним из импульсов воспламенения горючих веществ, способных вызвать взрывы оборудования и пожары, является молния – мощный электрический разряд атмосферного электричества. Наибольшему воздействию молнии подвергается высокое оборудование, имеющее малое электрическое сопротивление. Система защиты от молнии состоит из молниеприемников, токоотвода и заземлителя. Заземлители системы молниезащиты совмещают с защитным заземлением электрооборудования.

Пожаро– и взрывобезопасность

6.1.28. Категорию каждого производства по пожаро– и взрыво-опасности устанавливают исходя из группы горючести обращающихся в производстве веществ, по нормам технологического проектирования или по перечням производства. По взрывной, взрыво-пожарной и пожарной опасности производства подразделяются на следующие категории: А и Б – взрывопожароопасные, В и Г – пожароопасные и Е – взрывоопасные.

6.1.29. От категории производства зависят огнестойкость зданий, взаимное расположение оборудования и отдельных производственных объектов, допустимые системы отопления, вентиляции и т. д.

6.1.30. Согласно ПУЭ производственные помещения делятся на пожароопасные (классы П-I, П-II, П-Па, П-Пб) и взрывоопасные (классы B-I, В-Ia, B-I6, В-II, В-Па). Конструкции всех электроустановок, устанавливаемых в пожаро– и взрывоопасных помещениях, должны соответствовать требованиям класса, к которому отнесено данное производство. Класс пожаро– и взрывоопасности определяют руководители технологической и электрической служб проектирующей или эксплуатирующей организации.

6.2. Промышленная безопасность при эксплуатации оборудования

6.2.1. На все основное оборудование в обязательном порядке должны иметься паспорта. В них должны быть указаны устройство, назначение, техническая характеристика, требования безопасности при эксплуатации и ремонте.

6.2.2. Важнейшим требованием промышленной безопасности эксплуатируемого технологического оборудования является его герметичность и прочность. Герметичность принято определять по падению давления за 1 ч в процентах от давления испытания. Герметичность считается удовлетворительной, если падение давления не более 0,1 % для оборудования, содержащего токсичные среды, и не более 0,2 % для оборудования, содержащего пожаро– и врывоопасные среды. В повторно испытываемом оборудовании падение давления должно быть не более 0,5 %. При испытаниях падение рабочего давления наблюдают в течение не менее 4 ч при периодической проверке и не менее 24 ч – для вновь установленного оборудования. Безопасность проведения испытаний на герметичность должна быть отражена в инструкции, утвержденной главным инженером предприятия.

6.2.3. Ограничение давления – главный фактор обеспечения безопасности и надежности эксплуатируемого технологического оборудования, поэтому на аппараты, работающие под давлением свыше 0,07 МПа, распространяются специальные правила, утвержденные Ростехнадзором, которые определяют требования к их устройству, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации.

6.2.4. Аппараты, на которые распространяются указанные правила, до пуска в эксплуатацию должны регистрироваться в органах Ростехнадзора. Правила устанавливают показатели для некоторых аппаратов, работающих под давлением, регистрация которых в органах Ростехнадзора не требуется.

6.2.5. Аппараты, регистрируемые в органах Ростехнадзора, должны быть установлены на открытых производственных площадках или в отдельных зданиях, за исключением случаев, оговоренных правилами. Эти аппараты должны быть устойчивыми и доступными для осмотра, ремонта и очистки как с внутренней, так и с наружной стороны.

6.2.6. Аппараты, работающие под давлением, должны быть снабжены приборами для измерения давления и температуры среды, предохранительными устройствами и указателями уровня жидкости. В необходимых случаях для контроля тепловых потоков измеряют температуру стенок аппарата по его длине. Между аппаратом и предохранительным клапаном нельзя устанавливать запорную арматуру. Если на аппарате установлены два клапана, то между ними и аппаратом можно установить трехходовой кран.

Аппараты, содержащие токсичные и взрывоопасные среды, должны быть снабжены обратными клапанами на подводящих линиях.

6.2.7. Манометры устанавливают на штуцере корпуса аппарата, на трубопроводе или пульте управления до запорной арматуры. Между манометром и непрерывно работающим аппаратом должен быть установлен трехходовой кран или другое устройство, позволяющее отключить манометр для проверки при одновременном подключении другого манометра.

6.2.8. Важнейшим устройством обеспечения безопасной эксплуатации аппаратов являются предохранительные клапаны и мембраны. Их конструкция, размеры и пропускная способность должны быть выбраны расчетным путем. Они должны предотвратить давление в аппарате, превышающее рабочее на 0,05 МПа (при рабочем давлении не выше 0,3 МПа), на 15 % (при рабочем давлении от 0,3 до 6 МПа) и на 10 % (при рабочем давлении свыше 6 МПа).

6.2.9. Правила Ростехнадзора устанавливают порядок расчета, выбора, установки и ревизии предохранительных клапанов. Каждый клапан должен иметь заводской паспорт с инструкцией по эксплуатации. Предохранительные клапаны должны быть размещены в местах, доступных для осмотра.

6.2.10. Аппараты, в которых возможно резкое повышение давления или в которых содержится среда, способная заклинить (прихватить) клапан, должны быть снабжены предохранительными мембранами (пластинами), разрывающимися при давлении в аппарате, превышающем рабочее не более чем на 25 %.

6.3. Промышленная безопасность при монтаже и ремонте оборудования

6.3.1. Рациональная организация рабочего места при монтаже и ремонте должна предусматривать их мобильность и соблюдение всех требований безопасности: свободные проходы, пути доставки деталей, инструментов и приспособлений, ограждение зоны работы, предохранительные и предупреждающие устройства и т. д. Леса и подмости для работы на высоте, как правило, должны быть инвентарными. В необходимых случаях с разрешения главного инженера их можно изготавливать индивидуально по утвержденному проекту. Основания под леса и подмости должны быть устойчивыми, нагрузка на их настил не должна превышать расчетную. Стойки, рамы, лестницы необходимо крепить к устойчивым конструкциям, настилы – ограждать перилами высотой не менее 1 м с поручнями, бортовой доской высотой не менее 0,15 м и промежуточной горизонтальной планкой. Наклон лестниц более 60° к горизонту не допускается. К подвесным и подъемным лесам предъявляют повышенные требования; они должны быть предварительно испытаны под нагрузкой, превышающей расчетную в 1,5 раза, поддерживающие их канаты и рабочие канаты должны иметь девятикратный запас прочности.

6.3.2. Выполнение земляных работ (особенно землеройными машинами) допускается только с письменного разрешения руководства предприятия по установленной форме. Разрешение должно быть согласовано со службами пожарной охраны, сетей электроцеха, связи, транспорта и водоснабжения. Границы разрешенного района проведения земляных работ должны быть обозначены указателями и знаками.

6.3.3. При производстве сварочных работ, особенно в действующих цехах, необходимо неукоснительно выполнять все требования ППБ. Электросварочные работы при монтаже и ремонте оборудования должны быть организованы в соответствии с ГОСТ 12.3.003—75 «Работы электросварочные. Общие требования безопасности» и Правилами пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства.

6.3.4. Электросварочные работы во взрыво– и пожароопасных помещениях должны выполняться в соответствии с требованиями Типовой инструкции по организации безопасного ведения огневых работ, утвержденной Ростехнадзором.

К сварочным и другим огневым работам допускаются лица, имеющие талон о проверке знаний требований пожарной безопасности.

6.3.5. Постоянные места проведения огневых работ определяются приказом руководителя предприятия. Места проведения временных сварочных работ определяются только письменным разрешением по специальной форме, подписанным лицом, ответственным за пожарную безопасность данного объекта. Разрешение выдается только на рабочую смену. При авариях сварочные работы проводят без письменного разрешения, но под наблюдением руководителя подразделения. Руководитель объекта или другое должностное лицо, ответственное за пожарную безопасность, должен обеспечить проверку места проведения сварочных работ в течение 3–5 ч после их выполнения.

Присоединение и отключение от сети сварочных установок, а также наблюдение за их состоянием осуществляет электротехнический персонал, который при этом руководствуется ПТЭ электроустановок.

6.3.6. Сварка на открытом воздухе без навеса во время дождя и снегопада должна быть прекращена. Сварщики проходят инструктаж по безопасности труда через каждые три месяца. Место проведения огневых работ должно быть обеспечено средствами пожаротушения: огнетушителем, ящиком с песком, лопатой, ведром с водой.

6.3.7. Для газосварочных работ пользуются главным образом кислородом и горючим газом, доставляемым в баллонах, на горловину которых должны быть навинчены предохранительные колпаки. При транспортировке и перемещении как наполненных, так и порожних баллонов необходимо исключить возможность толчков и ударов. Баллоны должны быть защищены от солнца или других источников тепла и удалены от горелок не менее чем на 5 м.

6.3.8. Места установки ацетиленовых генераторов должны быть ограждены. Открывать барабаны с карбидом кальция следует латунными зубилом и молотком (применение медных инструментов для этой цели запрещено) или специальным ножом, смазанным толстым слоем солидола; барабаны из-под карбида необходимо предохранить от воды.

Газоподводящие шланги должны быть целыми и надежно присоединенными специальными хомутиками к аппарату, горелкам или резакам. Нельзя отогревать сварочное оборудование открытым огнем.

6.3.9. При ремонте любого технологического оборудования необходимо соблюдать действующие на предприятии нормативные документы: Правила безопасности во взрывоопасных и взрывопожар-ных производствах, Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, Правила пожарной безопасности, технологические регламенты, а также местные инструкции.

6.3.10. Порядок подготовки оборудования к ремонту, включающий его остановку, обесточивание, освобождение от продукта, очистку от загрязнений и шлама, нейтрализацию содержимой среды, отключение от коммуникаций заглушками, устанавливается инструкцией. Все подготовительные работы выполняет эксплуатационный персонал под руководством начальника установки или участка. Особо контролируется установка заглушек. В специальном журнале записывают дату, время и место установки каждой заглушки, ее номер, время изъятия, а также фамилию исполнителя.

Ответственность за качественное и безопасное проведение ремонта несет руководитель ремонта. Сдачу оборудования в ремонт и приемку его после ремонта производят в соответствии с требованиями раздела 4 настоящего Справочника.

6.3.11. Все работы по вскрытию, очистке, осмотру, подготовке к ремонту, проведению ремонтных работ аппаратов и емкостей и их испытания проводят в соответствии с внутризаводскими инструкциями, предусматривающими специальные меры безопасности. Эти работы необходимо проводить днем. Аварийные работы можно выполнять и в ночное время при соблюдении особых условий.

Все работы по подготовке аппаратов и емкостей к внутреннему осмотру и ремонту осуществляет эксплуатационный персонал под руководством инженерно-технических работников; при необходимости к этим работам привлекают работников газоспасательной службы.

6.3.12. Аппараты и емкости, подлежащие вскрытию для ремонта, должны быть охлаждены, освобождены от продукта, отключены от действующей аппаратуры и системы трубопроводов, промыты, пропарены острым паром, продуты инертным газом и воздухом. Заглушки с хвостиками должны быть установлены на всех без исключения коммуникациях, подведенных к ремонтируемым аппаратам или емкостям.

6.3.13. Перед вскрытием емкости начальник смены и лицо, ответственное за проведение работ, обязаны убедиться в ее полной подготовленности в соответствии с инструкцией. Аппарат вскрывают только в их присутствии. Аппараты и емкости, в которых находились ядовитые вещества, вскрывают в спецодежде и в противогазе, предназначенных для работы с данными веществами.

6.3.14. В аппаратах и емкостях можно работать только по письменному разрешению начальника цеха, выданному механику цеха или лицу, ответственному за проведение работ. Письменное разрешение одновременно является и допуском к работе. В разрешении должны быть указаны: подготовленность к ремонту, особые меры безопасности при производстве работ, состав бригады исполнителей, срок действия допуска, фамилия и должность лица, ответственного за проведение работ. Форму разрешения устанавливает главный инженер предприятия.

6.3.15. К чистке, осмотру и ремонту внутри аппаратов и емкостей допускаются только лица мужского пола не моложе 20 лет, физически здоровые, прошедшие медицинское обследование.

Перед началом работ внутри аппарата или емкости все работающие должны быть подробно проинструктированы о мерах безопасной работы на данном объекте.

6.3.16. Работы по ремонту в аппарате должны производиться бригадой, состоящей из двух человек и более: один работает, а другой наблюдает за ним. Работа без наблюдающего (дублера) не допускается. На газоопасных объектах наблюдающих должно быть двое.

Перед входом работающего в аппарат или емкость необходимо произвести анализ воздуха и убедиться, что содержание взрывоопасных и токсичных веществ в нем не превышает допустимого нормами. Следует также измерить температуру и убедиться в наличии достаточного количества кислорода в воздушной среде.

6.3.17. Непосредственно перед входом в аппарат работник должен надеть тщательно пригнанный шланговый противогаз с отрегулированной подачей свежего воздуха. Поверх спецодежды работник должен надеть предохранительный пояс с крестообразными лямками и прикрепленной к ним сигнально-спасательной веревкой, свободный конец которой (длиной не менее 10 м) должен быть выведен наружу и надежно закреплен. Работа в аппарате при температуре выше 50 °C запрещается. Между дублером и работающим должна быть установлена простейшая связь.

Дублер обязан постоянно находиться у люка и наблюдать за работающим, держа сигнально-спасательную веревку, по которой работающий может подавать сигналы. Он должен быть снаряжен так, чтобы быть готовым оказать работающему необходимую помощь и в случае необходимости извлечь его из аппарата.

6.3.18. Длительность непрерывной работы в аппарате и порядок смены работающих должны быть предусмотрены в разрешении. При проведении работы необходимо систематически производить анализ воздуха; при увеличении концентрации опасных газов работы должны быть немедленно прекращены, а работающие удалены из аппарата.

6.3.19. Работы внутри аппаратов и емкостей разрешается проводить только неискрящим инструментом. Работы с применением открытого огня можно выполнять только с письменного разрешения главного инженера предприятия, согласованного с местными органами пожарного надзора, и при строгом соблюдении специально разработанной инструкции по организации и проведению огневых работ во взрыво– и пожароопасных помещениях. До получения разрешения должен быть составлен акт освидетельствования аппарата или емкости, в котором указывают фамилии лиц, проводящих проверку, и результаты химических анализов.

6.3.20. Огневые работы проводят при полностью открытых люках и крышках, а также при максимальном воздухообмене. До начала сварочных работ аппарат или емкость должны быть заземлены. Электрододержатель должен быть сблокирован с пускателем так, чтобы смена электродов могла производиться только при выключенном токе. Переносные провода, подводящие ток к месту сварки, должны быть тщательно изолированы.

6.3.21. Внутри аппарата или емкости электросварщик должен работать в диэлектрических перчатках, галошах, изолирующем шлеме или каске, а также в подлокотниках и наколенниках.

По окончании работ из аппарата или емкости должны быть удалены все инструменты, ремонтные материалы и предметы. Перед закрытием аппарата ответственный за проведение работы должен удостовериться, что в аппарате не остались люди и не забыты инструменты и материалы.

6.3.22. Ремонт, при котором из оборудования могут выделяться взрывоопасные или токсичные газы, пары или пыль, установка и выемка заглушек, смена прокладок, запорных и предохранительных устройств и другие газоопасные работы выполняют работники газоспасательной станции или под их наблюдением цеховые рабочие, прошедшие специальное обучение по обслуживанию и ремонту газоопасных установок.

6.4. Государственный надзор за эксплуатацией оборудования

6.4.1. Государственный надзор за соблюдением правил ведения работ при устройстве и эксплуатации котельных установок и сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды, электротехническому оборудованию возложен на Федеральную службу по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзор России). Деятельность этого государственного органа направлена на предупреждение аварий и травматизма на подконтрольных предприятиях, производствах, объектах и в организациях.

6.4.2. Деятельность органов Ростехнадзора связана также с надзором за электрическими установками, порядок эксплуатации и ремонта которых определен в ПУЭ и ПТЭ.

6.4.3. Органы Ростехнадзора обеспечивают:

контроль соблюдения правил устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов и сосудов, работающих под давлением выше 0,07 МПа, водонагревательных котлов при температуре нагрева воды более 115 °C, трубопроводов пара и горячей воды;

выдачу предприятиям и организациям разрешений на право изготовления объектов котлонадзора, а также периодический контроль изготовления этих объектов;

регистрацию объектов котлонадзора и выдачу разрешений на их эксплуатацию;

проведение технических освидетельствований объектов котлонадзора;

контроль устранения предприятиями-изготовителями и монтажными организациями выявленных недостатков в конструкции объектов котлонадзора, а также дефектов их изготовления и монтажа;

контроль соблюдения установленных техническими нормами сроков ППР объектов котлонадзора.

6.4.4. Ростехнадзор осуществляет надзор за изготовлением и безопасной эксплуатацией объектов котлонадзора на предприятиях и в организациях федерального, регионального и местного подчинения, за исключением предприятий, подведомственных министерствам, имеющим в своем составе инспекции котлонадзора, и объектов, подконтрольных непосредственно Ростехнадзору.

6.4.5. Правила котлонадзора устанавливают требования к устройству, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации объектов, находящихся под давлением пара или газа выше 0,07 МПа или воды при температуре выше 115 °C, или другой жидкости при температуре, превышающей температуру кипения при давлении 0,07 МПа. К таким объектам относятся: паровые котлы с топкой, в том числе котлы-бойлеры, встроенные и автономные пароперегреватели и экономайзеры; водонагревательные котлы; содорегенерационные котлы; котлы-утилизаторы паровые и водонагревательные; котлы электродные паровые и водонагревательные; котлы паровые и жидкостные, работающие с высокотемпературным теплоносителем, в том числе органическим; сосуды, цистерны и баллоны для перевозки сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50 °C превышает 0,07 МПа; сосуды и цистерны для хранения и перевозки сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел без давления, но опорожняемых под давлением газа более 0,07 МПа; баллоны для хранения и перевозки сжатых, сжиженных и растворенных газов; барабаны-сепараторы установок охлаждения; трубопроводы пара и горячей воды.

6.4.6. Из приведенного перечня объектов правила котлонадзора не распространяются: на сосуды и баллоны вместимостью не более 25 л, для которых произведение вместимости (в л) на давление (в МПа) не превышает 20; на части машин, являющиеся самостоятельными сосудами; на трубчатые печи независимо от диаметра труб; на сосуды из труб внутренним диаметром не более 150 мм; на трубопроводы 1 категории наружным диаметром 51 мм и менее и трубопроводы прочих категорий наружным диаметром 76 мм и менее; на сосуды из неметаллических материалов.

6.4.7. Государственный надзор за безопасной эксплуатацией объектов котлонадзора органы Ростехнадзора осуществляют путем периодических обследований условий эксплуатации и технических освидетельствований.

Порядок проведения обследований и технических освидетельствований объектов котлонадзора регламентирован «Методическими указаниями по обследованию и техническому освидетельствованию объектов котлонадзора», утвержденными Ростехнадзором.

6.4.8. Цель обследования – проверка соблюдения предприятием или организацией требований правил, постановлений, приказов и указаний Ростехнадзора и его местных органов, а также выполнения мероприятий по котлонадзору, разработанных во исполнение указаний директивных органов.

6.4.9. Цель технического освидетельствования – проверка технического состояния объекта, его соответствия правилам и определение возможности дальнейшей эксплуатации.

6.4.10. Обследования и технические освидетельствования объектов котлонадзора, зарегистрированных в местных органах Ростехнадзора, проводят инспекторы Ростехнадзора. Котлы, сосуды обследуют не реже одного раза в год, трубопроводы пара и горячей воды – не реже одного раза в 3 года, вновь установленные сосуды обследуют не позднее, чем через 6 месяцев после ввода их в эксплуатацию.

6.4.11. При наличии на предприятии надлежащего надзора со стороны администрации за безопасной эксплуатацией сосудов по решению местного органа Ростехнадзора их можно обследовать выборочно, обследуя каждый сосуд не реже одного раза в 3 года.

6.4.12. Для проверки выполнения предприятиями отдельных требований правил котлонадзора, указаний органов Ростехнадзора, мероприятий по результатам расследований аварий производят целевые обследования.

6.4.13. Обследование проводят в присутствии представителя технической администрации предприятия и лиц, осуществляющих надзор за объектами и ответственных за их безопасную эксплуатацию. Для участия в обследовании в зависимости от его характера приглашают технических инспекторов профсоюза, инженерно-технических работников вышестоящих организаций, работников, осуществляющих надзор за объектами на аналогичных предприятиях, и представителей других организаций.

6.4.14. При периодических обследованиях проверяют: организацию и эффективность осуществления технического

надзора за безопасной эксплуатацией объектов;

организацию обучения, аттестации и проведения проверки знаний обслуживающего персонала;

проведение проверки знаний руководящими и инженерно-техническими работниками норм и инструкций по технике безопасности;

наличие и содержание требуемой правилами НТД;

соответствие технического состояния и обслуживания объектов требованиям правил;

выполнение мероприятий по обеспечению безопасной эксплуатации объектов, разрабатываемых во исполнение решений и указаний директивных органов;

выполнение постановлений, приказов и указаний Ростехнадзора, его региональных и местных органов, а также ранее выданных предписаний.

6.4.15. По результатам обследования инспектор или группа инспекторов, проводивших обследование, составляют акт-предписание. В паспорте каждого обследованного объекта должна быть сделана запись: «Произведено обследование», поставлены подпись и дата.

6.4.16. Акт-предписание вручают руководителю предприятия (директору, главному инженеру), а его копии представляют местному органу Ростехнадзора для контроля выполнения указанных в нем мероприятий.

6.4.17. Если при обследовании выявлены нарушения, не требующие немедленной остановки объекта, указывают срок их устранения. По возможности выявленные нарушения должны быть устранены в период обследования. В зависимости от результатов обследования проводят обсуждение на совещании руководящих и инженерно-технических работников результатов обследования; инструктивную беседу с обслуживающим персоналом по вопросам предупреждения аварий и несчастных случаев при эксплуатации объектов; внеочередную проверку знаний обслуживающего персонала и т. д.

6.4.18. Если при обследовании выявлены повторные нарушения, по которым ранее выдавались предписания, инспектор (руководитель группы) обязан потребовать от руководителя предприятия издания приказа о наказании лиц, допустивших нарушения, и проведении мероприятий по предотвращению подобных случаев в дальнейшем.

6.4.19. Местными органами Ростехнадзора может быть проведена внеочередная проверка знаний руководящих и инженерно-технических работников предприятия, а также могут быть наложены штрафы на должностных лиц, виновных в неоднократном нарушении правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ.

6.4.20. При выявлении нарушений, создающих непосредственную угрозу аварий, эксплуатацию объекта запрещают наложением пломбы. Объект может быть запрещен к дальнейшей эксплуатации также и в том случае, если истек срок очередного освидетельствования или обслуживание объекта не обеспечено подготовленным персоналом или отсутствует предусмотренный надзор за его эксплуатацией.

6.4.21. Разрешение на пуск в работу остановленного объекта может быть выдано инспектором (руководителем группы) Ростехнадзора по письменному ходатайству предприятия после устранения нарушений и издания приказа о мероприятиях по недопущению подобных нарушений в дальнейшем. Инспектор обязан проверить на месте устранение нарушений и согласовать с руководством местного органа Ростехнадзора выдачу разрешения на пуск объекта в работу.

6.5. Расследование и учет аварий и инцидентов

6.5.1. Основными задачами расследования, учета и анализа нарушений нормального режима работы оборудования являются:

тщательное, технически квалифицированное установление причин и всех виновников нарушений;

разработка мероприятий по восстановлению работоспособности поврежденного оборудования, предупреждению подобных нарушений в его работе, повышению ответственности эксплуатационного и другого персонала предприятий, на которых произошло нарушение, а также имевшего отношение к нарушению персонала других предприятий;

оценка экономических последствий (ущерба) потребителя и (или) энергоснабжающей организации;

получение и накопление полной и достоверной информации о нарушениях нормального режима работы оборудования.

6.5.2. Каждая авария и инцидент в работе должны быть тщательно расследованы с установлением причин и виновников и разработкой конкретных противоаварийных мероприятий по предупреждению подобных случаев.

6.5.3. Подробное описание порядка учета и расследования аварий приведено в Приложении 9.

6.5.4. Кроме аварий и инцидентов на производстве могут иметь место несчастные случаи. Порядок расследования несчастных случаев на производстве установлен Трудовым кодексом Российской Федерации.

10. ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ МАШИНЫ

Указания по ТО и ремонту приведены для следующих типов электрических машин: асинхронные, синхронные и постоянного тока.

10.1. Техническое обслуживание

10.1.1. Операции ТО для всех типов электрических машин, являются подобными и выполняются, как правило, при регламентированном обслуживании.

10.1.2. При ТО производятся следующие работы: мелкий ремонт, не требующий специальной остановки машины и осуществляемый во время перерывов в работе технологических установок с целью своевременного исправления незначительных дефектов, в том числе: подтяжка контактов и креплений; смена щеток; регулировка траверс, устройств, обеспечивающих выходные параметры генераторов, умформеров и преобразователей; регулировка защиты; протирка и чистка доступных частей машины (наружных поверхностей, колец, коллекторов и т. д.); повседневный контроль выполнения ПТЭ и инструкций заводов-изготовителей, в частности, контроль нагрузки, температуры подшипников, обмоток и корпуса, а для машин с замкнутой системой вентиляции – температуры входящего и выходящего воздуха; контроль наличия смазки; проверка отсутствия ненормальных шумов и гула, а также отсутствия искрения на коллекторах и кольцах; повседневный контроль исправности заземления; отключение электромашин в аварийных ситуациях; участие в приемо-сдаточных испытаниях после монтажа, ремонта и наладки электрических машин и систем их защиты и управления.

10.1.3. Для взрывозащищенных электродвигателей дополнительно производится: проверка состояния взрывонепроницаемой оболочки; затяжка креплений болтов, гаек, охранных колец; проверка исправности вводных устройств, наличия элементов уплотнения и закрепления кабелей. Для электродвигателей, работающих в подземном варианте, производится: очистка дренажных отверстий во фланцах для выпуска масла и вывинчивание винтов нижних смазочных отверстий, проверка системы подвода и отвода воды; проверка наличия уплотнительных резиновых колец, заглушек и изоляторов, токоведущих зажимов вводных устройств и кабелей всех размеров.

10.2. Текущий ремонт

10.2.1. Типовая номенклатура работ при текущем ремонте электрических машин включает в себя все операции ТО; кроме того:

электродвигатели асинхронные с короткозамкнутым ротором: частичная разборка электродвигателя; проверка исправности работы и крепления вентилятора; проточка шеек вала ротора и ремонт «беличьей клетки» (при необходимости); проверка зазоров; смена фланцевых прокладок и закладка смазки в подшипники качения; замена изношенных подшипников качения, промывка подшипников скольжения и, при необходимости, их перезаливка; восстановление заточек у щитов электродвигателя; сборка электродвигателя с испытанием на холостом ходу и в рабочем режиме; проверка креплений машины и исправности заземлений;

электродвигатели асинхронные с фазным ротором: разборка электродвигателя; устранение поврежденных мест обмоток статора и ротора без их замены; промывка механических узлов и деталей электродвигателя; замена неисправных пазовых клиньев и изоляционных втулок; пропитка и сушка обмоток; покрытие обмотки покрывным лаком; проверка исправности и крепления вентилятора; при необходимости – проточка шеек вала ротора, проверка зазоров, смена фланцевых прокладок, промывка и закладка смазки в подшипники качения, замена изношенных подшипников качения, промывка подшипников скольжения и при необходимости их перезаливка, восстановление заточек у щитов электродвигателя, проточка и шлифовка колец, при необходимости – их замена, регулирование и крепление траверсы щеткодержателя, ремонт щеточного механизма, замена щеток, сборка электродвигателя с испытанием на холостом ходу и в рабочем режиме, проверка креплений электродвигателя и исправности заземления;

электродвигатели асинхронные высоковольтные и синхронные: разборка электродвигателя и осмотр его деталей; ремонт изоляции обмоток, пропитка и сушка; замена неисправных клиньев, крепящих обмотку; замена износившихся бандажей, замена щеток, осмотр и проверка работы пусковых устройств электродвигателя; замер зазоров между ротором и статором; сборка электродвигателя и испытание (пробные пуски);

электрические машины постоянного тока: проверка доступных креплений, состояния коллектора и щеткодержателей; проверка состояния всего вспомогательного оборудования на машине; разборка электромашины; проверка состояния подшипников, шеек вала с измерением зазоров, изоляции подшипников, смена смазки; продороживание коллектора, снятие фасок пластин, шлифовка коллектора, ремонт щеткодержателей, замена изношенных щеток, проверка обмоток и бандажей с замером сопротивления изоляции; проверка состояния пазовых клиньев, бандажей, распорок уравнителей, нажимных планок, обмоткодержателей; проверка состояния паек якоря методом падения напряжения; восстановление лаковых покрытий обмоток и других частей; измерение зазоров междужелезного пространства и сборка машины; проверка состояния заземления корпуса машины; испытание в работе.

10.2.2. Для взрывозащищенных электродвигателей дополнительно производится проверка взрывозащитных поверхностей фланцев и их уплотнений, проверка качества уплотнения кабеля, соответствия размеров уплотнительного кольца диаметру расточки ввода; проверка сопротивления изоляции электродвигателя, состояния контактных колец, щеткодержателей и щеток (для электродвигателей с контактными кольцами), контроль ширины взрывонепро-ницаемых щелей (зазоров) между крышками и корпусом.

10.3. Капитальный ремонт

10.3.1. Типовая номенклатура работ при капитальном ремонте электрических машин включает в себя все операции текущего ремонта; кроме того:

электродвигатели асинхронные с короткозамкнутым ротором: полная разборка электродвигателя с полной или частичной заменой обмоток; проточка шеек вала или замена вала ротора; балансировка ротора; замена вентилятора и фланцев; сборка электродвигателя и испытание его под нагрузкой;

электродвигатели асинхронные с фазным ротором: полная разборка электродвигателя с полной или частичной заменой обмоток статора и ротора; замена при необходимости вала ротора; переборка колец; балансировка ротора; ремонт замыкающего и контактного устройств; замена вентилятора и фланцев; замена щеточного механизма; сборка и окраска электродвигателя и испытание его под нагрузкой;

электродвигатели асинхронные высоковольтные и синхронные: полная разборка электродвигателя и устранение обнаруженных дефектов; выемка ротора, ремонт ротора (железа ротора и обмотки или стержней клетки и контактных колец); ремонт подшипников; ремонт статора (железа статора и обмотки); замена (частичная или полная) обмоток (катушек полюсов) при необходимости; измерение и испытание электрической прочности изоляции обмоток; ремонт воздухоохладителя и системы охлаждения; сборка электродвигателя и испытание в рабочем режиме;

электрические машины постоянного тока: полная разборка электрической машины; промывка узлов и деталей; замена неисправных пазовых клиньев и изоляционных обмоток или их ремонт с последующей не менее чем двухкратной пропиткой; правка, проточка шеек или замена вала ротора и ремонт «беличьей клетки»; ремонт или изготовление подшипниковых щитов и фланцев; переборка контактных колец или коллектора; ремонт и регулировка щеточных механизмов; полная пропайка «петушков»; замена вентилятора и крепежных деталей; проверка крепления активного железа на валу и в статоре и его ремонт при необходимости; сборка и окраска электрической машины, испытание в соответствии с ГОСТ для новых машин. Для электромашин мощностью более 200 кВт – разборка машины с выемкой якоря или сдвигом магнитной системы, производство измерений и испытаний в целях выявления дефектов; чистка и пропитка, сушка и покраска обмоток; подтяжка и проточка коллектора, перезаклиновка якоря и замена стальных бандажей, перезаливка или замена подшипников; при необходимости – полная или частичная перемотка обмоток машины, переборка или замена коллектора; балансировка якоря; сборка машины; внешняя окраска, испытание машины на холостом ходу и под нагрузкой.

10.4. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта

Периодичность ремонта установлена для электрических машин, работающих в нормальных условиях эксплуатации. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта электрических машин приведены в табл. 10.1.

Трудоемкость ремонта в табл. 10.1 дана только на ремонт собственно электрических машин без учета ремонта пускорегулирующих устройств и регуляторов частоты вращения, напряжения и другой коммутационной аппаратуры, трудоемкость ремонта которых устанавливается отдельно.

Таблица 10.1

Примечания.

1. Для электрических машин, работающих в тяжелых условиях (горячие, химические, гальванические, деревообрабатывающие и т. п. цеха), а также используемых с длительными циклами непрерывных работ и с высокой степенью загрузки (приводы насосов, компрессоров, вентиляторов, кондиционеров, двигателей-генераторов, дробилок, мельниц, землесосов, умформеров и т. д.) капитальный ремонт следует планировать не реже чем через 17 280 ч, текущий – не реже чем через 4320 ч. Разрешается производить ремонт электродвигателей, конструктивно входящих в состав оборудования, в соответствии с периодичностью ремонта этого оборудования, если она не превышает значений, приведенных в табл. 10.1.
2. Трудоемкость и продолжительность простоя в ремонте асинхронных электродвигателей приведена для электродвигателей с короткозамкнутым ротором. Для электродвигателей с фазным ротором, взрывозашищенных, многоскоростных, погружных и крановых трудоемкость и продолжительность простоя в ремонте принимается с коэффициентом 1,3.
3. Нормативы трудоемкости ремонта приведены для электродвигателей с невсыпными обмотками исходя из обеспечения их готовыми секциями заводского изготовления. Для электродвигателей с всыпными обмотками трудоемкость принимается с коэффициентом 1,8.
4. Нормативы трудоемкости ремонта приведены для машин с частотой вращения 1500 об/мин. Для электрических машин с другими частотами вращения вводятся следующие коэффициенты: 3000 об/мин – 0,8; 1000 об/мин – 1,1; 750 об/мин – 1,2; 600 об/мин – 1,4; 500 об/мин – 1,5.
5. Трудоемкость ремонта высоковольтных электродвигателей приведена для напряжения 3,3 кВ. Для электродвигателей напряжением 6,6 кВ и более трудоемкость следует принимать с коэффициентом 1,3.
6. Для двух-, трех– и более машинных агрегатов, умформеров, двигателей-генераторов трудоемкость ремонта агрегата в целом принимается как сумма трудоемкостей ремонта всех входящих в состав агрегата машин (в том числе и привода), умноженная на коэффициент 1,6.

11. КОМПРЕССОРНО-ХОЛОДИЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И НАСОСЫ

В раздел включены компрессоры: воздушные, аммиачные, фреоновые, детандеры; вспомогательное оборудование; насосы: центробежные, поршневые, вихревые, вакуумные, разные.

Сроки полезного использования компрессоров установлены свыше 5 до 7 лет. Сроки полезного использования насосов: центробежные, поршневые и роторные – свыше 5 лет до 7 лет, артезианские и погружные – свыше 3 лет до 5 лет, грунтовые, песковые, шламовые, питательные – от 2 до 3 лет.

11.1. Техническое обслуживание

11.1.1. Техническое обслуживание компрессорно-холодильного оборудования и насосов предусматривает производство следующих работ: контроль отсутствия посторонних шумов и стуков, ненормальных вибраций. Контроль температуры подшипников, уровня, давления и температуры масла и охлаждающей воды, качества (цвета) масла, температуры и давления воздуха по ступеням. Проверка внешнего состояния оборудования, правильности работы, доступных для осмотра движущихся частей. Контроль исправного состояния и правильного положения запорной аппаратуры и предохранительных клапанов, соблюдения экономичных и безопасных режимов работы. Отключение неисправного оборудования.

11.1.2. Кроме того, по отдельным видам оборудования проводятся следующие работы:

компрессоры всех видов: очистка, промывка клапанов. Замена вышедших из строя пружин и пластин. Очистка клапанных коробок от нагара и грязи. Проверка клапанных гнезд и плотности закрывания клапанов. Проверка надежности крепления кольца и состояния деталей крейцкопфа, состояния поршня и штока, надежности крепления сальниковых и предсальниковых уплотнений, а также междуфланцевых прокладок. Осмотр и очистка лубрикатора, обратных клапанов в маслопроводе. Замена загрязненного масла, очистка и промывка масляных и воздушных фильтров. Проверка состояния фундамента, анкерных креплений, надежности шплинтовки шатунных болтов и болтов противовесов. Контроль величины зазоров в мотылевых подшипниках, а также зазоров, контроль которых предусмотрен заводской инструкцией при проведении осмотров данного вида компрессоров. Проверка состояния промежуточных и конечных холодильников, масловодоотделителей, установок осушки воздуха, ресиверов;

центробежные насосы: проверка осевого разбега и свободного вращения вала, соосности насоса с приводным электродвигателем, а также состояния пальцев соединительной муфты. Проверка работы приемного и обратного клапанов. Устранение течи между секциями в многоступенчатых секционных насосах. Подтяжка направляющих болтов;

поршневые паровые насосы: осмотр и проверка наружного механизма парораспределения, состояния всасывающих и нагнетательных клапанов. Перенабивка сальников. Очистка приемной сетки и проверка фланцевых соединений;

холодильные машины и агрегаты: проверка состояния конденсатора, испарителя, ресивера, маслоотделителя. Спуск масла и воздуха. Устранение неплотностей во фланцевых соединениях. Проверка уровня аммиака в вертикально-трубном и кожухотрубном испарителях. Проверка всей запорной и регулирующей арматуры. Очистка сетки грязеуловителя. Проверка состояния автоматических устройств и их регулировка. Проверка состояния щитов, работы насосов, компрессоров и состояния всех коммуникаций.

11.2. Текущий ремонт

11.2.1. Текущий ремонт компрессорно-холодильного оборудования и насосов производится на месте установки данного оборудования; только оборудование малой массы ремонтируется в специализированных цехах (участках) предприятия.

11.2.2. Типовая номенклатура ремонтных работ при текущем ремонте включает в себя операции ТО, частичную разборку оборудования с ремонтом и заменой наиболее быстроизнашивающихся деталей. Кроме того, для отдельных видов оборудования в типовой объем работ при текущем ремонте включаются специфические для данного вида оборудования работы.

11.2.3. Компрессоры поршневые и ротационные: осмотр клапанов, пружин, воздушных коробок и очистка их от нагара и грязи. Проверка клапанов на плотность прилегания и протирка пластин. Проверка состояния клапанных гнезд. Промывка, чистка и (при необходимости) ремонт (замена) подшипников. Смена загрязненного масла, подтяжка болтов ползуна и кривошипа. Осмотр и протирка кранов, проверка прокладок между фланцами. Проверка обратных клапанов на маслопроводах. Проверка креплений всех движущихся частей компрессора. Осмотр валов, очистка и промывка воздушных, масляных фильтров. Замена клапана или клапанных пластин. Проверка крепления кривошипных противовесов, снятие крышек цилиндров, очистка их от нагара и зачистка поврежденных заеданием мест. Промывка, очистка рубашек цилиндров и промежуточных холодильников от ила и накипи. Очистка поршней от нагара. Проверка клапанов и замена изношенных частей. Замена рабочих лопаток и рабочих колец ротационных компрессоров. Шлифование крышек ротационных компрессоров. Очистка ротора от нагара в ротационных компрессорах, проверка и регулировка зазоров этих компрессоров. Проверка и регулировка вредных (мертвых) пространств поршневых компрессоров, проверка и смена негодных клапанных пружин. Проверка и регулировка регуляторов давления. Проверка шейки вала на конусность, эллиптичность и ремонт (при необходимости). Проверка цельности шпилек коренных подшипников, проверка шатунных болтов, проверка крепления поршневых гаек, крепящихся с поршнем. Очистка картера станины, проверка центровки компрессора с электродвигателем. Сборка и окраска.

11.2.4. Турбокомпрессоры и турбовоздуходувки: разборка ограничителя частоты вращения, разборка и очистка нагнетателя. Разборка картера и промывка его от нагара и грязи. Проверка состояния системы охлаждения, плотности присоединений с заменой прокладок. Смена масла.

11.2.5. Холодильные машины и агрегаты: вскрытие, внутренний осмотр и устранение обнаруженных дефектов в маслоотделителе, конденсаторе, ресивере и испарителе. Замена отдельных трубок в конденсаторе и испарителе. Полное удаление из конденсатора масла, загрязнений и водяного камня. Проверка ресивера и системы на герметичность. Замена крепежных деталей и прокладок. Проверка креплений корпусов к опорным конструкциям.

11.2.6. Центробежные насосы: отсоединение электродвигателя, отключение от сети. Разборка муфты, подшипников и секций насоса, осмотр и проверка всех деталей. Контроль осевого разбега ротора и зазоров в уплотнениях и подшипниках, проверка вала. Контрольная сборка ротора, снятие и посадка соединительной муфты с пригонкой шпонок и шпоночных пазов. Замена сальниковой втулки (рубашки на валу) без снятия и посадки других деталей, замена болтов соединительной муфты, замена дополнительного кольца (двух полуколец) насоса. Статическая балансировка рабочего колеса, центровка насоса с электродвигателем. Опробование насоса.

11.2.7. Поршневые насосы: осмотр и проверка наружного механизма парораспределения. Проверка плотности парозапорного вентиля, проверка и очистка приемной сетки, проверка фланцевых соединений, перенабивка сальников. Осмотр всасывающих и нагнетательных клапанов. Смена шпилек и гаек крышек цилиндров, зашлифовка царапин и рисок втулок. Выемка поршня, проверка креплений штока и соединения поршневых колец, смена и пришлифовка поршневых колец, перекрепление штока. Смена сальниковой втулки, переборка, притирка и опрессовка парозапорного вентиля и механизма передачи. Смена пальцев шарнирных соединений. Пришабровка и пришлифовка зеркала золотников. Смена шпинделя или седла, расточка гнезда парозапорного вентиля, смена креплений и фланцев паропровода. Смена или ремонт конденсационного горшка. Переборка приемного клапана. Очистка, промывка, опрессовка всасывающего трубопровода. Сборка и опробование насоса.

11.3. Капитальный ремонт

11.3.1. Капитальный ремонт включает в себя работы текущего ремонта, полную разборку оборудования, промывку, дефектовку деталей, замену негодных деталей.

После капитального ремонта оборудование, на которое распространяются требования Ростехнадзора, подвергается соответствующим испытаниям и предъявляется представителям Ростехнадзора. Кроме того, проводятся следующие работы по видам оборудования.

11.3.2. Компрессоры поршневые и ротационные: разборка коренных выносных подшипников, их перезаливка и подгонка. Разборка и снятие маховика, выемка коленчатого вала, расточка цилиндра. Замена поршня, снятие, очистка и замена сработавшихся поршневых колец. Проверка канавок и пригонка новых поршневых колец. Проверка поршневого и крейцкопфного пальцев на эллиптичность, конусность и их ремонт. Отсоединение штока от поршня и его шлифование на станке. Пригонка всех подшипников и их перезаливка. Проверка диаметра и длины штока, при необходимости – ремонт или замена его новым. Проверка правильности положения шатуна по отношению к валу и к поршню и устранение перекосов. Проверка и промывка керосином маслопроводов, масленок и изношенных деталей масляного насоса. Проточка и шлифование коренных и шатунных шеек коленчатого вала. Очистка от грязи и накипи всех охлаждающих поверхностей. Осмотр и проверка промежуточного и концевого холодильников и замена изношенных труб и змеевиков. Осмотр и очистка воздушного ресивера масловодоотделителей и конденсационных горшков и их ремонт. Очистка трубопроводов нагнетания от компрессора до ресивера от грязи, нагара и масла. Проверка, ремонт и испытание на плотность всей запорной арматуры. Проверка крепления станины, компрессора и состояния фундаментных болтов. Проверка и ремонт всех предохранительных клапанов и регуляторов давления. Сборка и окраска.

После капитального ремонта компрессор подвергается испытаниям по программе, обеспечивающей проверку качества проведенного ремонта, состояния системы контроля, регулирования производительности и аварийной защиты.

Все данные о проведенных ремонтах и результатах испытаний должны быть записаны в формуляр компрессора, а данные о ремонте и испытании воздухосборника – в паспорт воздухосборника.

11.3.3. Турбокомпрессоры и воздуходувки: полная разборка, замена дисков, проверка вала, его ремонт или замена. Ремонт нагнетателя и системы охлаждения. Динамическая балансировка ротора и крыльчатки.

11.3.4. Холодильные машины и агрегаты: полная разборка и ремонт с заменой трубных решеток и труб в конденсаторе и испарителе. Промывка и очистка маслоотделителя, грязеуловителя, маслосборника, промежуточного сосуда и циркуляционного насоса. Продувка охлаждающих батарей и их ремонт с заменой труб и фланцев. Очистка наружных поверхностей батарей от ржавчины и старой краски, просушка и окраска. Ремонт креплений батареи и опорных конструкций других аппаратов.

11.3.5. Насосы центробежные: полная разборка насоса, разборка ротора. Ремонт дисков и корпуса, замена изношенных дисков и других деталей. Замена подшипников, крепежных деталей и прокладок.

11.3.6. Насосы поршневые: расточка цилиндровых втулок, смена или ремонт поршней и плунжеров. Правка или замена штоков, полная переборка золотниковой коробки и ее ремонт. Замена поршневых колец, перезаливка или замена вкладышей подшипников.

11.4. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта

11.4.1. Периодичность текущего и капитального ремонтов компрессорно-холодильного оборудования и насосов в значительной степени зависит от назначения и вида энергоносителя. Для центробежных насосов периодичность ремонта приведена при перекачке ими холодной воды. При использовании центробежных насосов в других условиях периодичность ремонта следует принимать следующей:

для перекачки горячей воды Т = 2160 ч, K = 25 920 ч;

для перекачки агрессивных вод и бензина Т = 2160 ч, K = 17 280 ч;

для химически активных жидкостей и кислот Т = 1440 ч, K = 8640 ч.

11.4.2. Трудоемкость ремонта компрессорно-холодильного оборудования и насосов приведена в табл. 11.1 без учета трудозатрат на ремонт электрических и паровых машин и пусковой аппаратуры.

Таблица 11.1

П р и м е ч а н и я:

1. Нормы трудоемкости ремонта консольных насосов для кислот, щелочей, а также фарфоровых насосов принимаются с поправочным коэффициентом 1,2.
2. Нормы трудоемкости ремонта артезианских насосов увеличиваются на 5 % на каждую последующую ступень свыше шести ступеней для погружных насосов и трех ступеней для электронасосов над скважиной.
3. Трудоемкость ремонта многоступенчатых насосов с числом секций более трех увеличивается на 5 % на каждую последующую пару секций.

12. ОБОРУДОВАНИЕ ВЕНТИЛЯЦИИ И КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ ВОЗДУХА

Включенное в раздел оборудование относится к пятой амортизационной группе со сроком полезного использования свыше 7 лет до 10 лет включительно.

Рекомендации по ремонту и ремонтные нормативы приведены применительно к указанным выше срокам службы оборудования.

12.1. Техническое обслуживание

12.1.1. При ТО оборудования систем вентиляции и кондиционирования воздуха проводятся следующие виды работ: повседневный надзор за работой оборудования и плановые осмотры оборудования.

12.1.2. В порядке повседневного надзора проводятся следующие работы: контроль выполнения инструкций по эксплуатации систем; правильности направления вращения вентиляторов, отсутствия ненормальных шумов, вибраций и подсосов; контроль положения шиберов и дроссель-клапанов; температуры подаваемых на установку теплоносителя и хладагента; контроль отсутствия течи в калориферах, испарителях, в камере орошения и трубопроводах обвязки приточной камеры или установки кондиционирования воздуха; контроль своевременности включения и выключения вентиляционных систем и отдельных воздухоприемных устройств; подрегулировка систем при нарушении заданных параметров воздушной среды в обслуживаемых помещениях с фиксацией произведенных операций в оперативном журнале.

12.1.3. Плановые осмотры для оборудования, расположенного в машинных залах с постоянным обслуживанием, проводятся ежесменно, а для остального оборудования периодичность осмотров назначается в зависимости от местных условий, но не реже 1 раза в месяц. Для установок, отнесенных к категории основного оборудования (вентиляционные системы и установки кондиционирования воздуха герметизированных помещений, взрыво– и пожароопасных участков, а также участков с применением особо токсичных веществ) – не реже 1 раза в 10 дней.

Для газоулавливающих установок, расположенных за технологическим оборудованием, 1 раз в 3 месяца производится осмотр с участием санитарного врача и оформляется акт.

12.1.4. В объем осмотров, проводимых по утвержденному графику, как самостоятельные операции входят следующие работы: контроль состояния подшипников, муфт, шкивов, ременной передачи, креплений вентиляторов и исправности виброгасящих устройств; осмотр кожуха вентилятора; наблюдение за состоянием лопаток ротора, калориферов, испарителей, запорной арматуры, форсунок и камеры орошения; проверка зазоров между ротором и кожухом вентилятора; проверка состояния, а также (при наличии стационарно смонтированного жидкостного манометра) сопротивления фильтров, плотности прилегания фильтровых кассет к раме, чистоты зафильтровых пространств; проверка исправности механизма передвижения самоочищающихся масляных фильтров, степени загрязненности и уровня масла в ванне фильтров, исправности механизмов встряхивания рукавных фильтров; проверка правильности и надежности работы шиберов, клапанов, задвижек, дроссель-клапанов и механизмов управления ими; проверка герметичности камер, состояния и целостности тепловой изоляции камер, коллекторов, воздуховодов, тепло– и холодопроводов; проверка целостности гибких вставок, воздуховодов, плотности соединений воздуховодов и наличия уплотняющих прокладок; осмотр состояния окраски и антикоррозионных покрытий; чистка пылеприемных и пылесборных устройств, пылеосадочных камер, сеток, вентиляционных и жалюзных решеток; проверка прочности крепления шахт, труб, дефлекторов, подвесных воздуховодов; выборочный контроль степени загрязнения воздуховодов.

12.2. Текущий ремонт

12.2.1. При текущем ремонте выполняются операции ТО, а также следующие работы по перечисленным ниже видам оборудования.

12.2.2. Вентиляционные системы: отключение и частичная разборка вентиляционной системы, исправление вмятин, заделка пробоин и прокоррозированных мест кожухов вентиляционных камер, коллекторов, воздуховодов, вентиляционных шахт, циклонов, скрубберов, вытяжных зонтов и прочих устройств из листового материала (стали, винипласта и т. д.); ремонт нарушенных фланцевых, клепаных, клееных и сварных соединений; полная перетяжка всех болтовых соединений, замена негодных фланцев, болтов, прокладок, гибких вставок, креплений (подвесок, хомутов, кронштейнов и т. д.); ремонт разделок в местах прохода вентиляционных шахт и воздуховодов через кровлю и другие строительные конструкции; ремонт и замена поврежденных и установка недостающих вентиляционных плафонов, насадок, решеток, местных отсосов, сеток, дефлекторов, а также регулировка их положения, зазоров и сечений; ремонт фиксирующих и регулирующих механизмов; полная очистка воздуховодов, вентиляторов, калориферов и других элементов вентиляционных систем; ремонт отделки, конструктивных элементов и дверей вентиляционных камер. Очистка, промывка и смазка висциновых фильтров, замена фильтрующих материалов или кассет резервными с последующим ремонтом и перезарядкой снятых; замена масла в ваннах самоочищающихся фильтров; ремонт встряхивающего механизма рукавных фильтров с заменой изношенных деталей; прочистка сопл форсунок камеры орошения; замена поврежденных форсунок, регулировка их установки; ремонт оребрения трубок калориферов и испарителей; заварка или замена лопнувших трубок; смазка всех механизмов и осей; очистка от ржавчины всех подвергшихся коррозии элементов вентиляционных систем и восстановление местных вибраций воздуховодов и вентиляторов.

12.2.3. Дымососы: осмотр и проверка дымососа до остановки перед ремонтом, измерение вибрации. Вскрытие подшипников и люков на улитке и всасывающих карманах. Разборка, проверка, ремонт и сборка осевых направляющих аппаратов и регулирующих шиберов. Проверка состояния деталей ротора, подшипников, улитки и их ремонт (восстановление крепления лопаток и рабочего колеса, правка лопаток, местная наплавка лопаток, уплотнение неплотностей брони, улитки, карманов и другие мелкие ремонтные работы). Ремонт подшипников системы охлаждения и арматуры, полумуфт. Снятие полумуфты, проверка и зачистка посадочного места вала, исправление или замена шпонки. Снятие рабочего колеса с вала вместе со ступицей, проверка и зачистка посадочного места вала, исправление шпоночной канавки, исправление или замена шпонки. Установка на вал нового или отремонтированного рабочего колеса со ступицей. Наплавка лопаток рабочего колеса износостойкими сплавами. Перезаливка вкладышей подшипников. Подгонка и шабрение вкладышей по валу после перезаливки и проточки. Наплавка шейки вала, обработка на станке, шлифовка и проверка. Наплавка брони, улитки и всасывающих карманов износостойким сплавом. Правка вала с нагревом газовыми горелками. Восстановление нормальных зазоров между рабочим колесом и диффузорами, крепления подшипников и люков на улитке и карманах.

12.2.4. Вентиляторы: осмотр и проверка вентиляторов до остановки и измерение вибрации. Открепление и развертывание электродвигателя. Проверка осевого направляющего аппарата и его привода, измерение зазоров между диффузором и рабочим колесом и осмотр рабочего колеса. Уплотнение улитки вентилятора и воздушных коробов. Проверка подшипников со сменой прокладок и измерение зазоров, проверка уровня масла. При необходимости – перезаливка вкладышей подшипников скольжения, замена шарико– и роликоподшипников, замена дефектных лопаток рабочего класса, расточка и шлифовка шеек вала, ремонт кожуха и улитки, ремонт охлаждающих устройств, проверка осевого и радиального биения полумуфты. Замена эластичных втулок на пальцах полумуфты или замена пальцев. Снятие и установка полумуфты, зачистка и проверка посадочного места вала, исправление шпоночной канавки, исправление или замена шпонки. Динамическая балансировка ротора. Сборка, установка и центровка электродвигателя. Опробование работы вентилятора вхолостую.

12.2.5. Нагнетатели: наружный осмотр нагнетателя, устранение обнаруженных дефектов, осмотр креплений, перезаливка или замена вкладышей подшипников, осмотр соединительных муфт, проточка или шлифование шеек вала, замена отдельных лопаток или их наварка, ремонт кожуха, изоляции, охлаждающих устройств; балансировка ротора.

12.2.6. Кондиционеры: наружный осмотр кондиционера, очистка от пыли и грязи, снятие и при необходимости – ремонт панелей и коробок жалюзи, частичная разборка кондиционера, осмотр, чистка, проверка и при необходимости – ремонт компрессорно-конденсаторного агрегата, электрокалорифера (автономных кондиционеров), насоса, воздухоохладителя, влагосборника, калорифера (неавтономных кондиционеров), вентилятора, масляного фильтра, трубопроводов, арматуры, проводов, системы автоматики, сборника; регулировка и наладка.

12.2.7. Воздуходувки (газодувки): снятие выхлопных труб и очистка их от нагара; осмотр деталей охлаждения (теплоотражательный диск, пояс обдува и привод к ограничителю оборотов) и при необходимости – их ремонт; разборка ограничителя числа оборотов, осмотр и замена износившихся деталей; разборка маслонасоса и нагнетателя, осмотр, промывка, замена изношенных деталей; осмотр ресивера и устранение обнаруженных дефектов (особенно в местах крепления и сварки); ремонт подшипников и промывка их в турбинном масле.

12.3. Капитальный ремонт

12.3.1. При капитальном ремонте вентиляционных систем выполняются операции текущего ремонта и, кроме того, замена не менее 30 % воздуховодов, местных отсосов, вентиляционных плафонов, насадок, зонтов, дефлекторов, калориферов, испарителей, форсунок и других комплектующих и конструктивных элементов и узлов вентиляционных систем и систем кондиционирования воздуха вплоть до замены отдельных секций кондиционеров; полная очистка камер, оборудования, пылеприемных, пылеулавливающих устройств местных отсосов, укрытий, воздуховодов от пыли, грязи, шлама и отслоившейся краски; покраска оборудования вентиляционной системы; сборка системы; опробование отдельных узлов и системы в целом; производство испытаний и наладка.

12.3.2. Вентиляторы и дымососы: снятие и полная разборка; дефектовка деталей и при необходимости замена негодных деталей, в том числе рабочего колеса, корпуса подшипника, подшипников, изношенных стенок улитки, всасывающих карманов, улитки и т. д.; снятие электромотора и направление в электроцех для ремонта и испытаний. Сборка вентиляторов и дымососов, проверка, испытание, окраска.

12.3.3. Нагнетатели: полная разборка, замена изношенных деталей и узлов, ремонт корпуса и ротора, замена корпусов подшипников вала, сборка и опробование в работе.

12.3.4. Кондиционеры: замена отдельных деталей, узлов и агрегатов, вентиляторной установки, перемонтаж системы управления, сборка, регулировка, наладка и окраска.

12.3.5. Воздуходувки (газодувки): полная разборка агрегатов и узлов, осмотр и устранение обнаруженных дефектов, замена негодных деталей и ремонт подлежащих восстановлению; замена болтов крепления диска и вала, подшипников; динамическая балансировка деталей, проверка биения диска ротора и крыльчатки, сборка и испытание.

12.4. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта

12.4.1. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта вентиляционных систем разработаны для условий их эксплуатации с центробежными вентиляторами. Эти нормативы (табл. 12.1) установлены дифференцированно для вентиляционных систем с определенным числом воздухоприемных и воздуховы-пускаемых устройств. За одно воздухоприемное или воздуховыпускное устройство условно принято устройство, выпускающее (впускающее) объем воздуха, равный 500 м³/ч. Если производительность устройства более 500 м³/ч, то каждые последующие 500 м³/ч приравниваются к одному устройству (воздухоприемному или воздуховыпускному).

Таблица 12.1

П р и м е ч а н и я:

1. Для вентиляторов высокого давления, пылевых, в антикоррозионном и специальном исполнении к нормам трудоемкости капитального и текущего ремонтов вводится коэффициент 1,5.
2. Для кондиционеров в блочном исполнении (типа КТ) вводится коэффициент 0,85 при капитальном ремонте и 0,9 – при текущем ремонте.
3. Нормы трудоемкости ремонта воздуховодов прямоугольного сечения принимаются по нормам для круглых воздуховодов того же сечения. В зависимости от материала воздуховодов вводятся следующие поправочные коэффициенты к норме трудоемкости капитального и текущего ремонтов для воздуховодов из кровельного железа – 0,75, для воздуховодов из нержавеющей стали – 1,3.
4. Нормы трудоемкости ремонта вентиляционных систем, оборудованных местными отсосами и насадками, применять с коэффициентом 1,4.
5. Нормы трудоемкости на ремонт вентиляционных систем, оборудованных осевыми вентиляторами, принимаются с коэффициентом 0,85.

13. ТРУБОПРОВОДЫ ОБЩЕХОЗЯЙСТВЕННЫЕ

В раздел входят следующие типы трубопроводов: наружные и внутренние сети водопровода холодной и горячей воды, мазутопроводы, отопительные сети, тепловые сети, паропроводы, канализация фекальная и производственная, трубопроводная арматура общехозяйственного назначения, которые относятся к седьмой амортизационной группе со сроком службы от 15 до 20 лет включительно.

Техническое обслуживание и ремонт отдельных видов трубопроводов должны проводиться с соблюдением требований руководящих документов Ростехнадзора по этому виду оборудования.

При эксплуатации и ремонте трубопроводов пара давлением более 0,2 МПа (2 кгс/см²) и горячей воды при температуре более 115 °C необходимо руководствоваться требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды».

Все системы трубопроводов, подлежащие регистрации в местных органах Ростехнадзора, должны иметь паспорта, в которых эксплуатационным персоналом записываются обнаруженные дефекты и проведенные ремонтные работы.

Трубопроводы пара и горячей воды, зарегистрированные в Ростехнадзоре, подвергаются техническому освидетельствованию инженером-инспектором в следующие сроки: наружный осмотр – не реже 1 раза в 3 года; наружный осмотр и гидравлическое испытание – перед пуском вновь смонтированного трубопровода в работу после ремонта, связанного со сваркой стыков, и при пуске трубопровода после нахождения его в состоянии консервации более 2 лет.

При наличии на предприятии стеклянных трубопроводов должны разрабатываться инструкции по эксплуатации, ремонту и технике безопасности применительно к требованиям данного производства с учетом свойств стекла.

Предприятия, получающие тепловую энергию от районных котельных или тепловых электростанций, должны соблюдать правила эксплуатации и ремонта, действующие на этих предприятиях.

13.1. Техническое обслуживание

13.1.1. Трубопроводы. В объем ТО по видам трубопроводов входят следующие работы: наружный осмотр трубопроводов для выявления неплотностей в сварных стыках, фланцевых соединениях и состояния теплоизоляции и антикоррозионного покрытия. Мелкий ремонт трубопроводной арматуры при рабочем положении; смена неисправной запорной арматуры, маховичков, перенабивка сальников и замена душевых сеток. Проверка работы конденсатоотвод-чиков и теплового пункта. Регулировка отопительной системы. Проверка исправности масловодоотделителей, установленных на воздухопроводах сжатого воздуха, и спуск из них конденсата. Проверка состояния канализационных выпусков и плотности раструбов и колонн эстакады. Подтяжка фундаментных креплений колонн, подвижных и неподвижных опор трубопровода. Замена отдельных скоб. Ремонт лестниц. Проверка состояния пожарных гидрантов, плотности соединений газопровода в колодцах (с помощью мыльной эмульсии), устройств электрозащиты трубопроводов.

13.1.2. Канализационные сети: устранение засоров и проверка работы нейтрализаторов и жироуловителей.

13.1.3. Водоподогреватели: проверка плотности крышек, арматуры и работы измерительных приборов.

13.2. Текущий ремонт

13.2.1. В объем работ по текущему ремонту всех видов трубопроводов входят все операции ТО, а также следующие работы: устранение выявленных при ТО дефектов; замена отдельных участков трубопроводов (не более 20 % его протяженности); частичная замена фланцев, прокладок и вышедшей из строя арматуры; смена сальниковой набивки в арматуре и компенсаторах; ремонт подвижных и неподвижных опор трубопроводов, термоизоляции; восстановление антикоррозионного покрытия; испытание на плотность, гидравлические испытания на прочность и частичная окраска.

13.2.2. По отдельным видам трубопроводов, трубопроводной арматуры дополнительно выполняются следующие работы:

воздухопроводы сжатого воздуха: очистка трубопроводов от масляных отложений 5 %-ным раствором каустической соды с последующей промывкой горячей водой; ремонт масловодоотделителей;

отопительные сети: промывка системы трубопроводов, замена отдельных групп радиаторов или ребристых труб, регулировочной арматуры; ремонт сливных и воздушных труб, вантузов и расширительных баков;

наружные трубопроводы: ремонт колодцев, металлических колонн эстакады; частичная замена крепежных деталей; ремонт подвижных и неподвижных опор, термоизоляции и ее верхнего покрытия; проверка и ремонт пожарных гидронасосов.

13.2.3. Канализационные сети: ремонт системы трубопроводов, нейтрализаторов и жироуловителей, колодцев, металлических колонн эстакады; частичная замена крепежных деталей; ремонт подвижных и неподвижных опор, термоизоляции и ее верхнего покрытия; проверка и ремонт пожарных гидронасосов; ремонт и частичная замена электроаппаратуры в электрозащитном устройстве.

13.2.4. Арматура: разборка, очистка и промывка всех деталей; замена изношенных деталей; притирка клапанов и пробок кранов; перебивка сальников; проверка работы приводной головки и ее ремонт.

13.2.5. Водоподогреватели: внутренний осмотр состояния змеевиков у емкостных подогревателей, частичная замена трубок; замена прокладок и крепежных деталей; ремонт термоизоляции и арматуры.

13.3. Капитальный ремонт

13.3.1. Для всех видов трубопроводов в объем работ по капитальному ремонту входят все работы текущего ремонта, а также следующие работы: разборка пришедшего в негодность и прокладка нового трубопровода в размере более 20 % протяженности данного участка трубопровода; замена арматуры, фланцев, прокладок сальниковых компенсаторов, подвижных и неподвижных опор; полное восстановление антикоррозионного покрытия и термоизоляции; гидравлическое испытание со сдачей местным органам Ростехнадзора; окраска трубопроводов в цвета, соответствующие их назначению.

13.3.2. По конкретным видам трубопроводов и арматуры дополни – тельно выполняются следующие работы:

воздухопроводы: замена масловодоотделителей; ремонт осушителей воздуха и их перезарядка; определение утечки воздуха в целом по всей системе воздухопроводов до и после ремонта;

наружные трубопроводы: замена металлических колонн, подверженных сильной коррозии; замена верхнего покрытия термоизоляции; перекладка верхней части колодцев, замена скоб и лестниц; ремонт шкафа электрозащиты трубопроводов, кабельных сетей, трансформатора, аппаратуры низкого напряжения;

канализационные сети: проверка наличия соответствующих уклонов и при необходимости – перекладка труб на магистральных участках, ремонт колодцев и лотков;

арматура: полная разборка арматуры; замена или ремонт отдельных деталей; расточка фланцевых поверхностей и поверхностей клапанных седел; замена зубчатых пар приводных головок; ремонт или замена приводного механизма и электродвигателя;

водоподогреватели: полная разборка; очистка от накипи и шлама; замена змеевиков и емкостных водоподогревателей.

13.3.3. После капитального и текущего ремонта трубопроводы пара и горячей воды должны подвергаться испытаниям в объеме, установленном «Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды», а газопроводы – в объеме, установленном «Правилами безопасности в газовом хозяйстве».

13.4. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта

13.4.1. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта трубопроводов, трубопроводной арматуры и санитарно-технического оборудования приведены в табл. 13.1 (на 100 погонных метров длины трубопроводов).

13.4.2. Периодичность ремонта трубопроводов и трубопроводной арматуры принята уточненной с учетом изменившейся продолжительности ремонтного цикла, скорректированного в соответствии с изменившимися сроками службы стальных и чугунных труб.

13.4.3. Максимальная величина ремонтного цикла для трубопроводов со сроком службы 20 лет принята 129 600 чел. – ч (14 лет), а для срока службы менее 20 лет – 103 680 – 86 400 чел. – ч (12–10 лет).

13.4.4. Для трубопроводов из полиэтиленовых труб, гуммированных и футерованных винипластом, полиэтиленом и фторопластом, при условии непрерывной работы периодичность капитального ремонта следует принимать равной периодичности ремонта трубопроводов из стальных труб внутренних и наружных сетей с коэффициентом 0,75.

13.4.5. Трудоемкость ремонта трубопроводов приведена без учета ремонта промышленной трубопроводной арматуры. Трудоемкость ремонта наружных трубопроводов приведена без учета выполнения земляных и строительных работ.

Таблица 13.1

Часть III ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Основные понятия, термины, определения

Рекомендации Справочника охватывают широкую номенклатуру общепромышленного оборудования, эксплуатируемого на предприятиях различных форм собственности и отраслевого назначения.

Настоящая редакция Справочника представляет собой попытку синтеза системы технического обслуживания и ремонта с основными положениями производственной эксплуатации с целью создания единого документа, включающего необходимые рекомендации, нормы и нормативы по всем основным этапам жизненного цикла оборудования.

Номенклатура приведенных ниже терминов полностью определяется содержанием и назначением данного Справочника.

Определения основных терминов базируются на материалах действующих ГОСТ, правил Ростехнадзора, а также терминологии, сложившейся и принятой в нормативно-технической литературе по техническому обслуживанию и ремонту общепромышленного технологического оборудования.

Термины и определения

Приложение 2

Инструкция по выявлению внешних дефектов оборудования при его приемке

1. Выявление дефектов оборудования при его приемке от транспортной организации, доставившей оборудование на склад предприятия, включает следующие операции:

внешний осмотр упаковки, состояния консервации открытых рабочих поверхностей, внешней отделки и защиты от повреждений отдельных выступающих частей и деталей оборудования;

проверку фактической комплектности оборудования, запчастей, инструментов и технической документации с приложенными к прибывшему оборудованию спецификациями и упаковочными листами, а также наличия технической документации, которую заводы-изготовители обязаны присылать вместе с поставляемым оборудованием согласно разделу «Комплектация» технических условий на поставку и в соответствии с ГОСТ 2.601—68 (Приложение 3);

обнаружение явных дефектов в оборудовании, видимых без его разборки.

1. Внешний осмотр упаковки оборудования и его элементов должен осуществляться по прибытии оборудования на склад предприятия в железнодорожных вагонах или автомобилях перед их разгрузкой на площадки для временного хранения, а также при распаковке оборудования перед подготовкой его к транспортировке до места установки или работы.

Внешний осмотр упаковки заключается в проверке ее соответствия техническим условиям на поставку принимаемого оборудования ГОСТ 10198—71 «Ящики дощатые для грузов массой свыше 200 и 10 000 кг. Типы. Размеры деталей. Общие технические требования».

Одновременно следует проверить, вложен ли в каждый ящик упаковочный лист с перечнем содержимого ящика, обернута ли техническая документация парафинированной бумагой и упакована ли она в запаянный мешочек из полихлорвиниловой пленки.

Претензии, возникшие при внешнем осмотре упаковки, следует предъявлять:

в случае повреждения упаковки – организации, перевозившей оборудование;

при пороках древесины и дефектах конструкции упаковки – поставщику или заводу-изготовителю.

1. Внешний осмотр состояния консервации рабочих поверхностей производится:

без вскрытия упаковки оборудования на складе временного хранения с целью обнаружения дефектов консервации и предъявления претензий транспортной организации или отправителю из-за нарушения или порчи защитных свойств консервации;

после вскрытия упаковки перед подготовкой к транспортировке к месту установки или работы без полной расконсервации для обнаружения дефектов в защитных средствах и устройствах с целью предъявления претензий (иногда предварительных) поставщику или заводу-изготовителю;

при переконсервации (если наступил срок) с целью предъявления окончательных претензий поставщику или заводу-изготовителю на качество консервации.

Способ консервации металлических изделий должен соответствовать методам, предусмотренным ГОСТ 13168—69 и указанным в технических условиях на поставку оборудования.

В упаковочной или в другой прибывшей с оборудованием технической документации должны быть указаны дата консервации и установленный срок защиты без переконсервации.

Перед внешним осмотром следует ознакомиться с требованиями к консервации, изложенными в технических условиях на поставку принимаемого оборудования.

1. Внешний осмотр устройств для защиты от повреждений отдельных выступающих частей и деталей оборудования заключается в проверке состояния:

специальных металлических и деревянных конструкций для защиты выступающих концов валов и их шеек, втулок, рычагов, труб и других деталей от ударов, изгибов и засорения;

крепления специальных защитных устройств к элементам оборудования;

специальных временных опор для предохранения длинных выступающих концов валов и деталей, посаженных на них консольно;

специальных упоров, стяжек, подвесок, подушек и других устройств, предохраняющих выступающие части оборудования от ударов при его передвижении или перекатывании.

Все устройства для защиты от повреждений выступающих частей и деталей перечисляются в указаниях по погрузке оборудования и присылаются вместе с технической документацией к нему.

1. Проверка фактической комплектности прибывшего на склад или предприятие оборудования проводится для установления соответствия этого оборудования, запчастей, инструментов и технической документации тому комплекту, который записан в приложенных к поступившему оборудованию спецификациях и упаковочных листах.

Проверка осуществляется со вскрытием упаковки. Если поступившее оборудование намечено хранить на складе, то упаковка должна быть восстановлена.

Если установлена некомплектность оборудования, отгруженного без упаковки, то претензии предъявляются организации, перевозившей оборудование.

Если установлена некомплектность оборудования, запчастей, инструментов и технической документации в упаковке, то претензии предъявляются поставщику.

Одним из важнейших документов, подтверждающих качество изготовления оборудования, является протокол периодических испытаний серийной продукции на машиностроительных заводах. Он не входит в комплект документации, прилагаемой к поставляемому машиностроительному изделию, но завод-изготовитель обязан предъявить этот протокол заказчику по его требованию. Поэтому представитель предприятия должен знать, что на машиностроительном заводе для проверки соответствия установленных норм и показателей одна машина из партии, изготовленной в текущем квартале и прошедшей приемо-сдаточные испытания, должна подвергаться периодическим испытаниям.

При этом должны производиться контрольная разборка основных узлов машины и проверка соответствия всех элементов машины техническим условиям изготовления.

1. В процессе приема оборудования от транспортных организаций могут быть обнаружены дефекты изготовления оборудования, которые в подавляющем большинстве случаев являются скрытыми и обычно обнаруживаются частично в процессе монтажа и, в основном, при эксплуатации оборудования. Такие дефекты включаются в акт приема оборудования от транспортной организации, что служит основанием для предъявления претензий заводу-изготовителю.

Приложение 3

Требования к эксплуатационной и ремонтной документации

1. Техническая (эксплуатационная) документация составляется на изделия машиностроения, монтаж или установку, использование и техническое обслуживание которых, а также транспортирование и хранение или применение в других изделиях могут быть обеспечены только при наличии сведений о составе, устройстве, технических параметрах, назначении этих изделий, специальных указаний по их эксплуатации.

К таким изделиям машиностроения относится все оборудование, поступающее на предприятия.

На изделия, для которых объем сведений и указаний незначителен, и их целесообразно разместить (маркировать) на самом изделии (отбойные и бурильные молотки, пневматические забойники и поддержки, взрывные машинки и т. п.), технические (эксплуатационные) документы не составляются.

1. По ГОСТ 2.601—68 «Эксплуатационные и ремонтные документы» номенклатурой эксплуатационных (технических) документов предусматриваются:

техническое описание; инструкция по эксплуатации;

инструкции по техническому обслуживанию отдельно для машинистов (мотористов), дежурных электрослесарей, бригады ремонтных электрослесарей. Инструкции должны содержать исчерпывающие указания по технологической последовательности выполнения всех работ и операций для обеспечения постоянной исправности и готовности изделия к эксплуатации, в том числе:

способы выполнения работ и необходимые для этого приборы, инструмент, принадлежности и специальное оборудование;

операции, выполнение которых регламентировано требованиями правил безопасности;

меры предупреждения повреждений изделия;

мероприятия, проводимые при непредвиденных остановках или задержках в работе;

порядок и сроки использования запасных частей, особенно для их плановой замены;

инструкции по монтажу, пуску, регулированию и обкатке на месте применения оборудования;

паспорт на детали и другие изделия, технические данные для которых, гарантированные предприятием-изготовителем, необходимо сообщать потребителю, если они не сообщаются своевременно каким-либо другим документом, например, нормативами сроков

службы до первой плановой замены (нормативами стойкости). Если данные об изделии сведены к двум-трем основным показателям, для подтверждения которых нет необходимости составлять паспорт, а маркировать их на изделиях технически невозможно и нецелесообразно, то составляется этикетка;

формуляр, составляемый на оборудование, для которого необходимо вести учет состояния и данных по эксплуатации. При приеме оборудования проверяется в первую очередь наличие следующих разделов формуляра: комплект поставки, свидетельство о приеме ОТК завода-изготовителя, свидетельство о консервации, об упаковке, гарантийные обязательства и ведомости ЗИП. Если на изделие в целом составлен формуляр, а на полученные в готовом виде части изделия составлены паспорта, то технические данные из паспортов должны быть включены в формуляр изделия;

ведомости ЗИП, которые составляются на оборудование, поставляемое вместе с комплектами запасных частей, инструмента, принадлежностей и материалов, используемых на месте эксплуатации оборудования. Ведомости с указанием нормы расхода или сроков замены составляют также на наборы ЗИП, поставляемые отдельно от оборудования, например, групповой комплект ЗИП (для обеспечения эксплуатации группы изделий) и ремонтный (для обеспечения капитального ремонта оборудования). В них допускается не включать комплект технических (эксплуатационных) документов, если количество наименований, входящих в комплект ЗИП, незначительно и они перечислены в формуляре;

каталоги (например, каталоги чертежей и схем), списки и перечни (например, контрольно-проверочной и измерительной аппаратуры);

спецификации (специального назначения).

1. Эксплуатационные документы должны быть переплетены вместе с их описью в альбомы или книги или сброшюрованы и уложены в пронумерованные папки или футляры.

Перечень документации может быть уточнен при заключении с заводом-изготовителем договора (контракта) на поставку конкретного оборудования.

Приложение 4

Требования по сохранению оборудования в целости при транспортировке его от места хранения (разгрузки) к месту монтажа, сборки или использования

1. Транспортирование сборочных единиц и укрупненных элементов оборудования должно быть организовано в соответствии с последовательностью монтажа оборудования. Укрупненные элементы, которые монтируются в начале работ, транспортируются в первую очередь, а сборочные единицы и детали, требующиеся при завершении монтажа, – в последнюю.
2. Элементы и сборочные единицы оборудования должны грузиться на платформы, вагонетки и другие транспортные средства, имеющие деревянные подстилы, и тщательно крепиться с помощью проволоки, цепей и других приспособлений.
3. Они должны размещаться на транспортных средствах так, чтобы их максимальные габариты были на 100 мм меньше размеров проезжей части зданий, сооружений, по которым осуществляется транспортирование.
4. Фундаментные болты и детали крепления сборочных единиц и элементов оборудования должны укладываться так, чтобы избежать механических повреждений при транспортировке. Резьбовые концы деталей необходимо защищать гайками.
5. Транспортные работы должны осуществляться с применением электровозов, вагонов, лебедок, тележек, рольгангов, конвейеров, тягачей и других механизированных транспортных средств, а также домкратов, талей, тельферов, кранов, подъемников и других грузоподъемных и погрузочно-разгрузочных устройств.
6. Для бесперегрузочной доставки оборудования к месту монтажа выбор транспортных средств должен определяться их грузоподъемностью и габаритами.
7. В случае применения стропов для транспортировки и перемещения оборудования должны быть предусмотрены средства, предупреждающие скольжение стропов или повреждение выступающих частей оборудования.
8. В случае передвижения оборудования волоком площадка должна быть тщательно спланирована и свободна от препятствий, а под оборудование подведены специальные салазки, если таковых не прислал с оборудованием завод-изготовитель.
9. Устройство и способы применения различного транспортного оборудования должны быть хорошо известны всем рабочим-монтажникам. Проверка знаний должна производиться не реже одного раза в полгода.
10. Транспортировка оборудования к месту монтажа является подготовительной операцией и должна осуществляться в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей.
11. Транспортировка сложного энергетического оборудования к местам установки является трудоемкой и весьма ответственной операцией. Правильная транспортировка позволяет избежать:

повреждений оборудования, вызывающих дополнительные объемы работ;

значительного увеличения длительности монтажных ремонтных работ;

непроизводительного повышения стоимости ремонтных работ; несчастных случаев с ремонтным персоналом.

Приложение 5

Перечень дефектов машиностроительных изделий, которые могут быть выявлены на разных этапах монтажа или сборки и опробования оборудования на месте применения

Перечень явных дефектов, обнаруженных во время приемки оборудования, может быть расширен за счет дефектов, выявленных при подготовке к монтажу, в процессе монтажа, наладки, монтажных испытаний, пуска или опробования, регулирования, обкатки и сдачи в эксплуатацию.

При этом могут встретиться скрытые дефекты изготовления деталей общего вида и явные дефекты изготовления сборочных единиц в разобранных машинах, а также скрытые дефекты в тех сборочных единицах, которые по инструкции завода-изготовителя не запрещается вскрывать (разбирать) при монтаже.

Дефекты изготовления выявляются на всех этапах монтажа оборудования в соответствии с инструкцией по монтажу, пуску, регулированию и обкатке оборудования, предусмотренной ГОСТ 2.601—68 «Эксплуатационная и ремонтная документация», в частности в процессах:

подготовки оборудования к монтажу, состоящей из транспортирования оборудования со склада к месту монтажа, распаковки, осмотра и проверки комплектности, расконсервации и удаления консервирующих элементов, предмонтажных ревизий и испытаний;

размещения монтажных технических средств, монтажа всех составных частей оборудования в технологической последовательности, проверки правильности выполнения монтажа;

наладки и монтажных испытаний, включающих необходимые наладочные работы и частичные испытания, предшествующие пуску;

пуска и опробования смонтированного оборудования, состоящих из проведения подготовительных операций и осмотра перед пуском, проверки готовности к пуску, серии включений и выключений;

регулирования, т. е. настройки оборудования на заданные режимы работы;

обкатки в соответствующем режиме, проверки оборудования и измерительных приборов, соблюдения режима приработки, продолжительности обкатки и других параметров, характеризующих достаточный объем обкатки оборудования и его составных частей;

сдачи оборудования в эксплуатацию, заключающейся в контрольном вскрытии отдельных частей оборудования и фиксации дефектов, обнаруженных в процессе монтажа (от подготовки до сдачи) оборудования.

Не ограниченные временем работы по устранению дефектов, с одной стороны, предотвращают возможные поломочные отказы (аварии) оборудования в процессе будущей эксплуатации, с другой – позволяют предъявить в установленном порядке претензии заводу-изготовителю в период, когда еще действует гарантия завода.

Если дефекты и недостатки изготовления и сборки оборудования на заводе-изготовителе не обнаружены организацией, осуществляющей подготовку к монтажу, наладке и монтажным испытаниям, пуску или опробованию, обкатке до сдачи оборудования в эксплуатацию, но обнаружены в процессе эксплуатации после истечения срока гарантии завода, то претензии предъявляются монтажно-наладочной организации, а заводы-изготовители ставятся об этом в известность.

К скрытым дефектам производственного характера (результат некачественного изготовления), обнаруженным в процессе монтажа, относятся:

в отливках:

трещины;

раковины на необработанных поверхностях шириной более 5 мм (в наибольшем поперечнике) и глубиной более 1/4 толщины стенки – для отливок с толщиной стенок до 50 мм, а также шириной более 8 мм и глубиной более 1/10 толщины стенки – для отливок с толщиной стенок свыше 50 мм; количество раковин меньших размеров и расстояние между ними не должны выходить за пределы, указанные в таблице;

раковины группового расположения (т. е. в количестве не более 20 штук на площади не менее 20 см²) с размерами 2 мм (в наибольшем поперечнике и по глубине) в количестве более двух групп на мелкой, трех групп на средней и пяти групп на крупной отливках;

любые раковины, плены, спаи, ужимины, рыхлости и другие дефекты;

в деталях из пластмасс:

трещины, вздутия, коробления, задиры, расслоения, прижоги и пористости;

следы от литников, выталкивателей и вставок (знаков) пресс-форм, выступающие над поверхностью деталей или углубленные более чем на 0,5 мм;

деформированные и залитые пластмассой втулки, пальцы, контакты, резьбовые кольца, рычаги, стержни, оси и металлическая арматура в армированных деталях;

пятнистость в виде неокрашенного наполнителя и материала другого цвета на поверхностях литых и прессованных деталей общей площадью, превышающей 20 % всей поверхности деталей;

в механически обработанных деталях: следы черноты, вмятин, забоин, задиров и других механических повреждений, а также заусенцы; рванины и выкрашивания на поверхности резьб, если глубина их выходит за пределы среднего диаметра, а длина превышает половину витка;

в термически обработанных деталях – трещины и расслоения;

в деталях с металлическими покрытиями: утолщения по краям, вздутия, пузырьки и отслаивания цинкового покрытия; питтинги, дендриты (ярко выраженный неоднородный состав), темные пятна, трещины и отслаивания никелевого покрытия, а также пригар на нем; трещины, пузырьки и шелушения слоя хромовых покрытий; пригар, вздутие, отслаивание и шелушение оловянно-свинцовых покрытий;

в местах соединения деталей пайкой – разрывы пайки, газовые поры, свищи и следы флюса;

в сварных соединениях: неплавный переход сварного шва к основному металлу; неравномерная чешуйчатая поверхность; неравномерное заполнение шва, открытые кратеры, прожоги кромок, перерывы шва, трещины в сварных швах и в околошовной зоне основного металла, непровар, подрезы, поверхностные поры; трещины, выплески и прожоги при точечной сварке;

в сборочных единицах: влага, стружка, окалина и другие загрязнения; наклепывание, подкерновка и другие способы искусственного поднятия поверхности соединения; несовпадение по торцам шестерен, находящихся в зацеплении, свыше 3 % длины зуба; сжатие резиновых прокладок, уплотняющих собранные узлы, более V3 начальной толщины; поврежденные рабочие поверхности и кромки резиновых уплотнений (манжет, колец, круглого сечения) и грязе-съемников; течь масла в соединениях гидросистем при рабочем давлении; течь воды в соединениях системы орошения при заглушении мест установок форсунок и создании гидравлического давления в 20 кг/см² с выдержкой в течение 5 мин; утечка воды в неподвижных соединениях; капание воды в местах подвода к вращающимся валам со скоростью падения капель более 2 в секунду.

Дополнительные требования по входному контролю указываются в договорах заводов-поставщиков. Так, например, на поставку газопроводных труб, соединительных труб, соединительных деталей, фонтанной и запорной арматуры входной контроль включает в себя проверки:

упаковки и маркировки, комплектности на соответствие условиям поставки (договора);

годности материалов, применяемых для эксплуатации в особых средах;

габаритных и присоединительных размеров и массы; качества изготовления.

Трубопроводы и арматура поставляются партиями одного наименования и типоразмера, одной плавки и термообработки стали, размера партии в зависимости от диаметра. На внутренней поверхности каждой трубы на расстоянии 500 мм от одного из концов должна быть нанесена маркировка: завода-изготовителя, номера договора, плавки, номинальные размеры, номер трубы, месяц и год изготовления.

На каждую партию выдается сертификат (паспорт) с подробными сведениями.

Годность применяемых в трубопроводах и арматуре материалов осуществляется путем определения химического состава, механических свойств и коррозионной стойкости. При этом проверяется соблюдение требований ГОСТ, ОСТ, СНиП и т. д.

Приложение 6

Порядок выявления скрытых дефектов оборудования, агрегатов, узлов, деталей и материалов при эксплуатации оборудования и предъявления претензий заводу-изготовителю

Скрытые дефекты отдельных узлов в период от начала эксплуатации до первого капитального ремонта обнаруживаются:

в процессе выполнения бригадой слесарей текущих ремонтов и технического обслуживания на месте установки или использования оборудования. При этом имеется в виду обнаружение дефекта в узлах, которые технической (эксплуатационной) документацией разрешается вскрывать на месте работы;

при выявлении места и причины отказа (аварии) в процессе его устранения. В этом случае дефекты в узлах, которые технической (эксплуатационной) документацией не разрешается вскрывать (разбирать) на месте работы, обнаруживаются на ремонтных предприятиях, куда неисправное оборудование или его элементы передаются для ремонта. При обнаружении таких дефектов ремонтное предприятие должно своевременно информировать энергетическую службу предприятия, откуда прибыл в ремонт этот узел, которая, в свою очередь, предъявляет претензии заводу-изготовителю, если дефект носит производственный характер (результат некачественного изготовления).

Для обнаружения скрытых дефектов следует пользоваться схемой осмотра оборудования при различных видах ремонта и межремонтного технического обслуживания, которая согласно ГОСТ 2.601—68 «Эксплуатационные и ремонтные документы» должна быть приложена к заводским инструкциям по техническому обслуживанию. При этом перечень основных проверок технического состояния должен составляться по представленной ниже форме (приложение к ГОСТ 2.601—68):

К разделу «Проверка технического состояния» заводской инструкции по эксплуатации должен прикладываться перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей, который рекомендуется ГОСТ 2.601—68:

К скрытым дефектам изготовления деталей и сборки узлов оборудования, обнаруживаемым в процессе эксплуатации, относятся дефекты, перечисленные в Приложении 5.

Приложение 7

Трудозатраты на станочные работы при ремонте технологического и механического оборудования

* Под нормированными трудозатратами следует понимать трудоемкость ремонта оборудования, приведенную в соответствующих разделах Справочника; при этом численные значения трудоемкости принимаются за 100 %.

Приложение 8

Техническая диагностика оборудования

Общие положения

Цели, задачи и основные принципы технического диагностирования (ТД) оборудования рассмотрены в разделе 3.3. В данном Приложении кратко рассмотрена методика и приведен один из общих способов организации ТД на предприятии.

Требования к оборудованию, переводимому на техническое диагностирование

В соответствии с ГОСТ 26656—85 и ГОСТ 2.103—68 при переводе оборудования на стратегию ремонта по техническому состоянию в первую очередь решается вопрос о его приспособленности для установки на нем средств ТД.

О приспособленности находящегося в эксплуатации оборудования к ТД судят по соблюдению показателей надежности и наличию мест для установки диагностической аппаратуры (датчиков, приборов, монтажных схем).

Далее определяют перечень оборудования, подлежащего ТД, по степени его влияния на мощностные (производственные) показатели производства по выпуску продукции, а также на основе результатов выявления «узких мест» по надежности в технологических процессах. К этому оборудованию, как правило, предъявляются повышенные требования надежности.

В соответствии с ГОСТ 27518—87 конструкция оборудования должна быть приспособлена для ТД. Согласно ГОСТ 26656—85 под приспособленностью к ТД понимается свойство оборудования, характеризующее его готовность к проведению контроля заданными методами и средствами ТД.

Для обеспечения приспособленности оборудования к ТД его конструкция должна предусматривать:

возможность доступа к контрольным точкам путем вскрытия технологических крышек и люков;

наличие установочных баз (площадок) для установки виброметров;

возможность подключения и размещения в закрытых жидкостных системах средств ТД (манометров, расходометров, гидротесторов в жидкостных системах) и подключение их к контрольным точкам;

возможность многократного присоединения и отсоединения средств ТД без повреждения устройств сопряжения и самого оборудования в результате нарушения герметичности, загрязнения, попадания посторонних предметов во внутренние полости и т. д.

Перечень работ по обеспечению приспособленности оборудования к ТД приводится в техническом задании на модернизацию переводимого на ТД оборудования.

После определения перечня оборудования, переводимого на ремонт по техническому состоянию, подготавливается исполнительная техническая документация по разработке и внедрению средств ТД и необходимой модернизации оборудования. Перечень и очередность разработки исполнительной документации приведены в табл. 1.

Таблица 1

Перечень исполнительной документации на диагностирование

Выбор диагностических параметров и методов технического диагностирования

Рекомендуется следующая последовательность и методика проведения работ по оснащению оборудования средствами ТД.

Определяются параметры, подлежащие постоянному или периодическому контролю для проверки алгоритма функционирования и обеспечения оптимальных режимов работы (технического состояния) оборудования.

По всем агрегатам и узлам оборудования составляется перечень возможных отказов. Предварительно проводится сбор данных об отказах оборудования, оснащаемого средствами ТД, или его аналогов. Анализируется механизм возникновения и развития каждого отказа и намечаются диагностические параметры, контроль которых, плановое техническое обслуживание и текущий ремонт могут предотвратить отказ. Анализ отказов рекомендуется проводить по форме, представленной в табл. 2.

Таблица 2

Форма для анализа отказов и выбора диагностических параметров, методов и средств технического диагностирования

По всем отказам намечаются диагностические параметры, контроль которых поможет оперативно отыскать причину отказа, и метод ТД (табл. 3).

Таблица 3

Методы технического диагностирования

Определяется номенклатура деталей, износ которых приводит к отказу.

Определяются параметры, контроль которых необходим для прогнозирования ресурса или срока службы деталей и соединений.

На практике получили распространение диагностические признаки (параметры), которые можно разделить на три группы:

параметры рабочих процессов (динамика изменения давления, усилия, энергии), непосредственно характеризующие техническое состояние оборудования;

параметры сопутствующих процессов или явлений (тепловое поле, шумы, вибрации и др.), косвенно характеризующие техническое состояние;

параметры структурные (зазоры в сопряжениях, износ деталей и др.), непосредственно характеризующие состояние конструктивных элементов оборудования.

Составляется сводный перечень диагностируемых отказов, возможные причины отказов, предшествующие отказу неисправности и т. д.

Исследуется возможность сокращения числа контролируемых параметров за счет применения обобщенных (комплексных) параметров:

устанавливают диагностические параметры, характеризующие общее техническое состояние деталей оборудования, технологического комплекса, линии, объекта в целом, их отдельных частей (агрегатов, узлов и деталей);

устанавливаются частные диагностические параметры, характеризующие техническое состояние отдельного сопряжения в узлах и агрегатах.

Для удобства и наглядности методов и средств ТД разрабатываются функциональные схемы контроля параметров технологических процессов и технического состояния оборудования.

Далее выбирается один или несколько методов ТД и уточняется перечень диагностических параметров. При выборе методов ТД учитывают следующие основные критерии оценки его качества:

экономическую эффективность процесса ТД;

достоверность ТД;

наличие выпускаемых датчиков и приборов; универсальность методов и средств ТД.

Проводятся исследования выбранных диагностических признаков для определения диапазонов их изменения, предельно допустимых значений, моделирования отказов и неисправностей.

Выбираются средства ТД. При необходимости составляется заявка на создание (приобретение) средств ТД, датчики, приборы, монтажные схемы и т. д.

Разрабатывается технология ТД, технические требования к диагностическому оборудованию.

По результатам анализа отказов оборудования разрабатываются мероприятия по повышению надежности оборудования, в том числе разработка средств ТД.

Средства технической диагностики

По исполнению средства ТД подразделяют на: внешние – не являющиеся составной частью объекта диагностирования;

встроенные – с системой измерительных преобразователей (датчиков) входных сигналов, выполненных в общей конструкции с оборудованием диагностирования как его составная часть.

Внешние средства ТД подразделяют на стационарные, передвижные и переносные.

Если принято решение о диагностировании оборудования внешними средствами, то в нем должны быть предусмотрены контрольные точки, а в руководстве по эксплуатации средств ТД необходимо указать их расположение и описать технологию контроля.

В оборудование встраиваются средства ТД, информация от которых должна поступать непрерывно или периодически. Эти средства контролируют параметры, выход значений которых за нормативные (предельные) значения влечет за собой аварийную ситуацию и зачастую не может быть предсказан заранее в периоды технического обслуживания.

По степени автоматизации процесса управления средства ТД подразделяют на автоматические, с ручным управлением (неавтоматические) и с автоматизированно-ручным управлением.

Как правило, автоматические средства ТД содержат источники воздействий (в системах тестового диагноза), измерительные преобразователи, аппаратуру расшифровки и хранения информации, блок расшифровки результатов и выдачи управляющих воздействий.

Средства ТД с автоматизированно-ручным управлением характеризуется тем, что часть операций ТД выполняется автоматически, осуществляется световая или звуковая сигнализация или принудительное отключение привода при достижении предельных значений параметров, а часть параметров контролируется визуально по показаниям приборов.

Возможности автоматизации диагностирования значительно расширяются при использовании современной компьютерной техники.

В технические задания на разработку средств ТД, встраиваемых в гибкие производственные системы, рекомендуется включать требования обеспечения автоматического диагностирования оборудования с глубиной поиска дефекта (отказа) до основного узла.

При создании средств ТД для технологического оборудования могут применяться различные преобразователи (датчики) неэлектрических величин в электрические сигналы, аналого-цифровые преобразователи аналоговых сигналов в эквивалентные значения цифрового кода, сенсорные подсистемы технического зрения.

К конструкциям и типам преобразователей (датчиков), применяемых для средств ТД, рекомендуется предъявлять следующие требования:

малогабаритность и простота конструкции, приспособленность для размещения в местах с ограниченным объемом размещения аппаратуры;

возможность многократной установки и снятия датчиков при минимальной трудоемкости и без монтажа оборудования;

соответствие метрологических характеристик датчиков информационным характеристикам диагностических параметров;

высокая надежность и помехоустойчивость, включая возможность эксплуатации в условиях электромагнитных помех, колебаний напряжений и частоты питания;

устойчивость к механическим воздействиям (удары, вибрации) и к изменению параметров окружающей среды (температура, влажность);

простота регулирования и обслуживания.

Заключительным этапом создания и внедрения средств ТД является разработка документации.

Рекомендуется следующий состав документации по ТД:

эксплуатационная конструкторская документация;

технологическая документация;

документация на организацию диагностирования.

Эксплуатационная конструкторская документация – это руководство по эксплуатации на объект диагностирования по ГОСТ 26583—85, которое должно включать руководство по эксплуатации средства ТД, в том числе конструкцию и описание устройств сопряжения с объектом.

В руководстве по эксплуатации задают режимы работы оборудования, при которых производится диагностирование.

Технологическая документация на ТД включает:

технологию выполнения работ;

очередность выполнения работ;

технические требования на выполнение операций ТД. Основным рабочим документом является технология ТД данной модели (типа) оборудования, которая должна содержать: перечень средств ТД;

перечень и описание контрольно-диагностических операций;

номинальные допустимые и предельные значения диагностического признака;

характеристики режима работы при проведении ТД.

Кроме эксплуатационной, технологической и организационной документации на каждый переводимый объект разрабатываются программы прогнозирования остаточного и прогнозируемого ресурса.

Прогнозирование остаточного ресурса с помощью математических моделей

Аппаратный поиск неисправностей, рассмотренный выше, необходим не только для устранения отказов, но и для прогнозирования остаточного и прогнозируемого ресурсов. Прогнозирование – это предсказание технического состояния, в котором объект окажется в некоторый будущий период времени. Это одна из важнейших задач, которую приходится решать при переходе на ремонт по техническому состоянию.

Сложность прогнозирования заключается в том, что приходится привлекать математический аппарат, который не всегда дает достаточно точный (однозначный) ответ. Тем не менее, без него обойтись в этом случае нельзя.

Решение задач прогнозирования весьма важно, в частности, для организации планово-предупредительного ремонта объектов по техническому состоянию (вместо обслуживания по срокам или по ресурсу). Непосредственное перенесение методов решения задач диагностирования на задачи прогнозирования невозможно из-за различия моделей, с которыми приходится работать: при диагностировании моделью обычно является описание объекта, в то время как при прогнозировании необходима модель процесса эволюции технических характеристик объекта во времени. В результате диагностирования каждый раз определяется не более чем одна «точка» указанного процесса эволюции для текущего момента (интервала) времени. Тем не менее, хорошо организованное диагностическое обеспечение объекта с хранением всех предшествующих результатов диагностирования может дать полезную и объективную информацию, представляющую собой предысторию (динамику) развития процесса изменения технических характеристик объекта в прошлом, что может быть использовано для систематической коррекции прогноза и повышения его достоверности.

Математические методы и модели для прогнозирования остаточного ресурса оборудования описаны в специальной литературе.

Прогнозирование остаточного ресурса методом экспертных оценок

При расчете остаточного ресурса чаще всего возникают трудности, связанные с отсутствием объективной информации, необходимой для принятия решений по методу, рассмотренному в предыдущем разделе. В большинстве случаев такие решения принимаются на основе учета мнений квалифицированных специалистов (экспертов) путем проведения экспертного опроса. При этом экспертные заключения дает рабочая группа, общее мнение которой формируется в результате дискуссии.

Существует несколько способов экспертной оценки, а именно: непосредственной оценки, ранжирования (ранговой корреляции), попарного сопоставления, баллов (балльных оценок) и последовательных сопоставлений. Все эти способы отличаются один от другого как подходами к постановке вопросов, на которые отвечают эксперты, так и проведением экспериментов и обработки результатов опроса. Вместе с тем их объединяет общее – знания и опыт специалистов в данной области.

Наиболее простым и объективным способом экспертной оценки являет способ непосредственной оценки, который широко применяется для определения остаточного ресурса на основе диагностирования технического состояния оборудования. Достоинством этого способа является высокая точность результатов расчета, а также возможность одновременного прогнозирования ресурса сразу по нескольким типам (образцам) оборудования.

Для экспертной оценки ресурса оборудования на предприятии создается постоянно действующая рабочая группа, которая разрабатывает необходимую документацию, организует процедуру опроса экспертов, обрабатывает и анализирует полученную информацию.

Руководителем рабочей группы должно быть ответственное лицо, осуществляющее, по мере необходимости, определение остаточного ресурса оборудования и дающее заключение о продолжительности работы без остановки на капитальный ремонт на определенное время (до очередного текущего ремонта). Он согласовывает с главным механиком (энергетиком) предприятия состав рабочей группы, составляет программу, принимает участие в опросе экспертов, анализирует предварительные результаты. При наличии на предприятии лаборатории ТД (как основного звена при переводе на стратегию ремонта по техническому состоянию) руководителем рабочей группы назначается заведующий этой лаборатории.

В состав рабочей группы помимо непосредственных исполнителей целесообразно включать технических работников ОГМ и ОГЭ, старших механиков, механиков (мастеров) цехов, стаж которых по эксплуатации и ремонту данного оборудования составляет не менее пяти лет. В состав рабочей группы не следует включать начальников цехов, отделов, служб и т. д., авторитетные суждения которых могут повлиять на объективность экспертных оценок, а также на окончательное решение рабочей группы.

В обязанности рабочей группы входит:

подбор специалистов-экспертов;

выбор наиболее приемлемого метода экспертных оценок и в соответствии с этим разработка процедуры опроса и составления опросных листов;

проведение опроса;

обработка материалов опроса;

анализ полученной информации;

синтез объективной и субъективной информации с целью получения оценок, необходимых для принятия решений.

Руководитель рабочей группы перед организацией экспертного опроса должен представить экспертам максимально возможное количество объективных данных по диагностированию всех агрегатов, узлов, соединений и деталей по каждой единице оборудования, имеющихся в распоряжении рабочей группы, паспорта, ремонтные журналы и другую техническую документацию за весь срок службы оборудования. Путем проведения инструктажа необходимо информировать экспертов об источниках возникновения данного вопроса, путях решения сходных вопросов в прошлом на других предприятиях и оборудовании, т. е. повысить квалификацию (информативность) экспертов в данном вопросе.

При отработке экспертных опросных листов следует особое внимание обратить на правильность задаваемых вопросов. Вопросы должны быть краткими (да, нет), не должны допускать двойного толкования.

При формировании экспертной группы следует учитывать, что основной параметр экспертной группы – согласованность мнений экспертов – зависит от ряда факторов: информативности экспертов, взаимоотношений между ними, организационных аспектов опросных процедур, их сложности и т. д. Число экспертов, входящих в группу, зависит от их информативности и должно составлять от 7 до 12 экспертов, в отдельных случаях 15–20 человек.

Для организационного оформления рабочей экспертной группы издается приказ по предприятию, в котором указываются задачи группы, руководитель и члены группы, сроки заполнения экспертных листов, срок окончания работы.

Для проведения экспертного опроса подготавливаются специальные опросные листы.

При организации экспертного опроса рабочая группа должна учитывать, что эксперту, как любому человеку, трудно без значительной ошибки выносить решения в случаях, когда имеется более семи альтернатив, например, назначать вес (значительность) более чем семи свойствам (показателям). Поэтому нельзя представлять экспертам список из нескольких десятков свойств (показателей) и требовать от них назначить веса этим свойствам (показателям).

В тех случаях, когда требуется оценить большое количество свойств (факторов, показателей, параметров), их необходимо предварительно разделить на однородные группы (по функциональному назначению, принадлежности и др.) так, чтобы число показателей, входящих в однородную группу, не превышало 5–7.

После ознакомления экспертов с состоянием исследуемого вопроса руководитель рабочей группы раздает им опросные листы и пояснительные записки. При этом наиболее авторитетный сотрудник рабочей группы разъясняет экспертам те положения опросного листа, которые недостаточно хорошо ими поняты.

Получив заполненный опросный лист, руководитель рабочей группы при необходимости задает эксперту вопросы для уточнения полученных результатов. Это позволяет выяснить, правильно ли поняты экспертом вопросы опросного листа и действительно ли ответы соответствуют его истинному мнению.

В процессе опроса сотрудники рабочей группы не должны высказывать эксперту свои суждения о его ответах, чтобы не навязывать ему своего мнения.

После обработки результатов опроса проводится ознакомление каждого эксперта со значениями оценок, назначенными всеми другими экспертами, входящими в экспертную группу.

Каждый эксперт, ознакомившись с анонимными мнениями других экспертов, вновь заполняет опросный лист.

Допускается проведение и открытого обсуждения результатов опроса. Каждый эксперт при этом имеет возможность кратко аргументировать свои суждения и критиковать другие мнения. Для исключения возможного влияния служебного положения на мнение экспертов желательно, чтобы эксперты высказывались в последовательности от младшего к старшему (по служебному положению).

В подавляющем большинстве случаев двух туров опроса бывает вполне достаточно для принятия обоснованного решения. В случаях, когда требуется повысить точность оценок путем увеличения объема статистической выборки (количеством ответов), а также при низкой согласованности мнений экспертов, экспертный опрос может быть проведен в три тура.

Результатом опроса является определение искомого параметра прогнозирования на основе анализа ответов экспертов.

Полученный по экспертным оценкам показатель следует рассматривать как случайную величину, отражением которой является индивидуальное мнение эксперта.

Когда значение какого-либо показателя неизвестно, относительно него у специалиста-эксперта всегда имеется интуитивная информация. Естественно, что эта информация в известной мере является неопределенной, а степень неопределенности зависит от уровня знаний и технической эрудиции специалиста-эксперта. Задача рабочей группы заключается в том, чтобы извлечь эту неясную информацию и придать ей математическую форму.

После получения ответов от каждого эксперта необходимо проверить степень согласованности мнений экспертов.

Подробное описание методов обработки экспертных оценок и их применения для прогнозирования остаточного ресурса оборудования можно найти в специальной литературе.

Приложение 9

Расследование и учет аварий и инцидентов

Порядок расследования и учета аварий на предприятиях различных отраслей, форм собственности и видов деятельности регламентируется набором НТД, методических и инструктивных материалов, утвержденных Ростехнадзором.

В данном приложении приведены краткие выдержки из Положения о порядке технического расследования причин аварий на опасных производственных объектах, определяющего общий порядок учета и расследования аварий на предприятиях.

ПОЛОЖЕНИЕ О ПОРЯДКЕ ТЕХНИЧЕСКОГО РАССЛЕДОВАНИЯ ПРИЧИН АВАРИЙ НА ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТАХ РД 03-293-99

1. Общие положения

1.1. Техническому расследованию подлежат причины аварий, приведших к разрушению сооружений и (или) технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах, указанных в Приложении 1 Федерального закона «О промышленной безопасности опасных производственных объектов», неконтролируемым взрывам и (или) выбросам опасных веществ.

Причины инцидентов, повлекших за собой отказы или повреждения технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте, отклонения от режима технологических процессов, но не вызвавших разрушения сооружений и (или) технических устройств, устанавливаются и анализируются с учетом требований, изложенных в приложении.

1.2. По каждому факту возникновения аварии на опасном производственном объекте производится техническое расследование причин.

1.3. Организация, эксплуатирующая опасный производственный объект:

незамедлительно сообщает об аварии в территориальный орган Ростехнадзора и в соответствующие федеральные органы исполнительной власти, которым в установленном порядке предоставлено право осуществлять отдельные функции нормативно-правового регулирования, специальные разрешительные, контрольные или надзорные функции в области промышленной безопасности, вышестоящий орган (организацию) (при наличии таковых), орган местного самоуправления, государственную инспекцию труда по субъекту Российской Федерации, территориальное объединение профсоюзов. При авариях, сопровождающихся выбросами, разливами опасных веществ, взрывами, пожарами, сообщает соответственно в территориальные органы МЧС России, Госкомэкологии России, Государственной противопожарной службы МВД России, МПС России;

сохраняет обстановку на месте аварии до начала расследования, за исключением случаев, когда необходимо вести работы по ликвидации аварий и сохранению жизни и здоровья людей;

принимает участие в техническом расследовании причин аварии на опасном производственном объекте, принимает меры по устранению причин и недопущению подобных аварий;

осуществляет мероприятия по локализации и ликвидации последствий аварий на опасном производственном объекте;

принимает меры по защите жизни и здоровья работников и окружающей природной среды в случае аварии на опасном производственном объекте.

1.4. Руководитель организации несет ответственность за невыполнение требований, изложенных в пункте 1.3, в соответствии с законодательством Российской Федерации.

1. Порядок технического расследования причин аварии

2.1. Техническое расследование аварии направлено на установление обстоятельств и причин аварии, размера причиненного вреда, разработку мер по устранению ее последствий и мероприятий для предупреждения аналогичных аварий на данном и других опасных производственных объектах.

2.2. Техническое расследование причин аварии производится специальной комиссией, возглавляемой представителем территориального органа Ростехнадзора. В состав комиссии включаются по согласованию представители: соответствующих федеральных органов исполнительной власти, которым в установленном порядке предоставлено право осуществлять отдельные функции нормативно-правового регулирования, специальные разрешительные, контрольные или надзорные функции в области промышленной безопасности, либо их территориальных органов, субъекта Российской Федерации и (или) органа местного самоуправления, на территории которых располагается опасный производственный объект, организации, эксплуатирующей опасный производственный объект, вышестоящего(щей) органа (организации) (при наличии таковых), территориального объединения профсоюзов, страховых компаний (обществ) и других представителей в соответствии с действующим законодательством.

Комиссия назначается приказом по территориальному органу Ростехнадзора.

В зависимости от конкретных обстоятельств (характера и возможных последствий аварии) специальная комиссия может быть создана по решению Ростехнадзора во главе с его представителем. В состав специальной комиссии могут быть также включены представители органов, указанных в пункте 1.3, по согласованию с ними.

2.3. В соответствии со статьей 12 Федерального закона «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» Президент Российской Федерации или Правительство Российской Федерации могут принимать решение о создании государственной комиссии по техническому расследованию причин аварии и назначать председателя указанной комиссии.

2.4. Комиссия по техническому расследованию причин аварии должна незамедлительно приступить к работе и в течение десяти дней составить акт расследования и другие необходимые документы и материалы.

Акт расследования подписывается всеми членами комиссии. Срок расследования может быть увеличен органом, назначившим комиссию, в зависимости от характера аварии и необходимости проведения дополнительных исследований и экспертиз.

2.5. Комиссия по техническому расследованию причин аварии может привлекать к расследованию экспертные организации или их специалистов-экспертов и специалистов в области промышленной безопасности, изысканий, проектирования, научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, изготовления оборудования, страхования и в других областях.

2.6. Для проведения экспертизы причин и характера разрушений сооружений и (или) технических устройств решением комиссии по техническому расследованию аварии могут образовываться экспертные комиссии. Заключения экспертных комиссий представляются комиссии по техническому расследованию аварии и прилагаются в качестве материалов расследования.

2.7. В ходе расследования комиссия:

производит осмотр, фотографирование, в необходимых случаях видеосъемки, составляет схемы и эскизы места аварии и составляет протокол осмотра места аварии;

взаимодействует со спасательными подразделениями;

опрашивает очевидцев аварии, получает письменные объяснения от должностных лиц;

выясняет обстоятельства, предшествующие аварии, устанавливает причины их возникновения;

выясняет характер нарушения технологических процессов, условий эксплуатации оборудования;

выявляет нарушения требований норм и правил промышленной безопасности;

проверяет соответствие объекта или технологического процесса проектным решениям;

проверяет качество принятых проектных решений;

проверяет соответствие области применения оборудования;

проверяет наличие и исправность средств защиты;

проверяет квалификацию обслуживающего персонала;

устанавливает причины аварии и сценарий ее развития на основе опроса очевидцев, рассмотрения технической документации, экспертного заключения и результатов осмотра места аварии и проведенной проверки;

определяет допущенные нарушения требований промышленной безопасности и лиц, допустивших эти нарушения;

предлагает меры по устранению причин аварии, предупреждению возникновения подобных аварий;

определяет размер причиненного вреда, включающего прямые потери, социально-экономические потери, потери из-за неиспользованных возможностей, а также вред, причиненный окружающей природной среде.

2.8. Расчет экономического ущерба от аварии осуществляется организацией, на объекте которой произошла авария, по методикам, утвержденным в установленном порядке. Документ об экономических последствиях аварии подписывается руководителем организации, проводившей расчет.

2.9. Финансирование расходов на техническое расследование причин аварии осуществляется организацией, эксплуатирующей опасный производственный объект, на котором произошла авария.

2.10. Расследование причин несчастных случаев, происшедших в результате аварии, проводится в соответствии с Положением о расследовании и учете несчастных случаев па производстве, утвержденным постановлением Правительства РФ от 11 марта 1999 г. № 279.

Причины несчастных случаев, происшедших с третьими лицами, не связанными трудовыми отношениями с организацией, на которой произошла авария, не подпадающими под действие Положения о расследовании и учете несчастных случаев на производстве, устанавливаются при расследовании причин аварии, вызвавшей несчастные случаи.

1. Оформление материалов технического расследования аварий

3.1. Материалы расследования должны включать: приказ о назначении комиссии для расследования причин аварии;

акт технического расследования аварии, к которому прилагаются:

протокол осмотра места аварии с необходимыми графическими, фото– и видеоматериалами;

распоряжение председателя о назначении экспертной комиссии (если в этом есть необходимость) и другие распоряжения, издаваемые комиссией по расследованию аварий;

заключение экспертной комиссии об обстоятельствах и причинах аварии с необходимыми расчетами, графическим материалом и т. п.;

докладные записки Военизированных горноспасательных частей (ВГСЧ), Газоспасательных служб (ГСС), Противофонтанных военизированных частей (ПФВЧ) и служб предприятия о ходе ликвидации аварии, если они принимали в ней участие;

протоколы опроса и объяснения лиц, причастных к аварии, а также должностных лиц, ответственных за соблюдение требований промышленной безопасности;

справки об обучении и проведении инструктажа по охране труда и промышленной безопасности и проверке знаний производственного персонала;

справки о размере причиненного вреда;

форму учета и анализа аварий;

другие материалы, характеризующие аварию, в том числе о лицах, пострадавших от аварии.^[5]

3.2. Организация не позднее трех дней после окончания расследования рассылает материалы расследования аварий Ростехнадзору и его территориальному органу, производившему расследование, соответствующим органам (организациям), представители которых принимали участие в расследовании причин аварии, территориальному объединению профсоюзов, органам прокуратуры по месту нахождения организации.

3.3. По результатам расследования аварии руководитель организации издает приказ, предусматривающий осуществление соответствующих мер по устранению причин и последствий аварии и обеспечению безаварийной и стабильной эксплуатации производства, а также по привлечению к ответственности лиц, допустивших нарушения правил безопасности.

3.4. Руководитель организации представляет письменную информацию о выполнении мероприятий, предложенных комиссией по расследованию аварии, организациям, представители которых участвовали в расследовании. Информация представляется в течение десяти дней по окончании сроков выполнения мероприятий, предложенных комиссией по расследованию аварии.

АКТ

технического расследования причин аварии, происшедшей

«____»_ 200 _____________ г.

1. Название организации, ее организационно-правовая форма, форма собственности и адрес: _______________________________________________
2. Состав комиссии: _______________________________________________

Председатель________________________________________________

(фамилия, инициалы, должность)

Члены комиссии: ________________________________________________

(фамилия, инициалы, должность)

1. Характеристика организации (объекта, участка) и места аварии.

В этом разделе наряду с данными о времени ввода опасного производственного объекта в эксплуатацию, его местоположении необходимо представить проектные данные и фактическое выполнение проекта; дать заключение о состоянии опасного производственного объекта перед аварией; режим работы объекта (оборудования) до аварии (утвержденный, фактический, проектный); указать, были ли ранее на данном участке (объекте) аналогичные аварии; отразить, как соблюдались лицензионные требования и условия, положения декларации безопасности.

1. Квалификация обслуживающего персонала специалистов, ответственных лиц, причастных к аварии (где и когда проходил обучение и инструктаж по технике безопасности, проверку знаний в квалификационной комиссии).
2. Обстоятельства аварии.

Дать описание обстоятельств аварии и сценарий ее развития, информацию о пострадавших, указать, какие факторы привели к аварийной ситуации и ее последствиям, как протекал технологический процесс и процесс труда, описать действия обслуживающего персонала и должностных лиц, изложить последовательность событий.

1. Технические и организационные причины аварии.

На основании изучения технической документации, осмотра места аварии, опроса очевидцев и должностных лиц, экспертного заключения комиссия делает выводы о причинах аварии.

1. Мероприятия по устранению причин аварии.

Изложить меры по ликвидации последствий аварии и предупреждению подобных аварий, сроки выполнения мероприятий по устранению причин аварий.

1. Заключение о лицах, ответственных за допущенную аварию.

В этом разделе указываются лица, ответственные за свои действия или бездействие, которые привели к аварии. Указать, какие требования нормативных документов не выполнены или нарушены данным лицом, исполнителем работ.

1. Экономический ущерб от аварии.

Расследование проведено и акт составлен:_________________________

(число, месяц, год)

Приложение: материал расследования на_____________листах.

Подписи

Председатель__________________________

Члены комиссии.

Приложение 10

Должностная инструкция главного механика – начальника отдела

(типовая рекомендация)

1. Общие положения

1.1. Главный механик – начальник отдела главного механика (далее по тексту – главный механик) обеспечивает подготовку производства на предприятии: своевременное и качественное проведение ремонтов механического оборудования, зданий и сооружений в соответствии с требованиями организационно-распорядительной, нормативной и технической документации.

1.2. Назначение, перевод, увольнение, поощрение и наказание главного механика производятся в установленном законодательством порядке приказом генерального директора по представлению заместителя генерального директора – главного инженера (далее по тексту – главного инженера).

1.3. Главный механик подчиняется заместителю генерального директора – главному инженеру.

1.4. В непосредственном подчинении главного механика находятся следующие структурные подразделения:

Отдел главного механика (ОГМ); Ремонтно-механический цех (РМЦ); Ремонтно-строительный цех (РСЦ); Цех централизованного ремонта (ЦЦР).

1.5. Указания главного механика по вопросам эксплуатации и проведения ремонтов механического оборудования, зданий и сооружений обязательны для руководителей всех структурных подразделений и могут быть отменены только генеральным директором и главным инженером предприятия.

1.6. В период отсутствия главного механика его обязанности возлагаются на его заместителя приказом генерального директора.

1.7. Главный механик в своей работе руководствуется: действующим законодательством РФ;

руководящими, нормативными и иными документами правительства РФ, министерств и ведомств РФ;

нормативными и иными документами органов, осуществляющих государственный контроль и надзор за работой промышленных предприятий;

уставом предприятия;

политикой предприятия в области качества; руководством по качеству;

требованиями государственных и межгосударственных нормативных документов;

приказами и распоряжениями руководства предприятия;

правилами и нормами охраны труда и промышленной безопасности;

стандартами предприятия, иной нормативной и технической документацией;

положениями о подчиненных структурных подразделениях; правилами внутреннего трудового распорядка; настоящей должностной инструкцией.

1. Квалификационные требования

На должность главного механика назначаются специалисты с высшим техническим образованием, стажем работы в области подготовки производства на предприятиях соответствующей отрасли не менее 5 лет, прошедшие обучение в области качества, а также обучение, стажировку и аттестацию в установленном законодательством порядке на знание правил и норм по охране труда и промышленной безопасности.

1. Должностные обязанности

3.1. Основные должностные обязанности. Главный механик обязан:

3.1.1. Организовывать планирование, контроль и учет выполнения работ по ремонту и модернизации оборудования, зданий и сооружений.

3.1.2. Обеспечивать разработку годовых графиков всех видов ремонтов оборудования в соответствии с планами производства продукции предприятия и требованиями системы ППР.

3.1.3. Утверждать ведомости дефектов на проведение работ по капитальному и остановочному ремонтам. Обеспечивать составление смет на проведение ремонтов.

3.1.4. Контролировать распределение и организовывать учет выделенных средств на ремонт оборудования, зданий и сооружений.

3.1.5. Согласовывать ведомости работ подразделений предприятия на ТО оборудования и организовывать контроль их выполнения.

3.1.6. Организовывать и координировать работу подчиненных ремонтных цехов, подрядных организаций и ремонтного персонала производственных подразделений в целях обеспечения своевременного и качественного выполнения капитальных ремонтов на основе ТУ на соответствующее оборудование.

3.1.7. Организовывать технический надзор за ремонтом, изготовлением, реконструкцией и монтажом, соблюдением норм и ПТЭ оборудования, зданий и сооружений.

3.1.8. Обеспечивать своевременное ТД оборудования, зданий и сооружений.

3.1.9. Организовывать контроль наличия и правильности ведения ремонтной документации в соответствии с требованиями Системы ППР и иной нормативной и технической документации.

3.1.10. Обеспечивать подготовку конструкторской документации (разработка рабочих чертежей деталей и узлов на механизированное оборудование).

3.1.11. Согласовывать заказы на изготовление запасных частей, нестандартизированного оборудования и выполнение работ по ремонту.

3.1.12. Согласовывать заявки на приобретение материалов и оборудования для ремонта оборудования, зданий и сооружений.

3.1.13. Участвовать в выполнении работ по внутрипостроечному титулу.

3.1.14. Организовывать наладку и испытание вентиляционных систем.

3.1.15. Участвовать в приемке основного оборудования, зданий и сооружений в эксплуатацию после капитальных ремонтов.

3.1.16. Подготавливать предложения главному инженеру о заключении договоров со сторонними организациями на производство ремонтов и обследования оборудования, зданий и сооружений.

3.1.17. Обеспечивать разработку мероприятий по подготовке работы оборудования, зданий и сооружений в зимних и летних условиях. Организовывать контроль их реализации.

3.1.18. Обеспечивать рациональное расходование материалов на выполнение ремонтных работ.

3.1.19. Участвовать в рассмотрении рационализаторских предложений, касающихся ремонта оборудования, зданий и сооружений.

3.1.20. Своевременно доводить до сведения подчиненных приказы и распоряжения руководства предприятия.

3.2. Должностные обязанности в области качества. Главный механик обязан:

3.2.1. Принимать участие в реализации политики руководства предприятия в области качества.

3.2.2. Обеспечивать ТО и ремонт основного и вспомогательного оборудования согласно Системе ППР общепромышленного оборудования в целом по предприятию.

3.2.3. Участвовать в обеспечении использования поступающего основного и вспомогательного оборудования.

3.2.4. Обеспечивать контроль соответствующего ТО и ремонта оборудования.

3.2.5. Организовывать периодическое подтверждение соответствия квалификации специалистов ОГМ, проводящих надзор за оборудованием, зданиями и сооружениями.

3.2.6. Организовывать разработку документов системы качества в пределах вышеперечисленных обязанностей в соответствии с организационно-распорядительной документацией предприятия.

3.2.7. Обеспечивать использование в работе действующей НТД.

3.2.8. Участвовать в проведении внутренних и внешних аудитов системы качества.

3.2.9. Участвовать в разработке, функционировании и совершенствовании системы качества.

3.2.10. Участвовать в анализе и оценке эффективности системы качества.

3.2.11. Принимать участие в выявлении причин несоответствий в области качества, разработке и реализации корректирующих и предупреждающих действий.

3.3. Должностные обязанности в области охраны труда и промышленной безопасности. Главный механик обязан:

3.3.1. Осуществлять руководство работой по охране труда в подчиненных подразделениях в соответствии с организационно-распорядительной, нормативной и технической документацией.

3.3.2. Организовывать производственный контроль (технический надзор) за исправным состоянием и безопасной эксплуатацией оборудования, технологических трубопроводов (кроме трубопроводов с горючими, токсичными газами), зданий, сооружений, вентиляционных систем и установок.

3.3.3. Контролировать:

выполнение обязанностей подчиненными руководителями и специалистами в части проведения профилактической работы по предупреждению аварийности и травматизма на производстве;

соответствие проектов требованиям охраны труда при строительстве, реконструкции, техническом переоснащении, внедрении новой техники и новой технологии в подчиненных структурных подразделениях.

3.3.4. Организовывать систематический контроль соблюдения требований правил и норм охраны труда при проводимых силами механических служб предприятия:

ремонтных, строительных, монтажных и других работах в действующих цехах предприятия;

земляных, газоопасных, огневых и других работах с повышенной опасностью.

3.3.5. Обеспечивать своевременное ТД оборудования, зданий и сооружений.

3.3.6. Организовывать своевременное и качественное проведение ППР и оформление технической документации на ремонт и ТО оборудования, зданий и сооружений в соответствии с действующей НТД.

3.3.7. Оформлять дополнительное соглашение по охране труда к договору на производство работ со сторонними организациями.

3.3.8. Участвовать в комплексных проверках состояния охраны труда в соответствии с планом-графиком.

3.3.9. Ежеквартально проводить с руководителями непосредственно подчиненных подразделений и механических служб подразделений совещания по вопросам улучшения состояния охраны труда с оформлением протокола.

3.3.10. Осуществлять разработку мероприятий по приведению зданий, сооружений и оборудования в исправное состояние по материалам весенних, осенних технических осмотров и контролировать их выполнение.

3.3.11. Обеспечивать выполнение требований органов Ростехнадзора по контролю деятельности промышленных предприятий.

3.3.12. Организовывать пересмотр специальных и должностных инструкций подчиненных специалистов.

3.3.13. Обеспечивать получение лицензий на виды деятельности по принадлежности и осуществлять контроль выполнения условий действия лицензий.

3.3.14. Обеспечивать выполнение на предприятии комплекса работ, предусмотренных ПТЭ оборудования и ППБ.

1. Взаимодействия

Взаимодействия главного механика с должностными лицами и структурными подразделениями предприятия представлены в таблице.

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

1. Права

Главный механик имеет право:

5.1. Представительствовать от имени руководства предприятия на основании доверенности, выданной генеральным директором.

5.2. Давать указания по эксплуатации и ремонту всего оборудования, зданий и сооружений, которые являются обязательными для руководителей всех структурных подразделений и могут быть отменены только генеральным директором и главным инженером.

5.3. В установленном порядке запрещать эксплуатацию оборудования, зданий и сооружений в случае грубого нарушения правил, инструкций по эксплуатации или неудовлетворительного технического состояния, неподготовленности обслуживающего персонала, наличия угрозы аварий или несчастного случая. После предупреждения цеховой администрации давать указания об отключении технологического оборудования.

5.4. Запрещать ввод и эксплуатацию нового оборудования, зданий и сооружений, имеющих недоделки, отступления от действующих правил и норм, препятствующие их нормальной эксплуатации, не обеспеченных технической документацией и обученным обслуживающим персоналом.

5.5. Давать предписания начальникам цехов и других подразделений по вопросам эксплуатации и ремонта оборудования.

5.6. Контролировать расходование финансовых средств, выделенных для проведения монтажа и ремонта оборудования.

5.7. Приглашать специалистов из научно-исследовательских организаций для экспертиз, консультаций, обследований оборудования, зданий и сооружений по сложным вопросам эксплуатации и ремонта.

5.8. Представительствовать в вышестоящих и сторонних организациях по вопросам, входящим в круг деятельности главного механика.

5.9. Для решения вопросов, входящих в круг его деятельности:

в установленном порядке привлекать специалистов предприятия;

проводить совещания;

подготавливать проекты приказов и распоряжений по предприятию;

издавать распоряжения за своей подписью;

осуществлять переписку со сторонними организациями в пределах своих должностных обязанностей.

5.10. Вносить предложения генеральному директору и главному инженеру о приеме, переводе, увольнении, поощрении и наказании руководителей подчиненных подразделений.

Примечание: Прием, перевод и увольнение по инициативе работодателя специалистов, связанных с ремонтом оборудования во всех цехах предприятия, производится по согласованию с главным механиком.

5.11. Устанавливать круг обязанностей работников ОГМ и подчиненных подразделений и служб в соответствии с действующим законодательством.

5.12. Обжаловать распоряжение заместителя генерального директора – главного инженера предприятия перед генеральным директором, не приостанавливая выполнения полученного указания.

1. Ответственность

Главный механик несет ответственность за невыполнение своих должностных обязанностей и ненадлежащее использование своих прав в соответствии с действующим законодательством.

1. Должностные обязанности механика подразделения

7.1. Обеспечивает технически исправную, безаварийную и надежную работу закрепленного за подразделением оборудования, его ТО. Осуществляет технический надзор за состоянием защитных устройств на сложном оборудовании, зданиях и сооружениях подразделения.

7.2. Организует подготовку годовых и месячных план-графиков ТО и ремонта оборудования, заявок на выполнение капитальных ремонтов, на получение необходимых для ППР материалов и запасных частей. Производит составление паспортов на основное оборудование, их ведение и хранение.

7.3. Участвует в приемке и установке нового оборудования, проведении работ по аттестации и рационализации рабочих мест, модернизации и замене малоэффективного оборудования высокопроизводительным; во внедрении средств механизации тяжелых физических и трудоемких работ. Организует учет всех видов оборудования, сроков его полезного использования, осуществляет подготовку документации на списание.

7.4. Изучает условия работы оборудования, его агрегатов, узлов и деталей с целью выявления причин их преждевременного износа; осуществляет анализ причин и продолжительности простоев, связанных с неплановым ремонтом оборудования.

7.5. Подготавливает для предъявления инспекции Ростехнадзора оборудование, подъемные машины, другие объекты, подведомственные этому органу.

7.6. Участвует в проверке оборудования подразделения на техническую точность, в установлении оптимальных режимов работы, способствующих его эффективному использованию, в разработке инструкций по технической эксплуатации оборудования и безопасному ведению ремонтных работ.

7.7. Рассматривает рационализаторские предложения и изобретения, касающиеся ремонта подведомственного оборудования, дает заключения по ним, обеспечивает внедрение принятых предложений.

7.8. Организует учет выполнения работ по ремонту, составляет ведомости дефектов, участвует в оформлении смет затрат на выполненный ремонт.

7.9. Обеспечивает соблюдение правил охраны труда и промышленной безопасности при производстве ремонтных работ. Руководит рабочими, осуществляющими ТО и ремонт оборудования.

7.10. Должен знать: постановления, распоряжения и приказы руководства предприятия, методические, нормативные и другие руководящие материалы по организации ремонта оборудования, в том числе Систему ППР и ПТЭ оборудования подразделения; устройство, технические характеристики, конструктивные особенности, назначение, режимы работы подведомственного оборудования; организацию и технологию ремонтных работ; методы монтажа, регулировки и наладки оборудования; основы технологии производства продукции (оказания услуг) подразделением; порядок оформления технической документации, правила сдачи оборудования в капитальный ремонт и приема после ремонта; основы экономики, организацию производства, труда и управления; основы трудового законодательства; правила и нормы охраны труда, промышленной безопасности, производственной санитарии и противопожарной защиты.

7.11. Квалификационные требования. Высшее техническое образование и стаж работы по специальности на инженерно-технических должностях не менее 3 лет или среднее специальное образование и стаж работы по специальности на инженерно-технических должностях не менее 5 лет.

Приложение 11

Картинка с сайта: mev.su

*Названия основных фондов даны по принятой в бухгалтерском учете терминологии.

** «Сокращенная» терминология наименований основных фондов.

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Картинка с сайта: mev.su

Приложение 12

Перечень принятых сокращений

ГОСТ – государственный стандарт

ЕО – ежедневное техническое обслуживание

ЕСКД – Единая система конструкторской документации

К – капитальный ремонт

КИПиА – контрольно-измерительные приборы и автоматика

МТС – материально-техническое снабжение

НТД – нормативно-техническая документация

ОГМ – отдел главного механика

ОГЭ – отдел главного энергетика

ОГП – отдел главного прибориста

ОКОФ – общероссийский классификатор основных фондов

ПБУ – положение по бухгалтерскому учету

ПДК – предельно допустимая концентрация

ППБ – правила промышленной (производственной)

безопасности

ППР – планово-предупредительный ремонт

ПТЭ – правила технической эксплуатации

ПУЭ – правила устройства электроустановок

СНиП – строительные нормы и правила

СО – сезонное техническое обслуживание

СО – окись углерода

Т – текущий ремонт

ТД – техническое диагностирование (диагностика)

ТО – техническое обслуживание

ТУ – технические условия

Список литературы

1. Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 21.07.97 № 15-ФЗ, с изменением от 10.01.03 г. – М.: ГУП НТЦ «Промышленная безопасность», 2003.
2. Расследование и учет аварий и несчастных случаев. Сборник. 3-е издание исправленное и дополненное. Серия 29, вып. 1. – М.: ГУП НТЦ «Промышленная безопасность», 2003.
3. Правила пожарной безопасности в Российской Федерации. – М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2004.
4. Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей. – М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2004.
5. Правила устройства электроустановок. 7-е изд. – М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2004.
6. Порядок обучения по охране труда и проверки знаний требований охраны труда работников организаций. – М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2003.
7. Положение об особенностях расследования несчастных случаев на производстве в отдельных отраслях и организациях. – М.: Издво НЦ ЭНАС, 2004.
8. Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок с изменениями и дополнениями. – М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2004.
9. Межотраслевые правила по охране труда при эксплуатации газового хозяйства организаций. ПОТ Р М-026—2003. – М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2003.
10. Межотраслевые правила по охране труда при эксплуатации водопроводно-канализационного хозяйства. ПОТ Р М-025—2002. —М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2002.
11. Межотраслевые правила по охране труда при эксплуатации фреоновых холодильных установок. ПОТ Р М-015—2000. – М.: Издво НЦ ЭНАС, 2001.
12. Межотраслевые правила по охране труда при эксплуатации промышленного транспорта (напольный безрельсовый колесный транспорт). ПОТ Р М-008—99. – М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2002.
13. Межотраслевые правила по охране труда при эксплуатации промышленного транспорта (конвейерный, трубопроводный и другие транспортные средства непрерывного действия). ПОТ Р М-029—2003. – М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2003.
14. Межотраслевые правила по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и размещении грузов. ПОТ Р М-007—98. – М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2001.
15. Межотраслевые правила по охране при работе на высоте. ПОТ Р М-012—2000. – М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2001.
16. Межотраслевые правила по охране труда при окрасочных работах. ПОТ Р М-017—2001. – М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2001.
17. Межотраслевые правила по охране труда при электро– и газосварочных работах. ПОТ Р М-020—2001. – М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2001.
18. Межотраслевые правила по охране труда при производстве ацетилена, кислорода, процессе напыления и газопламенной обработке металлов. ПОТ Р М-019—2001. – М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2001.
19. Межотраслевые правила по охране труда при газоплазменной обработке материалов. ПОТ Р М-023—2002. – М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2002.
20. Межотраслевые правила по охране труда при нанесении металлопокрытий. ПОТ Р М-018—2001. – М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2001.
21. Межотраслевые правила по охране труда при проведении работ по пайке и лужению изделий. ПОТ Р М-022—2002. – М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2002.
22. Афанасьев Н. А., Юсипов М. А. Система технического обслуживания и ремонта оборудования энергохозяйства промышленных предприятий. – М.: Энергоатомиздат, 1989.
23. Ящура А. И. Система технического обслуживания и ремонта техники. – М.: Оборониздат, 1973.
24. Киселев Г. Ф., Колпачков В. И., Ящура А. И. Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий по производству минеральных удобрений. – М.: Химия, 1991.
25. Ящура А. И., Колпачков В. И., Белолюбский И. А. Единое положение о планово-предупредительных ремонтах технологического и механического оборудования промышленных предприятий России. – М.: ГИГХС, 2003.
26. Ящура А. И. Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования. Справочник. – М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2005.
27. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости планово-периодического ремонта оборудования горнохимической промышленности. – М.: Недра, 1977.
28. Оконишников Л. И. и др. Техническое обслуживание и ремонт оборудования углеобогатительных фабрик. – М.: Недра, 1977.
29. Положение о планово-предупредительном ремонте оборудования открытых горных работ на предприятиях угольной промышленности СССР. – М.: Минуглепром, 1983.
30. Положение о планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта оборудования угольных и сланцевых шахт Министерства угольной промышленности СССР. – М.: Минуглепром, 1981.
31. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. – М.: Транспорт, 1986.
32. Рекомендации по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин. – М.: ЦНИИОМТП, 1993.
33. Система технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической промышленности. – М.: Химия, 1976.
34. Веденеев Л. Г. и др. Справочник по техническому обслуживанию и ремонту лесозаготовительных машин и оборудования. – М.: Лесная промышленность, 1979.
35. Донченко Л. С., Донченко В. А. Справочник механика рудо-обогатительной фабрики. – М., Недра, 1986.
36. Рахмилевич З. З., Радзин И. М., Фарамазов С. А. Справочник механика химических и нефтехимических производств. – М.: Химия, 1985.
37. Справочник механика открытых работ / Под редакцией М. И. Щадова. – М.: Недра, 1987.
38. Справочник механика энергетического строительства. – М.: Энергоатомиздат, 1996.
39. Краткий автомобильный справочник. – М.: Трансконсалтинг,

1995.

1. Гельберг Б. Т., Пекелис Г. Д. Ремонт промышленного оборудования. – М.: Высш. школа, 1981.
2. Филимонов A. Т. Ремонт самоходного оборудования на подземных рудниках. – М.: Недра, 1987.
3. Шейнин Л.А. и др. Эксплуатация дорожных машин. – М.: Машиностроение, 1980.
4. Металлорежущие станки: Номенклатурный каталог. Часть I. Универсальные станки. Часть II. Специальные и специализирующие станки. – М.: ВНИИТЭМР, 1992.
5. Барлоу Р., Прошан Ф. Математическая теория надежности. – М.: Советское радио, 1964.
6. Букан Дж., Кенигсберг Э. Научное управление запасами. – М.: Наука, 1967.
7. Ланге О. Оптимальные решения. – М.: Прогресс, 1967.
8. Кокс Д., Смит В. Теория восстановления. – М.: Советское радио, 1967.
9. Михлин В. М. Прогнозирование технического состояния машин. – М.: Колос, 1976.
10. ГОСТ 21623—76. Система технического обслуживания и ремонта техники. Показатели для оценки ремонтопригодности. Термины и определения.
11. ГОСТ 21571—76. Система технического обслуживания и ремонта техники. Методы определения допускаемого параметра технического состояния и прогнозирования остаточного ресурса составных частей агрегатов машин.
12. ГОСТ 12.1.009—76. Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Термины и определения.
13. ГОСТ 2.609—79. ЕСКД. Порядок разработки, согласования и утверждения эксплуатационных и ремонтных документов.
14. ГОСТ 3.1115—79. ЕСТД. Правила оформления документов, применяемых при ремонте изделий.
15. ГОСТ 23564—79. Техническая диагностика. Показатели диагностирования.
16. ГОСТ 19.508—79. ЕСПД. Руководство по техническому обслуживанию. Требования к содержанию и оформлению.
17. ГОСТ 24212—80. Система технического обслуживания и ремонта авиационной техники. Термины и определения.
18. ГОСТ 12.0.001—82 (СТ СЭВ 829—77). Система стандартов безопасности труда (ССБТ). Основные положения.
19. ГОСТ 12.1.0.13–81. ССБТ. Пожарная безопасность. Термины и определения.
20. ГОСТ 20334—81. Система технического обслуживания и ремонта автомобильной техники. Показатели эксплуатационной технологичности и ремонтопригодности.
21. ГОСТ 27.002—83. Надежность в технике. Термины и определения.
22. ГОСТ 27.003—8. Надежность в технике. Выбор и нормирование показателей надежности. Основные положения.
23. ГОСТ 25866—83. Эксплуатация техники. Термины и определения.
24. ГОСТ 28.001—83. Система технического обслуживания и ремонта техники. Основные положения.

Примечания

1

Допускается месячное планирование проводить по годовому графику ремонта. Отчет за месяц при этом следует делать по месячному отчету (форма 8А).

(обратно)

2

Практикой установлено, что стоимость первого капитального ремонта не может быть выше 30–35 % цены нового оборудования без НДС.

(обратно)

3

В современных условиях, когда понятия «дефицитная деталь» практически не существует, номенклатура деталей, подлежащих изготовлению, должна быть сведена к минимуму и формироваться только по соображениям обеспечения надежности оборудования.

(обратно)

4

Под сторонними организациями здесь и далее понимается ремонтная мастерская (цех) самого предприятия или подрядная организация.

(обратно)

5

Формы перечисленных документов даны в приложении к РД 03-293-99.

(обратно)

129. Эксплуатируемый на железнодорожном транспорте железнодорожный подвижной состав должен проходить планово-предупредительные виды ремонта, техническое обслуживание и содержаться в эксплуатации в исправном техническом состоянии, обеспечивающем безопасность движения и эксплуатации железнодорожного транспорта, соответствовать требованиям по охране труда, экологической и пожарной безопасности, санитарно-эпидемиологическим правилам и нормативам в сроки, установленные ремонтной и эксплуатационной документацией.

130. На инфраструктуре и железнодорожных путях необщего пользования запрещается эксплуатация железнодорожного подвижного состава и его составных частей:

с истекшим назначенным сроком службы¹⁴⁶ (ресурсом) железнодорожного подвижного состава, за исключением железнодорожного подвижного состава, эксплуатируемого на железнодорожных путях необщего пользования без выхода на железнодорожные пути общего пользования;

имеющих неисправности, угрожающие безопасности движения железнодорожного транспорта в соответствии с Правилами;

не соответствующих требованиям эксплуатационной документации и Правилам;

не прошедших пономерной учет и не учтеных в соответствующих автоматизированных базах данных;

с нечитаемыми, неразличимыми или отсутствующими маркировкой, идентификационными номерами или приемочными клеймами, когда наличие таких маркировки, идентификации или нанесения приемочного клейма обязательны.

Запрещается установка на железнодорожный подвижной состав деталей и узлов, назначенный срок службы (ресурс) которых истек (при его наличии).

Внесение изменений в конструкцию железнодорожного подвижного состава, эксплуатируемого на инфраструктуре, железнодорожных путях необщего пользования, влияющих на его эксплуатационные характеристики, допускается в соответствии с законодательством Российской Федерации и Евразийского экономического союза.

Ответственными за содержание в исправном техническом состоянии железнодорожного подвижного состава, соблюдение периодичности выполнения планово-предупредительных ремонтов, за соблюдение назначенного срока службы (ресурса) железнодорожного подвижного состава являются владельцы железнодорожного подвижного состава.

Владелец инфраструктуры (владелец железнодорожных путей необщего пользования) осуществляет контроль соблюдения указанных требований при эксплуатации железнодорожного подвижного состава и его составных частей.

131. Запрещается включать в поезда на инфраструктуре, железнодорожных путях необщего пользования железнодорожный подвижной состав, имевший сход с рельсов, до его осмотра и признания годным для движения.

Для движения железнодорожного подвижного состава, имевшего сход с рельсов, производится его комиссионный осмотр, по результатам которого определяется возможность включения такого железнодорожного подвижного состава в поезд. При необходимости включения таких вагонов в поезда, следующие по инфраструктуре, состав комиссии утверждает владелец инфраструктуры с участием представителя владельца железнодорожного подвижного состава, а при включении в поезда, следующие по железнодорожным путям необщего пользования, состав комиссии утверждает владелец железнодорожных путей необщего пользования с участием представителя владельца железнодорожного подвижного состава.

Порядок передислокации железнодорожного подвижного состава, имевшего сход с рельсов, определяется локальным нормативным актом владельца инфраструктуры (владельца железнодорожных путей необщего пользования) и должен предусматривать меры, гарантирующие безопасность движения такого состава.

132. На инфраструктуре допускается эксплуатация железнодорожного подвижного состава, представляющего историческую ценность, выпуск которого прекращен, а назначенный срок службы — истек или не был установлен при изготовлении (далее — исторический железнодорожный подвижной состава).

Для подтверждения возможности эксплуатации исторического железнодорожного подвижного состава необходимо:

провести техническое диагностирование с целью определения его остаточного ресурса до перехода в предельное состояние;

выполнить ремонт для восстановления технических характеристик до нормативных значений в соответствии с ремонтной документацией и Правилами.

Владелец инфраструктуры на основании данных пономерного учета должен вести учет исторического железнодорожного подвижного состава, эксплуатируемого на инфраструктуре. Эксплуатация исторического железнодорожного подвижного состава допускается при одновременном выполнении следующих условий:

1) подтверждения исправного технического состояния, обеспечивающего безопасность движения и эксплуатации железнодорожного транспорта, выполнение требований по охране труда и пожарной безопасности;

2) оборудования тягового исторического подвижного состава средствами радиосвязи, совместимыми со средствами радиосвязи инфраструктуры на участках обращения;

3) наличия идентификационного номера¹⁴⁷.

Порядок допуска к эксплуатации на инфраструктуре, включения в перечень исторического железнодорожного подвижного состава и подтверждения его исправного технического состояния определяется локальным нормативным актом владельца инфраструктуры.

Эксплуатация исторического железнодорожного подвижного состава на инфраструктуре допускается в исторических поездах или для участия в исторических мероприятиях.

133. На каждую единицу железнодорожного подвижного состава ведется паспорт¹⁴⁸ (технический паспорт¹⁴⁹) или формуляр¹⁵⁰ (при наличии) в бумажном и (или) электронном виде, содержащий сведения о его вводе в эксплуатацию, отметку о приемке, в том числе по результатам инспекторского контроля¹⁵¹ (при его проведении), типах оборудования, модернизации¹⁵² и проведенных плановых ремонтах, о комплектации номерными составными частями в случае, если наличие данной информации предусмотрено в паспорте (техническом паспорте) или формуляре (при наличии).

134. Ремонт, в том числе проводимый в рамках сервисного обслуживания¹⁵³, железнодорожного подвижного состава выполняется на предприятиях, имеющих условный номер клеймения¹⁵⁴, полученный на соответствующий вид работ. Данное требование не распространяется на ремонт тягового железнодорожного подвижного состава, обращающегося на железнодорожных путях необщего пользования без права выхода на инфраструктуру.

Ремонт составных частей железнодорожного подвижного состава, входящих в перечень составных частей, подлежащих клеймению, выполняется на предприятиях, имеющих условный номер клеймения, полученный на соответствующие виды работ.

На каждую единицу вновь изготовленного, модернизированного или прошедшего ремонт железнодорожного подвижного состава предприятием, выполнившим данные виды работ, оформляется документ, подтверждающий его приемку:

уведомление о приемке формы ВУ-36¹⁵⁵ — для вновь изготовленного и модернизированного железнодорожного подвижного состава, а также для грузовых вагонов, прошедших ремонт;

документы, подтверждающие приемку пассажирских вагонов, локомотивов, мотор-вагонного и специального подвижного состава, прошедших ремонт, устанавливаются локальным нормативным актом владельца инфраструктуры (владельца железнодорожных путей необщего пользования).

Предприятие, оформившее документ, подтверждающий приемку, подтверждает соответствие¹⁵⁶ железнодорожного подвижного состава при выпуске его в эксплуатацию:

требованиям конструкторской документации — вновь изготовленного или модернизированного железнодорожного подвижного состава;

требованиям ремонтной или эксплуатационной документации (в части требований к ремонту) — прошедшего ремонт железнодорожного подвижного состава.

Ответственными за качество выполненного технического обслуживания и ремонта железнодорожного подвижного состава, его составных частей являются предприятия, непосредственно их осуществляющие.

Предприятие, осуществляющее изготовление, модернизацию или ремонт составных частей железнодорожного подвижного состава, является ответственным за их соответствие конструкторской (при изготовлении и модернизации) или ремонтной документации (при выполнении ремонта) при выпуске железнодорожного подвижного состава в эксплуатацию.

135. Ответственным за допуск к эксплуатации на инфраструктуре (железнодорожных путях необщего пользования) вновь изготовленного, модернизированного, прошедшего плановый ремонт (в соответствии с ремонтной или эксплуатационной документацией) железнодорожного подвижного состава является владелец инфраструктуры (владелец железнодорожных путей необщего пользования).

Допуск к эксплуатации на инфраструктуре, железнодорожных путях необщего пользования железнодорожного подвижного состава осуществляется при наличии документов об обязательном подтверждении соответствия¹⁵⁷ (для вновь изготовленного железнодорожного подвижного состава в случаях, предусмотренных законодательством Российской Федерации и правом Евразийского экономического союза), документа, подтверждающего его приемку, и в случае, если в паспорт (технический паспорт) или формуляр (при наличии) должны быть внесены сведения, указанные в пункте 133 Правил.

Допуск железнодорожного подвижного состава к эксплуатации на инфраструктуре, железнодорожных путях необщего пользования осуществляется после его осмотра, в ходе которого проводится:

сверка технических и эксплуатационных характеристик железнодорожного подвижного состава с указанными в паспорте (техническом паспорте) или формуляре (при наличии);

сверка идентификационных номеров составных частей, определенных данными информационных систем учета железнодорожного подвижного состава¹⁵⁸ с их фактическим наличием на железнодорожном подвижном составе.

По результатам осмотра оформляется акт допуска железнодорожного подвижного состава к эксплуатации на железнодорожных путях общего пользования после изготовления, модернизации, ремонта (далее — Акт допуска) (рекомендуемый образец приведен в приложении N 4 к Правилам).

При выявлении несоответствия (несоответствий) требованиям, установленным настоящим пунктом, владелец инфраструктуры указывает их в Акте допуска.

После устранения несоответствия (несоответствий) железнодорожный подвижной состав повторно предъявляется к осмотру для допуска к эксплуатации на инфраструктуре.

Владелец инфраструктуры локальным нормативным актом определяет порядок организации допуска железнодорожного подвижного состава к эксплуатации на инфраструктуре, который содержит в себе требования к месту допуска и его оснащению.

Владелец железнодорожных путей необщего пользования локальным нормативным актом определяет порядок организации допуска железнодорожного подвижного состава на железнодорожные пути необщего пользования, который содержит в себе требования к месту допуска и его оснащению.

136. Каждая единица железнодорожного подвижного состава при эксплуатации на инфраструктуре, железнодорожных путях необщего пользования должна иметь маркировку, нанесенную в соответствии с техническим регламентом Таможенного союза «О безопасности железнодорожного подвижного состава»¹⁵⁹.

Для железнодорожного подвижного состава и его составных частей, выпущенных в обращение после 2 августа 2017 г., стран — участников Евразийского экономического союза, также следующие отличительные знаки и надписи¹⁶⁰:

технический знак (цифровой код) принадлежности к железнодорожной администрации;

оператор железнодорожного подвижного состава или иной владелец железнодорожного подвижного состава;

номер, табличка с указанием завода-изготовителя, дата и место постройки;

идентификационные номера и приемочные клейма на составных частях в случаях и в местах, установленных конструкторской документацией;

дата и место производства видов ремонта, установленных ремонтной и эксплуатационной документацией;

масса тары (кроме локомотивов и специального самоходного подвижного состава).

Кроме того, должны быть нанесены следующие надписи:

конструкционная скорость, серия и бортовой номер, наименование места приписки, таблички и надписи об освидетельствовании резервуаров, контрольных приборов и котла — на локомотивах, мотор-вагонном и специальном самоходном подвижном составе;

число мест — на пассажирских вагонах, мотор-вагонном и специальном железнодорожном подвижном составе, на котором предусматривается доставка работников к месту производства работ и обратно;

грузоподъемность — на грузовых, почтовых, багажных вагонах.

серия, номер, наименование юридического лица, физического лица (фамилия, имя, отчество (при наличии) — на тендерах паровозов.

На раму вагона, предназначенного для установки железнодорожных сменных кузовов, наносятся данные о массе тары грузового вагона с массой сменного железнодорожного кузова (кузовов).

Каждый железнодорожный кузов должен иметь следующие отличительные знаки и надписи:

наименование (товарный знак) изготовителя¹⁶¹;

дату выпуска;

идентификационный номер вагона;

грузоподъемность вагона.

Необходимость нанесения других знаков и надписей на железнодорожный подвижной состав, не препятствующих видимости знаков и надписей, указанных в настоящем пункте, определяется локальным нормативным актом владельца железнодорожного подвижного состава.

Каждый крупнотоннажный контейнер должен соответствовать требованиям Международной конвенции по безопасным контейнерам от 2 декабря 1972 г.¹⁶², Таможенной конвенции, касающейся контейнеров, от 2 декабря 1972 г.¹⁶³.

Эксплуатация железнодорожного подвижного состава без табличек завода-изготовителя допускается при условии нанесения на него трафарета с обозначением кода (наименования) завода-изготовителя и даты постройки единицы железнодорожного подвижного состава, и наличия данной информации в его паспорте (техническом паспорте) или формуляре (при наличии).

137. Порядок проследования опытных образцов подвижного состава¹⁶⁴ к месту проведения испытаний или выставочных мероприятий и обратно устанавливается локальным нормативным актом владельца инфраструктуры.

Порядок передислокации по инфраструктуре железнодорожного подвижного состава, отцепленного в пути следования по причине технической неисправности, к ближайшему месту проведения ремонта и железнодорожного подвижного состава на промывочно-пропарочные станции с обеспечением мер, гарантирующих безопасность движения и эксплуатации железнодорожного транспорта, устанавливается локальным нормативным актом владельца инфраструктуры.

138. На инфраструктуре и железнодорожных путях необщего пользования запрещается эксплуатировать железнодорожный подвижной состав со следующими отсутствующими или неисправными устройствами:

специальными подножками, поручнями или приспособлениями, предусмотренными конструкцией локомотива для безопасности обслуживающего персонала при эксплуатации, осмотре, техническом обслуживании или ремонте;

предусмотренными конструкцией локомотива ограждениями вращающихся частей дизеля, электрических машин, вентиляторов, компрессоров.

139. На инфраструктуре, железнодорожных путях необщего пользования запрещается включать в состав поезда (кроме случаев перевозки железнодорожного подвижного состава в качестве груза на своих осях и пересылки локомотивов в недействующем состоянии) и эксплуатировать для выполнения маневровой работы локомотивы, мотор-вагонный и специальный самоходный подвижной состав (если конструкторской документацией предусмотрено наличие перечисленных устройств), имеющие:

1) неисправность средств поездной и станционной радиосвязи или их несовместимости с сетями радиосвязи на участках обращения соответствующего железнодорожного подвижного состава;

2) неисправность устройств автоматической локомотивной сигнализации;

3) неисправность локомотивных устройств безопасности, обеспечивающих контроль установленных скоростей движения, соответствия скорости сигналам автоматической локомотивной сигнализации, периодическую проверку бдительности (бодрствования) машиниста, управление электро-пневматическим клапаном автостопа ЭПК¹⁶⁵ для включения экстренного торможения поезда (далее — локомотивные устройства безопасности);

4) неисправность приборов для подачи звукового сигнала;

5) неработающих устройств для очистки лобовых стекол кабины машиниста;

6) неисправность систем жизнеобеспечения (системы обеспечения микроклиматом и санитарного узла);

7) неисправность пневматического, электропневматического, электрического, ручного или автоматического стояночного тормозов¹⁶⁶ или компрессора;

неисправность привода передвижения;

9) неисправность вентилятора выпрямительной установки, неисправность вентилятора холодильника дизеля, неисправность тягового преобразователя электрической энергии, выпрямительной установки;

10) неисправность радиоэлектронных средств передачи данных при наличии системы управления движением и контроля, использующей радиоканал в качестве среды передачи данных;

11) неисправность сцепных¹⁶⁷ (автосцепных¹⁶⁸) устройств, в том числе при обрыве цепочки расцепного рычага или его деформации;

12) неисправность прожектора, буферного фонаря, освещения, контрольного или измерительного прибора;

13) трещину в хомуте, рессорной подвеске или коренном листе рессоры, излом рессорного листа;

14) неисправность буксового или моторно-осевого подшипника;

15) трещину или излом хотя бы одного зуба тяговой зубчатой передачи;

16) неисправность кожуха зубчатой передачи, вызывающую вытекание смазки;

17) неисправность защитной блокировки высоковольтной камеры;

18) неисправность токоприемника;

19) неисправность средств пожаротушения и пожарной сигнализации;

20) неисправность устройств защиты от токов короткого замыкания, перегрузки и перенапряжения, аварийной остановки дизеля;

21) посторонний шум (стук) в дизеле;

22) неисправность питательного прибора, предохранительного клапана, водоуказательного прибора, течь контрольной пробки огневой коробки котла паровоза;

23) отсутствие защитных кожухов электрооборудования;

24) неисправность гидродемпферов;

25) неисправность аккумуляторной батареи;

26) неисправность системы регистрации и анализа параметров работы подвижного состава;

27) неисправность системы определения географической координаты местоположения;

28) неисправность системы учета расхода дизельного топлива, газа или электроэнергии;

29) неисправность систем информирования машиниста о расписании и энергооптимальной скорости движения поезда;

30) неисправность или отсутствие предусмотренного конструкцией предохранительного устройства от падения деталей на железнодорожный путь;

31) неисправность кодового бортового датчика системы автоматической идентификации.

140. На инфраструктуре запрещается включать в состав поезда (кроме случаев перевозки железнодорожного подвижного состава в качестве груза на своих осях и локомотивов, пересылаемых в недействующем состоянии):

1) локомотивы, имеющие:

неисправность или отключение хотя бы одного тягового электродвигателя (за исключением случаев штатного отключения исправных тяговых электродвигателей для повышения энергоэффективности локомотива при неполной тяговой нагрузке);

неисправность системы газоподготовки и системы контроля загазованности (для газомоторных локомотивов);

неисправность или отсутствие устройств станционной радиосвязи на локомотивах, предназначенных для выполнения маневровых работ;

неисправность системы подачи песка;

неисправность устройства отбора мощности для высоковольтного отопления с учетом расхода электроэнергии на отопление вагонов (для пассажирских электровозов);

2) мотор-вагонный подвижной состав, имеющий:

неисправность связи «пассажир — машинист»;

неисправность запорных устройств или контроля закрывания входных дверей;

3) специальный самоходный подвижной состав, имеющий:

неисправность системы подачи песка;

неисправность стопорных и предохранительных устройств приведения рабочих органов специального самоходного подвижного состава в транспортное положение, предусмотренное их конструкцией.

Запрещается эксплуатация локомотивов, используемых для перевозки пассажиров, специальных и опасных грузов, и головных вагонов мотор-вагонного подвижного состава без предусмотренной конструкторской документацией исправно работающей аппаратуры спутниковой навигации.

Порядок эксплуатации локомотивов, мотор-вагонного и специального самоходного подвижного состава на инфраструктуре (железнодорожных путях необщего пользования) при возникновении указанных неисправностей в пути следования устанавливается локальным нормативным актом владельца инфраструктуры (владельца железнодорожных путей необщего пользования).

141. Локомотивы, мотор-вагонный подвижной состав и специальный самоходный подвижной состав запрещается допускать к эксплуатации на инфраструктуре, железнодорожных путях необщего пользования без обслуживания (регулировки) и проверки действия (работоспособности), предусмотренных эксплуатационной документацией, следующих устройств:

локомотивных устройств безопасности;

устройств поездной и станционной радиосвязи или их несовместимость с сетями радиосвязи на участках обращения соответствующего железнодорожного подвижного состава;

средств беспроводной передачи данных (при использовании);

систем автоведения, регистрации параметров работы, систем учета расходов дизельного топлива или электроэнергии (при использовании);

системы автоматизированного вождения грузовых соединенных поездов и поездов повышенной массы и длины (при использовании);

системы автоматического и (или) дистанционного управления (при использовании).

Периодичность и порядок осмотра перечисленных устройств, порядок расшифровки скоростемерных лент и (или) файлов, размещенных на электронных носителях, устанавливаются локальным нормативным актом владельца железнодорожного подвижного состава, с учетом требований, установленных на инфраструктуре (железнодорожных путях необщего пользования).

142. На отдельных участках железнодорожных путей общего пользования в соответствии с перечнем, определенным локальным нормативным актом владельца инфраструктуры, допускается обслуживание локомотива, мотор-вагонного и специального самоходного подвижного состава машинистом без помощника машиниста.

Владелец инфраструктуры (владелец железнодорожных путей необщего пользования), владелец железнодорожного подвижного состава локальным нормативным актом устанавливает порядок обслуживания локомотива, мотор-вагонного и специального самоходного подвижного состава машинистом без помощника машиниста, обеспечивающий безопасность движения поездов в соответствии с Правилами.

143. На инфраструктуре, железнодорожных путях необщего пользования запрещается эксплуатировать локомотивы (кроме маневровых), мотор-вагонный и специальный самоходный подвижной состав, управляемые машинистом без помощника машиниста, при неисправности (в соответствии с эксплуатационной документацией) или отсутствии следующих устройств (дополнительно к устройствам, указанным в пункте 141 Правил):

систем контроля скорости движения поезда, автоматического торможения при превышении допустимой скорости, контроля бодрствования (бдительности) машиниста;

зеркал и (или) видеокамер заднего вида;

блокировки тормоза (для локомотивов);

устройств для очистки лобовых стекол кабины машиниста;

устройств поездной и станционной радиосвязи или их несовместимости с сетями радиосвязи на участках обращения соответствующего железнодорожного подвижного состава.

Запрещается эксплуатировать на инфраструктуре, железнодорожных путях необщего пользования маневровые локомотивы, управляемые машинистом без помощника машиниста, при неисправности (в соответствии с эксплуатационной документацией) или отсутствии следующих устройств (помимо указанных в настоящем пункте):

устройств дистанционной отцепки маневрового локомотива от вагонов;

второго пульта управления;

зеркал и (или) видеокамер заднего вида;

устройств, обеспечивающих автоматическую остановку в случае внезапной потери машинистом способности к ведению локомотива;

средств станционной радиосвязи, совместимых со станционной радиосвязью, используемой на железнодорожных станциях обращения;

локомотивных устройств безопасности на маневровых локомотивах владельцев железнодорожных путей необщего пользования, выходящих на железнодорожную станцию примыкания железнодорожных путей общего пользования.

144. Запрещается включать в состав поезда пассажирские вагоны (кроме случаев перевозки железнодорожного подвижного состава в качестве груза на своих осях), имеющие:

неисправность электропневматического тормоза;

неисправность системы отопления или электроотопления;

неисправность электрооборудования, вентиляции, климатических систем;

неисправность радиосвязи начальника (механика-бригадира) пассажирского поезда с машинистом локомотива в пассажирском вагоне с радиокупе (штабном вагоне).

Запрещается выдавать под пассажирские поезда электровозы без исправно работающего устройства отбора мощности для высоковольтного отопления с учетом расхода электроэнергии на отопление вагонов.

Запрещается следование пассажирских вагонов на тележках типа КВЗ-5¹⁶⁹, специальных вагонов на тележках типа КВЗ-И2¹⁷⁰ со скоростью более 120 км/ч. Запрещается включать в пассажирские поезда специальные вагоны на тележках типа КВЗ-И2, ЦМВ¹⁷¹, КВЗ-5.

145. Запрещается включать в состав поезда, следующие по инфраструктуре во всех видах сообщения груженые грузовые вагоны (кроме случаев перевозки железнодорожного подвижного состава в качестве груза на своих осях), в отношении которых после 1 января 2016 г. выполнены работы по продлению назначенных сроков службы (ресурсов), за исключением:

специального железнодорожного подвижного состава, включаемого в хозяйственные поезда и предназначенного для производства работ по содержанию, обслуживанию, ремонту сооружений и устройств железных дорог;

вагонов пожарных и восстановительных поездов;

вагонов-цистерн, предназначенных для перевозки желтого фосфора, виноматериалов, гептила, амила, уксусной кислоты, ядохимикатов, алкилбензолсульфокислоты, меланжа, молока, поливинилхлорида, капролактама, суперфосфорной кислоты, сульфанола;

рефрижераторных вагонов;

вагонов-термосов;

вагонов-ледников;

вагонов-дизель-электростанций;

вагонов-транспортеров;

вагонов-платформ для перевозки гусеничной и колесной техники.

146. После выгрузки груза грузовые вагоны должны быть очищены внутри и снаружи от его остатков в соответствии с Правилами очистки и промывки вагонов и контейнеров после выгрузки грузов, утвержденными приказом Министерства транспорта Российской Федерации от 10 апреля 2013 г. N 119¹⁷².

При погрузке грузовых вагонов не допускается попадание груза на буксовые узлы или подшипники колесных пар и элементы тележек или тормозное оборудование, автосцепное оборудование грузовых вагонов.

Запрещается эксплуатация грузовых вагонов при наличии признаков температурного воздействия на элементы грузовых вагонов, превышающего значения, определенные эксплуатационной документацией.

При погрузочно-разгрузочных работах запрещается открывать и закрывать двери, погрузочные и разгрузочные крышки люков, борта грузовых вагонов с применением тракторов, погрузчиков, лебедок, кранов и другой техники, не предназначенной для выполнения данных работ.

Запрещается устранение сдвига и восстановление сыпучести грузов в грузовых вагонах способами и устройствами, не предназначенными для этих целей.

147. Колесные пары железнодорожного подвижного состава при эксплуатации на инфраструктуре, железнодорожных путях необщего пользования должны подвергаться осмотру под железнодорожным подвижным составом и иметь на бирке или иных, предусмотренных ремонтной документацией местах, поставленные знаки о дате и месте их изготовления и выполненных ремонтах.

148. На инфраструктуре, железнодорожных путях необщего пользования запрещается эксплуатация колесных пар, у которых расстояние между внутренними гранями колес в ненагруженном состоянии не соответствует следующим значениям:

от 1439 до 1443 мм — у мотор-вагонного подвижного состава;

от 1439 до 1443 мм — у локомотивов, вагонов и специального самоходного подвижного состава, эксплуатируемых со скоростью от 120 до 140 км/ч включительно;

от 1437 до 1443 мм — у локомотивов, вагонов, специального самоходного подвижного состава, эксплуатируемых со скоростью до 120 км/ч, а также у железнодорожного подвижного состава, не имеющего права выхода на железнодорожные пути общего пользования;

от 1439 до 1441 мм — у локомотивов, эксплуатируемых со скоростью от 140 до 200 км/ч включительно;

от 1439 до 1443 мм — у пассажирских вагонов, эксплуатируемых со скоростью от 140 до 160 км/ч включительно.

149. На инфраструктуре, железнодорожных путях необщего пользования запрещается эксплуатация колесных пар железнодорожного подвижного состава при наличии следующих неисправностей буксового узла, оснащенного подшипниками роликовыми цилиндрическими, сдвоенными, кассетными в корпусе буксы:

1) ослабление болтового крепления смотровой или крепительной крышек корпуса буксы¹⁷³;

2) трещины, вмятины, выпуклости и протертости смотровой или крепительной крышек буксы;

3) сдвиг корпуса буксы;

4) разрушение или трещины корпуса буксы;

5) выброс смазки на диск и обод колеса;

6) нагрев верхней части корпуса буксы с роликовыми цилиндрическими и сдвоенными подшипниками более 60 °C без учета температуры окружающего воздуха, а для букс с кассетными подшипниками в корпусе — более 70 °C без учета температуры окружающего воздуха.

Запрещается допускать к эксплуатации колесные пары железнодорожного подвижного состава с подшипниками кассетного типа, с адаптером, имеющие следующие неисправности:

1) трещину или откол наружного кольца кассетного подшипника;

2) нарушение целостности уплотнения или кожуха уплотнения подшипника;

3) смещение (перекос) адаптера на наружном кольце кассетного подшипника, откол или трещина адаптера;

4) трещину или излом вставки между опорной поверхностью буксового проема боковой рамы и адаптером, если иное не предусмотрено эксплуатационной документацией;

5) отсутствие, или обрыв, или ослабление одного или более болтов торцевого крепления подшипников на оси;

6) выброс смазки на колесо или боковую раму тележки;

7) сдвиг подшипника на шейке оси колесной пары;

нагрев корпуса подшипника кассетного типа более 80 °C без учета температуры окружающего воздуха или верхней части адаптера более 70 °C без учета температуры окружающего воздуха.

Колесная пара железнодорожного подвижного состава допускается к эксплуатации в соответствии с эксплуатационной документацией при выделении смазки в виде равномерно распределенного валика на уплотнении кассетного подшипника.

150. Запрещается эксплуатация колесных пар локомотива, имеющих:

1) остроконечный накат на гребне колеса в зоне поверхности от точки, расположенной на расстоянии (2 0,1) мм от вершины гребня, и до точки, расположенной на расстоянии (13 0,1) мм от поверхности катания;

2) параметр крутизны (опасная форма гребня) менее 6,0 мм;

3) выщербину, раковину или вмятину на круге катания колесных пар глубиной более 3 мм и длиной более 10 мм;

4) раковины на поверхности катания бандажа¹⁷⁴, обода цельнокатаного колеса;

5) выщербины или вмятины на вершине гребня глубиной более 3 мм, длиной более 4 мм;

6) ослабление бандажа на колесном центре;

7) сдвиг контрольной отметки бандажа относительно контрольной отметки колесного центра;

ослабление и сдвиг цельнокатаного колеса или колесного центра на оси;

9) ослабление зубчатого колеса на оси или ступице колесного центра;

10) смещение металла (далее — навар) на поверхности катания более 0,5 мм;

11) протертые места на средней части оси локомотивов тех серий, где средняя часть оси открыта при эксплуатации глубиной более 4,0 мм;

12) местное или общее увеличение ширины бандажа или обода цельнокатаного колеса более 6,0 мм;

13) ослабление бандажного кольца более чем в трех местах по его окружности суммарной длиной ослабленного места более 30% окружности кольца, а также ближе 100 мм к замку кольца;

14) трещину в любой части оси колесной пары, ободе, диске, ступице или бандаже колеса;

15) кольцевые выработки от тормозных колодок на поверхности катания на расстоянии до 40 мм от наружного торца бандажа глубиной более 2 мм, шириной более 15 мм, а на других участках поверхности катания бандажа глубиной более 1 мм, шириной более 2 мм;

16) неисправность буксовых, моторно-осевых подшипников и опорных подшипников тяговых редукторов, характеризующаяся нагревом их узлов до температуры более 80 °C;

17) электродуговые ожоги и плены на средней части оси;

18) вертикальный подрез гребня более 18 мм;

19) разность толщины гребней у одной колесной пары локомотива при минимальной толщине одного из гребней 27 мм и менее более 4 мм;

20) забоины, вмятины, протертость средней части оси глубиной более 2,5 мм (5 мм и более по диаметру);

21) следы контакта с электродом или электросварочным проводом в любой части оси колесной пары;

22) сдвиг или ослабление ступицы колеса на подступичной части оси;

23) местное уширение обода колеса (раздавливание) более 5 мм;

24) поверхностный откол наружной грани обода колеса глубиной (по радиусу колеса) более 10 мм, наличие трещины, распространяющейся в глубь металла, или если ширина оставшейся части обода в месте откола менее 120 мм.
При скоростях движения до 120 км/ч включительно (дополнительно к браковочным параметрам, указанным выше в настоящем пункте):

25) равномерный прокат по кругу катания у локомотивов — более 7 мм, а у локомотивов на железнодорожных путях необщего пользования — более 9 мм;

26) толщину гребня более 33 мм или менее 25 мм у локомотивов (для локомотивов на железнодорожных путях необщего пользования (горнорудных предприятий) — менее 22 мм) при измерении на расстоянии (20 0,1) мм от вершины гребня при высоте гребня 30 мм, у локомотивов с высотой гребня 28 мм — при измерении на расстоянии (18 0,1) мм от вершины гребня;

27) ползун (выбоину) на круге катания колеса глубиной более 1 мм.
При скоростях движения от 120 до 140 км/ч включительно (дополнительно к браковочным параметрам, приведенным для скоростей движения до 120 км/ч включительно):

28) равномерный прокат по кругу катания более 5 мм;

29) толщину гребня более 33 мм или менее 28 мм у локомотивов при измерении на расстоянии (20 0,1) мм от вершины гребня при высоте гребня 30 мм, а у локомотивов с высотой гребня 28 мм — при измерении на расстоянии (18 0,1) мм от вершины гребня;

30) ползун (выбоину) по кругу катания глубиной более 1 мм;

31) толщину обода цельнокатаного колеса менее 25 мм;

32) толщину бандажа менее 45 мм для электровозов и менее 36 мм для тепловозов;
При скоростях движения от 140 до 160 км/ч включительно (дополнительно к браковочным параметрам, приведенным для скоростей движения более 120 до 140 км/ч включительно):

33) ползун (выбоину) по кругу катания глубиной более 0,5 мм;

34) толщину обода цельнокатаного колеса менее 40 мм;

35) толщину гребня более 33 мм или менее 28 мм;

36) разницу проката у левого и правого колеса одной колесной пары не более 1,5 мм;

37) толщину бандажа менее 50 мм для электровозов и менее 45 мм для тепловозов;

38) разницу диаметров бандажей (колес) комплекта колесных пар локомотива — не более 5 мм, в одной тележке — не более 3 мм;
при скоростях движения более 160 до 200 км/ч включительно (дополнительно к браковочным параметрам, приведенным для скоростей движения от 140 до 160 км/ч включительно):

39) ползуны (выбоину) и выщербины любой глубины;

40) толщину обода цельнокатаного колеса менее 45 мм;

41) равномерный прокат по кругу катания более 2 мм;

42) толщину бандажа менее 60 мм для электровозов и менее 55 мм для тепловозов.

Допускается эксплуатация колесной пары локомотива со скоростями до 160 км/ч включительно с выщербиной глубиной до 1 мм при отсутствии расслоения металла независимо от их длины.

151. Запрещается эксплуатация колесных пар мотор-вагонного подвижного состава, имеющих:

1) трещины в любой части оси и (или) колеса колесной пары;

2) остроконечный накат на гребне колеса в зоне поверхности от точки, расположенной на расстоянии (2 0,1) мм от вершины гребня, и до точки, расположенной на расстоянии (13 0,1) мм от поверхности катания;

3) забоины, вмятины, протертость средней части оси глубиной более 2,5 мм (5 мм и более по диаметру);

4) следы контакта с электродом или электросварочным проводом в любой части оси колесной пары;

5) сдвиг или ослабление ступицы колеса на подступичной части оси;

6) кольцевые выработки на круге катания колеса глубиной у основания гребня более 1 мм или кольцевые выработки — на средних участках поверхности круга катания колеса более 1 мм, кольцевые выработки на фаске с внешней стороны колесной пары — более 2 мм или шириной более 15 мм;

7) местное уширение обода колеса (раздавливание) более 5 мм;

поверхностный откол наружной грани обода колеса глубиной (по радиусу колеса) более 10 мм, наличие трещины, распространяющейся в глубь металла, или если ширина оставшейся части обода в месте откола менее 120 мм;

9) навар на поверхности катания более 0,5 мм.
При скоростях движения до 120 км/ч включительно (дополнительно к браковочным параметрам, указанным выше в настоящем пункте):

10) равномерный прокат по кругу катания бандажа (цельнокатаного колеса) — более 7 мм, в поездах пригородного сообщения — более 8 мм;

11) толщину гребня более 33 мм или менее 25 мм с высотой гребня 28 мм — при измерении на расстоянии (18 0,1) мм от вершины гребня;

12) вертикальный подрез гребня высотой более 18 мм, измеряемый специальным шаблоном;

13) ползун (выбоину) на круге катания колеса более 1 мм.
При скоростях движения от 120 до 140 км/ч включительно (дополнительно к браковочным параметрам, приведенным для скоростей движения до 120 км/ч включительно):

14) равномерный прокат по кругу катания бандажа (цельнокатаного колеса) — более 5 мм;

15) толщину гребня более 33 мм или менее 28 мм;

16) трещины или расслоение в выщербине, идущее вглубь металла;

17) выщербины при наличии расслоения металла глубиной более 1 мм независимо от их длины;

18) выщербина, раковина или вмятина на круге катания глубиной более 3 мм и длиной у моторного вагона подвижного состава более 10 мм, у прицепного вагона — более 25 мм.
При скоростях движения от 140 до 250 км/ч включительно (дополнительно к браковочным параметрам, приведенным для скоростей движения более 120 до 140 км/ч включительно):

19) выщербину, раковину или вмятину на поверхности катания колесных пар глубиной более 3 мм и длиной или шириной более 24 мм;

20) ползун (выбоину) на поверхности катания при скорости движения от 140 до 200 км/ч более 0,5 мм, при скорости движения от 200 до 250 км/ч — более 0,17 мм.
Для скоростного и высокоскоростного мотор-вагонного подвижного состава запрещается эксплуатация колесных пар при следующих износах и повреждениях при любых скоростях движения (дополнительно к браковочным параметрам, приведенным для скоростей движения от 140 до 250 км/ч включительно):

21) прокат по кругу катания более 5 мм;

22) толщину гребня более 35 мм или менее 29 мм;

23) выщербину, раковину или вмятину на поверхности катания колесных пар глубиной более 3 мм и длиной или шириной более 24 мм.

152. Запрещается эксплуатация грузовых вагонов, в том числе рефрижераторных, укомплектованных колесными парами, имеющих:
при скоростях движения до 120 км/ч включительно:

1) трещины в любой части оси и (или) колеса колесной пары;

2) остроконечный накат на гребне колеса в зоне поверхности от точки, расположенной на расстоянии (2 0,1) мм от вершины гребня, и до точки, расположенной на расстоянии (13 0,1) мм от поверхности катания;

3) забоины, вмятины средней части оси глубиной более 2 мм, протертость средней части оси глубиной более 2,5 мм (5 мм и более по диаметру);

4) следы контакта с электродом или с электросварочным проводом в любой части оси и (или) колеса;

6) сдвиг или ослабление посадки ступицы колеса на подступичной части оси;

7) кольцевые выработки на поверхности катания колеса у основания гребня глубиной более 1 мм, на конусности 1:3,5 более 2 мм или шириной более 15 мм (при наличии кольцевых выработок на других участках поверхности катания нормы их браковки такие же как у кольцевых выработок, расположенных у гребня);

местное уширение (раздавливание) обода колеса более 5 мм;

9) откол наружной боковой поверхности обода колеса, включая откол кругового наплыва, глубиной (по радиусу колеса) более 10 мм, или если ширина оставшейся части обода колеса в месте откола менее 120 мм или в поврежденном месте независимо от размеров откола имеется трещина, идущая вглубь металла;

10) навар на поверхности катания колеса высотой более 1 мм;

11) ползун на поверхности катания колеса глубиной более 1 мм;

12) неравномерный прокат по кругу катания колеса — более 2 мм, определяемый разностью измерений в сечениях максимального износа и с каждой стороны от этого сечения на расстоянии до 500 мм по окружности;

13) выщербины на поверхности катания колеса глубиной более 10 мм или длиной более 50 мм;

14) трещины в выщербине или расслоение, идущее вглубь металла;

15) вертикальный подрез гребня высотой более 18 мм, измеряемый специальным шаблоном;

16) толщину обода колеса по кругу катания менее 22 мм;

17) равномерный прокат по кругу катания колеса более 9 мм;

18) толщину гребня колеса более 33 мм или менее 24 мм при измерении на расстоянии (18 0,1) мм от вершины гребня;

19) толщину гребня колеса более 33 мм или менее 22 мм у железнодорожного подвижного состава, эксплуатируемого на железнодорожных путях необщего пользования (горнорудных предприятий);
при скоростях движения от 120 до 140 км/ч включительно (дополнительно к браковочным параметрам, приведенным для скоростей движения до 120 км/ч включительно):

20) повреждение на круге катания колеса, вызванное наваром высотой более 0,5 мм;

21) выщербины на круге катания колеса глубиной более 10 мм или длиной более 25 мм, трещина в выщербине или расслоение, идущее вглубь металла;

22) равномерный прокат по кругу катания более 5 мм;

23) неравномерный прокат колесных пар при отправлении с пункта формирования и оборота более 1,5 мм, а у колесных пар с приводом генераторов всех типов (кроме плоскоременных) — более 1 мм;

24) толщину гребня более 33 мм или менее 28 мм при измерении на расстоянии (18 0,1) мм от вершины гребня;

25) толщину обода колеса по кругу катания менее 35 мм.

153. Запрещается эксплуатация колесных пар специального железнодорожного подвижного состава, имеющих:

1) трещины в любой части оси и (или) колеса колесной пары;

2) остроконечный накат на гребне колеса в зоне поверхности от точки, расположенной на расстоянии (2 0,1) мм от вершины гребня, и до точки, расположенной на расстоянии (13 0,1) мм от поверхности катания;

3) сдвиг или ослабление посадки ступицы колеса на подступичной части оси;

4) вертикальный подрез гребня высотой более 18 мм;

5) ползун на поверхности катания колеса более 1 мм;

6) следы контакта с электродом или с электросварочным проводом в любой части оси и (или) колеса;

7) забоины, вмятины глубиной более 2 мм, протертость средней части оси глубиной более 2,5 мм (5 мм по диаметру);

кольцевые выработки на поверхности катания колеса у основания гребня глубиной более 1 мм, на конусности 1:3,5 более 2 мм или шириной более 15 мм;

9) местное уширение (раздавливание) обода колеса более 5 мм;

10) повреждение на поверхности катания колеса, вызванное наваром, высотой более 1 мм;

11) неравномерный прокат по кругу катания более 2 мм;

12) выщербины или раковины на поверхности катания глубиной более 3 мм или длиной у приводных колесных пар более 10 мм, а у неприводных — более 25 мм;

13) толщину обода колеса по кругу катания менее 22 мм;

14) откол наружной боковой поверхности обода колеса, включая откол кругового наплыва, глубиной (по радиусу колеса) более 10 мм, или если ширина оставшейся части обода колеса в месте откола менее 120 мм или в поврежденном месте независимо от размеров откола имеется трещина, идущая вглубь металла;
при скоростях движения до 120 км/ч включительно (дополнительно к браковочным параметрам, указанным выше в настоящем пункте):

15) равномерный прокат по кругу катания более 8 мм;

16) толщину гребня более 33 мм или менее 25 мм при высоте гребня 28 мм и измерении на расстоянии (18 0,1) мм от вершины гребня или при высоте гребня 30 мм и измерении на расстоянии (20 0,1) мм от вершины гребня;
при скоростях движения от 120 до 140 км/ч включительно (дополнительно к браковочным параметрам, приведенным для скоростей движения до 120 км/ч включительно):

17) равномерный прокат по кругу катания более 5 мм;

18) толщину гребня более 33 мм или менее 28 мм при высоте гребня 28 мм и измерении на расстоянии (18 0,1) мм от вершины гребня или при высоте гребня 30 мм и измерении на расстоянии (20 0,1) мм от вершины гребня.

Запрещается эксплуатация специального железнодорожного подвижного состава, мотор-вагонного подвижного состава, грузовых вагонов, укомплектованного колесными парами, имеющих неисправности, указанные в пунктах 152 и 153 Правил соответственно.

154. Запрещается эксплуатация колесных пар пассажирских вагонов, имеющих:

1) остроконечный накат на гребне колеса в зоне поверхности от точки, расположенной на расстоянии (2 0,1) мм от вершины гребня, и до точки, расположенной на расстоянии (13 0,1) мм от поверхности катания;

2) трещины в любой части оси колесной пары или трещины в ободе, диске и (или) ступице колеса;

3) трещины, откол гребня колеса;

4) забоины, вмятины, протертость средней части оси глубиной более 2,5 мм (5 мм по диаметру);

5) следы контакта с электродом или электросварочным проводом в любой части оси колесной пары;

6) сдвиг или ослабление посадки ступицы колеса на подступичной части оси;

7) кольцевые выработки на поверхности катания колес у основания гребня глубиной более 1 мм, на конусности 1:3,5 более 2 мм или шириной более 15 мм;

местное уширение обода колеса (раздавливание) более 5 мм;

9) поверхностный откол наружной грани обода колеса глубиной (по радиусу колеса) более 10 мм, наличие трещины, распространяющейся в глубь металла, или если ширина оставшейся части обода в месте откола менее 120 мм;

10) повреждение на круге катания колеса, вызванное наваром высотой более 0,5 мм;

11) вертикальный подрез гребня высотой более 18 мм, измеряемый специальным шаблоном;

12) выщербины на круге катания колеса глубиной более 10 мм или длиной более 25 мм, трещина в выщербине или расслоение, идущее вглубь металла, допускается эксплуатация колесной пары пассажирского вагона с выщербиной глубиной до 1 мм.
При скоростях движения до 120 км/ч включительно (дополнительно к браковочным параметрам, указанным выше в настоящем пункте):

13) равномерный прокат по кругу катания в поездах дальнего сообщения — более 7 мм, пригородного сообщения — более 8 мм;

14) неравномерный прокат колесных пар при отправлении с пункта формирования и оборота более 2 мм, а у колесных пар с приводом генераторов всех типов (кроме плоскоременных) — более 1 мм;

15) толщину гребня более 33 мм или менее 25 мм при измерении на расстоянии (18 0,1) мм от вершины гребня;

16) толщину обода колеса по кругу катания, в том числе у пассажирских вагонов пригородного сообщения — менее 30 мм.
При скоростях движения от 120 до 140 км/ч включительно (дополнительно к браковочным параметрам, приведенным для скоростей движения до 120 км/ч включительно):

17) равномерный прокат по кругу катания более 5 мм;

18) неравномерный прокат колесных пар при отправлении с пункта формирования и оборота более 1,5 мм, а у колесных пар с приводом генераторов всех типов (кроме плоскоременных) — более 1 мм;

19) толщину гребня более 33 мм или менее 28 мм при измерении на расстоянии (18 0,1) мм от вершины гребня;

20) толщину обода колеса по кругу катания менее 35 мм.
При скоростях движения от 140 до 160 км/ч включительно (дополнительно к браковочным параметрам, приведенным для скоростей движения более 120 до 140 км/ч включительно):

21) равномерный прокат по кругу катания более 5 мм;

22) неравномерный прокат колесных пар при отправлении с пункта формирования и оборота более 1,5 мм, а у колесных пар с приводом генераторов всех типов (кроме плоскоременных) — более 1 мм;

23) толщину гребня более 33 мм или менее 30 мм при измерении на расстоянии (18 0,1) мм от вершины гребня;

24) толщину обода колеса по кругу катания менее 40 мм.
При скоростях движения от 160 до 250 км/ч включительно (дополнительно к браковочным параметрам, приведенным для скоростей движения от 140 до 160 км/ч включительно):

25) равномерный прокат по кругу катания более 5 мм;

26) неравномерный прокат колесных пар при отправлении с пункта формирования и оборота более 1 мм;

27) толщину гребня более 33 мм или менее 30 мм при измерении на расстоянии (18 0,1) мм от вершины гребня;

28) толщину обода колеса по кругу катания менее 40 мм.

Наличие ползунов (выбоин) на поверхности катания колес пассажирских вагонов при отправлении из пункта формирования и оборота не допускается.

155. При обнаружении в пути следования ползунов (выбоин) на поверхности катания колес колесных пар разрешается довести поезд:

1) до железнодорожной станции назначения, где колесная пара должна быть заменена:

со скоростью не более 200 км/ч — при ползуне (выбоине) глубиной не более 1 мм на колесной паре скоростного и высокоскоростного мотор-вагонного подвижного состава;

со скоростью не более 140 км/ч — при ползуне (выбоине) глубиной не более 1 мм на колесной паре пассажирского вагона;

со скоростью не более 100 км/ч — при ползуне (выбоине) глубиной более 1 до 2 мм включительно, на колесной паре немоторного вагона мотор-вагонного подвижного состава;

2) до ближайшего пункта технического обслуживания, имеющего средства для замены колесных пар:

со скоростью не более 100 км/ч — при ползуне (выбоине) глубиной более 1 до 2 мм включительно, на колесной паре пассажирского вагона;

со скоростью не более 70 км/ч — при ползуне (выбоине) глубиной более 1 до 2 мм включительно, на колесной паре грузового вагона (тендер);

с установленной скоростью — при выщербине длиной более 25 до 40 мм включительно, на колесной паре пассажирского вагона;

со скоростью не более 100 км/ч — при выщербине длиной более 40 до 80 мм включительно, на колесной паре пассажирского вагона;

3) до ближайшей железнодорожной станции, где колесная пара должна быть заменена:

со скоростью не более 15 км/ч — при выщербине длиной более 80 мм на колесной паре пассажирского вагона;

со скоростью не более 15 км/ч — при ползуне (выбоине) глубиной более 1 до 2 мм включительно, на колесной паре локомотива, моторного вагона мотор-вагонного подвижного состава или специального самоходного подвижного состава;

со скоростью не более 15 км/ч — при ползуне (выбоине) глубиной более 2 до 4 мм включительно, на колесной паре немоторного вагона мотор-вагонного подвижного состава;

со скоростью не более 15 км/ч — при ползуне (выбоине) глубиной более 2 до 6 мм включительно, на колесной паре пассажирского и грузового вагонов;

со скоростью не более 10 км/ч — при ползуне (выбоине) глубиной более 2 до 4 мм включительно, на колесной паре локомотива, моторного вагона мотор-вагонного подвижного состава или специального самоходного подвижного состава;

со скоростью не более 10 км/ч — при ползуне (выбоине) глубиной более 6 до 12 мм включительно, на колесной паре пассажирского и грузового вагонов;

4) до ближайшей железнодорожной станции при условии вывешивания колесной пары или исключения возможности вращения колеса:

со скоростью не более 10 км/ч — при ползуне (выбоине) глубиной более 4 мм на колесной паре локомотива, мотор-вагонного или специального самоходного подвижного состава;

со скоростью не более 10 км/ч — при ползуне (выбоине) глубиной более 12 мм на колесной паре пассажирского и грузового вагонов.

Локомотив, мотор-вагонный или специальный самоходный подвижной состав, на колесных парах которых имеются ползуны (выбоины), требующие вывешивание или исключение возможности вращения колеса, должны быть отцеплены от поезда, тормозные цилиндры и тяговый электродвигатель (группа электродвигателей), осевой редуктор поврежденной колесной пары — отключены.

156. Эксплуатация скоростных пассажирских вагонов сочлененного типа¹⁷⁵ с использованием колесных блоков, наклоном кузова и системой установки колес по радиусу кривой запрещается:

при толщине гребня колеса менее 27 мм и более 33 мм;

при разнице диаметров колес по кругу катания одной тележки более 10 мм;

при наличии трещины в любой части оси колесного блока или трещины в ободе, диске или ступице колеса;

при наличии остроконечного наката на гребне колеса;

при вертикальном подрезе гребня высотой более 18 мм, измеряемого специальным шаблоном.

При обнаружении в пути следования ползуна (выбоины) на колесе указанных пассажирских вагонов разрешается довести поезд:
до железнодорожной станции назначения, где колесный блок должен быть заменен:

с установленной скоростью — при ползуне (выбоине) глубиной не более 1 мм;

со скоростью не более 100 км/ч — при ползуне (выбоине) глубиной более 1 до 2 мм включительно;

до ближайшей железнодорожной станции:

со скоростью не более 15 км/ч — при ползуне (выбоине) глубиной более 2 до 6 мм включительно;

со скоростью не более 10 км/ч — при ползуне (выбоине) глубиной более 6 мм.

157. Железнодорожный подвижной состав, оборудованный сцепками, совместимыми с автосцепкой¹⁷⁶ СА-3¹⁷⁷, запрещается включать в состав поезда при высоте продольной оси автосцепки над уровнем верха головок рельсов:

у локомотивов, пассажирских, почтовых, багажных, почтово-багажных вагонов и специального железнодорожного подвижного состава — более 1080 мм и менее 980 мм;

у грузовых вагонов — более 1080 мм и менее 950 мм.

Головные пассажирские вагоны, оборудованные автосцепкой полужесткого типа¹⁷⁸, запрещается включать в поезда, курсирующие в международном сообщении, с высотой продольной оси хвостовика автосцепки над уровнем верха головок рельсов менее 1015 мм и более 1115 мм.

Запрещается включать в состав поезда железнодорожный подвижной состав, у которого разница по высоте между продольными осями автосцепок, совместимых с автосцепкой СА-3 составляет:

в грузовом поезде — более 100 мм;

между локомотивом и первым груженым грузовым вагоном грузового поезда — более 110 мм;

в пассажирском поезде, следующем со скоростью до 120 км/ч, — более 70 мм;

в пассажирском поезде, следующем со скоростью от 120 до 140 км/ч включительно, — более 50 мм;

между локомотивом и первым вагоном пассажирского поезда — более 100 мм;

между локомотивом и подвижными единицами специального железнодорожного подвижного состава — более 100 мм.

Автосцепное устройство пассажирских вагонов и специального железнодорожного подвижного состава, работающего по технологии совместно в сцепе, должно иметь устройство, предотвращающее несанкционированное расцепление.

158. Транспортировка мотор-вагонного подвижного состава и пассажирских вагонов, оборудованных сцепными устройствами жесткого типа, допускается при наличии переходных устройств (адаптеров) с высотой продольной оси переходного устройства (адаптера) над уровнем верха головок рельсов от 980 до 1080 мм включительно.

159. К эксплуатации со скоростью от 140 до 160 км/ч включительно допускаются пассажирские вагоны, оборудованные сцепными (автосцепными) устройствами, отвечающими следующим требованиям:

устройство должно быть ударно-тяговым и включать автосцепку полужесткого типа¹⁷⁹ или сцепку жесткого типа;

центрирующий прибор должен быть жесткого типа (только в комплекте с автосцепкой полужесткого типа) или с эластичной опорой хвостовика сцепки (в комплекте с автосцепкой полужесткого типа или со сцепкой жесткого типа).

Для пассажирских вагонов, эксплуатируемых со скоростью движения от 160 до 200 км/ч включительно, допускается применение автосцепки полужесткого типа с нижним ограничителем вертикальных перемещений в соответствии с конструкторской документацией на вагон.

Наличие буферов при использовании сцепных устройств жесткого типа не является обязательным.

Головная и хвостовая сцепки высокоскоростных поездов для эксплуатации в интервале скорости движения от 200 до 250 км/ч включительно, должны быть жесткого типа.

160. Локомотивы (кроме маневровых), эксплуатируемые на инфраструктуре, железнодорожных путях необщего пользования, снабжаются двумя носимыми радиостанциями, инвентарем для подачи сигналов в соответствии с приложением N 1 к Правилам, инструментами и дополнительным инвентарем в порядке, устанавливаемом локальным нормативным актом владельца железнодорожного подвижного состава с учетом требований, установленных на инфраструктуре, железнодорожных путях необщего пользования.

На локомотиве допускается иметь одну носимую радиостанцию при оборудовании локомотива (кроме маневровых) двухдиапазонной или трехдиапазонной радиостанцией.

Допускается снабжать одной носимой радиостанцией маневровые локомотивы и локомотивы, обслуживаемые машинистом без помощника машиниста.

В случаях, когда локомотивы, мотор-вагонный подвижной состав эксплуатируются в автоматическом режиме без машиниста и его помощника, допускается не снабжать данный железнодорожный подвижной состав носимыми радиостанциями.

Локомотивы и мотор-вагонный подвижной состав дополнительно к указанному оборудованию снабжаются тормозными башмаками¹⁸⁰ для закрепления состава на перегоне при возникновении аварийных ситуаций в соответствии с приложением N 2 к Правилам.

Порядок оснащения специального самоходного подвижного состава инвентарем для подачи ручных и звуковых сигналов в соответствии с приложением N 1 к Правилам, носимыми радиостанциями и инструментами устанавливается локальным нормативным актом владельца инфраструктуры (владельца железнодорожных путей необщего пользования).

161. Порядок обслуживания и состав работников, осуществляющих управление и обслуживание локомотивов, мотор-вагонного подвижного состава (далее — локомотивные бригады) и специального самоходного подвижного состава (далее — бригады ССПС), в том числе при обслуживании машинистом без помощника машиниста, устанавливается локальным нормативным актом владельца железнодорожного подвижного состава с учетом требований установленных локальным нормативным актом владельца инфраструктуры (владельца железнодорожного пути необщего пользования) в зависимости от типа железнодорожного подвижного состава, от местных условий эксплуатации и применяемых систем управления и автоматизации.

162. На отдельных участках инфраструктуры, железнодорожных путей необщего пользования в соответствии с перечнем, определенным локальным нормативным актом владельца инфраструктуры (владельца железнодорожных путей необщего пользования), допускается эксплуатация локомотивов, мотор-вагонного подвижного состава, специального самоходного подвижного состава в автоматическом и (или) дистанционном режимах.

Локомотивы, мотор-вагонный подвижной состав, специальный самоходный подвижной состав для эксплуатации в автоматическом и (или) дистанционном режиме оборудуются составными частями, необходимыми программными средствами и должны иметь возможность управления ими в ручном режиме.

Оборудование составными частями и необходимыми программными средствами локомотивов, мотор-вагонного подвижного состава, специального самоходного подвижного состава для эксплуатации в автоматическом и (или) дистанционном режимах или выполнение таких работ при их изготовлении производится в соответствии с требованиями пунктов 4, 22 — 26 ТР ТС 001/2011, конструкторской документации и Правил. Порядок оборудования устанавливается локальным нормативным актом владельца железнодорожного подвижного состава.

Ответственность за надежную работу систем автоматического и (или) дистанционного управления железнодорожного подвижного состава в соответствии с требованиями безопасности движения и эксплуатации железнодорожного транспорта при эксплуатации локомотивов, мотор-вагонного подвижного состава, специального самоходного подвижного состава в автоматическом и (или) дистанционном режимах возлагается на разработчиков и производителей этих систем.

Владелец инфраструктуры (владелец железнодорожных путей необщего пользования) в зависимости от местных условий участков инфраструктуры (железнодорожных путей необщего пользования), на которых эксплуатируются локомотивы, мотор-вагонный подвижной состав, специальный самоходный подвижной состав в автоматическом и (или) дистанционном режиме и организации поездной и маневровой работы, может устанавливать локальным нормативным актом дополнительные составные части подсистем инфраструктуры железнодорожного транспорта, обеспечивающие безопасность движения поездов на таких участках.

Владелец инфраструктуры (владелец железнодорожных путей необщего пользования) локальным нормативным актом определяет дополнительные положения по организации движения поездов и порядку производства маневровой работы на участках инфраструктуры (железнодорожных путей необщего пользования), на которых эксплуатируются локомотивы, мотор-вагонный подвижной состав, специальный самоходный подвижной состав в автоматическом и (или) дистанционном режиме, обеспечивающие безопасность движения.

В случае необходимости выхода эксплуатирующихся в автоматическом и (или) дистанционном режиме локомотивов, мотор-вагонного подвижного состава, специального самоходного подвижного состава на другие участки инфраструктуры, железнодорожных путей необщего пользования локомотивы, мотор-вагонный подвижной состав, специальный самоходный подвижной состав должны быть переведены в ручной режим и управляться машинистом.

163. Пассажирские, грузовые вагоны при эксплуатации на инфраструктуре на железнодорожных станциях формирования, назначения, оборота, расформирования и в пути следования должны проходить техническое обслуживание (включая безотцепочный ремонт), а при выявлении неисправности должны быть отремонтированы.

На железнодорожных станциях, где нет пунктов технического обслуживания, каждый вагон перед постановкой в поезд должен быть осмотрен и подготовлен для следования до ближайшей железнодорожной станции, имеющей пункт технического обслуживания.
Организация системы технического обслуживания и текущего ремонта пассажирских и грузовых вагонов, обращающихся на инфраструктуре и его составных частей, а также контроля за соблюдением норм межремонтных пробегов определяется локальным нормативным актом владельца инфраструктуры.

На инфраструктуре порядок проведения технического обслуживания, порядок предъявления пассажирских и грузовых вагонов к техническому обслуживанию, порядок подтверждения их готовности к следованию в поездах после его проведения, а также порядок осмотра и ремонта вагонов перед постановкой в поезд на станциях, где нет пунктов технического обслуживания, устанавливаются локальным нормативным актом владельца инфраструктуры. Периодичность проведения технического обслуживания должна соответствовать требованиям эксплуатационной документации.

Порядок технического обслуживания локомотивов, мотор-вагонного и специального подвижного состава устанавливается локальным нормативным актом владельца железнодорожного подвижного состава в соответствии с эксплуатационной документацией.

164. При техническом обслуживании пассажирских и грузовых вагонов проверяются (если перечисленные составные части предусмотрены конструкцией вагона):

состояние и износ узлов и деталей, и их соответствие размерам, установленным для эксплуатации;

исправность действия тормозного оборудования, буферного и автосцепного устройств, средств сигнализации;

исправность действия устройств связи (для пассажирских вагонов);

состояние и исправность ходовых частей (тележек);

исправность кузовов и котлов цистерн грузовых вагонов, обеспечивающая сохранность перевозимых грузов;

исправность переходных площадок помоста и поручня помоста крыши, специальных подножек и поручней;

наличие и исправность устройств, предохраняющих от падения на железнодорожный путь деталей и оборудования;

сроки ремонта, а у пассажирских вагонов, кроме того, сроки единой технической ревизии;

исправность рамы и кузова вагона.

Техническое обслуживание, проведенное пассажирским и грузовым вагонам, направлено на их безопасное проследование по инфраструктуре до следующего технического обслуживания.

Требования к пунктам технического обслуживания пассажирских и грузовых вагонов устанавливаются локальным нормативным актом владельца инфраструктуры.

Требования к пунктам технического обслуживания грузовых вагонов, эксплуатируемых только на железнодорожных путях необщего пользования устанавливаются локальным нормативным актом владельца железнодорожных путей необщего пользования.

Работники пунктов технического обслуживания грузовых и пассажирских вагонов должны в соответствии с технологическим процессом и графиком движения поездов производить техническое обслуживание и ремонт вагонов, обеспечивающие проследование вагонов в исправном состоянии в составе поезда до следующего технического обслуживания.

165. Проезд в нерабочей кабине локомотива наряда ведомственной охраны при исполнении ими своих служебных обязанностей, а также иных лиц, допускается в порядке, установленном локальным нормативным актом владельца инфраструктуры (владельца железнодорожных путей необщего пользования).

166. Запрещается оставлять на деповских железнодорожных путях и железнодорожных путях необщего пользования в рабочем состоянии локомотивы, мотор-вагонный и специальный самоходный подвижной состав без наблюдения работника, знающего правила их обслуживания и умеющего остановить локомотивы, мотор-вагонный и специальный самоходный подвижной состав, а на станционных железнодорожных путях — без машиниста или его помощника.

167. Выход локомотивов, мотор-вагонного подвижного состава, специального самоходного подвижного состава с железнодорожных путей необщего пользования на железнодорожные пути общего пользования осуществляется в соответствии с пунктом 2 статьи 17 Федерального закона «О железнодорожном транспорте в Российской Федерации»¹⁸¹.

168. Техническое обслуживание и ремонт железнодорожного подвижного состава, эксплуатируемого на железнодорожных путях общего пользования с номинальной шириной колеи 1435 мм на территории Российской Федерации, выполняется в соответствии с порядком, устанавливаемым локальным нормативным актом владельца инфраструктуры в соответствии с Правилами.

¹⁴⁶ Абзац двадцать восьмой пункта 4 ТР ТС 001/2011.

¹⁴⁷ Приказ Минтранса России от 24 января 2018 г. N 28 «Об утверждении Административного регламента Федерального агентства железнодорожного транспорта предоставления государственной услуги по осуществлению пономерного учета железнодорожного подвижного состава, эксплуатируемого на железнодорожных путях общего и необщего пользования» (зарегистрирован Минюстом России 16 февраля 2018 г., регистрационный N 50063).

¹⁴⁸ Абзац тридцать второй пункта 4 ТР ТС 001/2011.

¹⁴⁹ Пункт 1.1 статьи 17 Федерального закона от 10 января 2003 г. N 17-ФЗ «О железнодорожном транспорте в Российской Федерации» (Собрание законодательства Российской Федерации, 2003, N 2, ст. 169; 2022, N 12, ст. 1783).

¹⁵⁰ Абзац пятьдесят второй пункта 4 ТР ТС 001/2011.

¹⁵¹ Подпункт 3.10 пункта 3 ГОСТ 32894-2014 «Межгосударственный стандарт. Продукция железнодорожного назначения. Инспекторский контроль. Общие положения», введенного в действие приказом Росстандарта от 22 августа 2014 г. N 952-ст (М., «Стандартинформ», 2015) (далее — ГОСТ 32894-2014).

¹⁵² Абзац двадцать четвертый пункта 4 ТР ТС 001/2011.

¹⁵³ Подпункт 43 пункта 2 ГОСТ 32884-2014 «Межгосударственный стандарт. Эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт железнодорожного подвижного состава. Термины и определения», введенного в действие приказом Росстандарта от 27 октября 2014 г. N 1432-ст (М., «Стандартинформ», 2015).

¹⁵⁴ Положение об условных номерах клеймения железнодорожного подвижного состава и его составных частей, утверждено Протоколом шестьдесят первого заседания Совета по железнодорожному транспорту — участников Содружества Независимых Государств от 21 октября 2014 г. (официальный сайт Совета по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества Независимых Государств в информационно-телекоммуникационной сети «Интернет»: https://sovetgt.org/, 21 октября 2014 г.). Является обязательным для Российской Федерации в соответствии с Положением о Совете по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества Независимых Государств, утвержденным Протоколом заседания Совета глав правительств — участников Содружества Независимых Государств от 20 марта 1992 г. (Единый реестр правовых актов и других документов Содружества Независимых Государств, https://cis.minsk.by 20 марта 1992 г.), Соглашением о координационных органах железнодорожного транспорта Содружества Независимых Государств от 14 февраля 1992 г.

¹⁵⁵ Приложение Е, Г к Протоколу шестьдесят седьмого заседания Совета по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества Независимых Государств от 20 октября 2017 г. (официальный сайт Совета по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества Независимых Государств в информационно-телекоммуникационной сети «Интернет»: https://sovetgt.org/, 20 октября 2017 г.). Является обязательным для Российской Федерации в соответствии с Положением о Совете по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества Независимых Государств, утвержденным Протоколом заседания Совета глав правительств — участников Содружества Независимых Государств от 20 марта 1992 г. (Единый реестр правовых актов и других документов Содружества Независимых Государств, https://cis.minsk.by, 20 марта 1992 г.), Соглашением о координационных органах железнодорожного транспорта Содружества Независимых Государств от 14 февраля 1992 г. (Бюллетень международных договоров. 1993), Соглашением о создании Содружества Независимых Государств от 8 декабря 1991 г., ратифицированным постановлением Верховного Совета РСФСР от 12 декабря 1991 г. (Ведомости Съезда народных депутатов РСФСР и Верховного Совета РСФСР, 1991, N 51, ст. 1798).

¹⁵⁶ Абзац восемнадцатый статьи 2 Федерального закона от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ «О техническом регулировании». Собрание законодательства Российской Федерации, 2002, N 52, ст. 5140, 2007, N 19, ст. 2293, 2016, N 15, ст. 2066) (далее — Федеральный закон «О техническом регулировании»).

¹⁵⁷ Пункт 3 статьи 20 Федерального закона «О техническом регулировании».

¹⁵⁸ Пункты 1 — 10 Методических положений по ведению автоматизированного банка данных парка грузовых вагонов, утвержденных Протоколом шестьдесят первого заседания Совета по железнодорожному транспорту — участников Содружества Независимых Государств от 22 октября 2014 г. (официальный сайт Совета по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества Независимых Государств в информационно-телекоммуникационной сети «Интернет»: https://sovetgt.org/, 22 октября 2014 г.). Является обязательным для Российской Федерации в соответствии с Положением о Совете по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества Независимых Государств, утвержденным Протоколом заседания Совета глав правительств — участников Содружества Независимых Государств от 20 марта 1992 г. (Единый реестр правовых актов и других документов Содружества Независимых Государств, https://cis.minsk.by, 20 марта 1992 г.), Соглашением о координационных органах железнодорожного транспорта Содружества Независимых Государств от 14 февраля 1992 г. (Бюллетень международных договоров, 1993), Соглашением о создании Содружества Независимых Государств от 8 декабря 1991 г., ратифицированным постановлением Верховного совета РСФСР от 12 декабря 1991 г. (Ведомости Съезда народных депутатов РСФСР и Верховного совета РСФСР, 1991, N 51, ст. 1798).

¹⁵⁹ Пункт 8 ТР ТС 001/2011.

¹⁶⁰ Пункты 1 — 5 Альбома-справочника 632-2011 ПКБ ЦВ. Знаки и надписи на вагонах грузового парка железных дорог колеи 1520 мм, утвержденных Протоколом пятьдесят седьмого заседания Совета по железнодорожному транспорту — участников Содружества Независимых Государств от 17 октября 2012 г. (официальный сайт Совета по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества Независимых Государств в информационно-телекоммуникационной сети «Интернет»: https://sovetgt.org/, 17 октября 2012 г.). Является обязательным для Российской Федерации в соответствии с Положением о Совете по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества Независимых Государств, утвержденным Протоколом заседания Совета глав правительств — участников Содружества Независимых Государств от 20 марта 1992 г. (Единый реестр правовых актов и других документов Содружества Независимых Государств, https://cis.minsk.by, 20 марта 1992 г.), Соглашением о координационных органах железнодорожного транспорта Содружества Независимых Государств от 14 февраля 1992 г. (Бюллетень международных договоров, 1993), Соглашением о создании Содружества Независимых Государств от 8 декабря 1991 г., ратифицированным постановлением Верховного совета РСФСР от 12 декабря 1991 г. (Ведомости Съезда народных депутатов РСФСР и Верховного совета РСФСР, 1991, N 51, ст. 1798).

¹⁶¹ Абзац третий пункта 100 ТР ТС 001/2011.

¹⁶² Ратифицирована Указом Президиума Верховного Совета СССР от 20 июля 1976 г. N 4251-IX (Ведомости Верховного Совета СССР, 1976, N 31, ст. 442), вступила в силу для СССР 6 сентября 1977 г.

¹⁶³ Ратифицирована Указом Президиума Верховного Совета СССР от 20 июля 1976 г. N 4252-IX (Ведомости Верховного Совета СССР, 1976, N 31, ст. 441) вступила в силу для СССР 23 февраля 1977 г.

¹⁶⁴ Подпункт 3.8 пункта 3 ГОСТ Р 55050-2012.

¹⁶⁵ Пункт 113 ГОСТ 34703-2020 «Межгосударственного стандарта. Оборудование тормозное железнодорожного подвижного состава. Термины и определения», введенного в действие приказом Росстандарта от 15 декабря 2020 г. N 1316-ст (М., «Стандартинформ», 2020).

¹⁶⁶ Подпункт 3.1 пункта 3 ГОСТ 32880-2014 «Межгосударственный стандарт. Тормоз стояночный железнодорожного подвижного состава. Технические условия», введенного в действие приказом Росстандарта от 23 октября 2014 г. N 1397-ст (М., «Стандартинформ», 2015) (далее — ГОСТ 32880-2014).

¹⁶⁷ Подпункт 3.12 пункта 3 ГОСТ 33434-2015 «Межгосударственный стандарт. Устройство сцепное и автосцепное железнодорожного подвижного состава. Технические требования и правила приемки», введенного в действие приказом Росстандарта от 4 декабря 2015 г. N 2109-ст (М., «Стандартинформ», 2016), с изменениями ГОСТ 33434-2015 «Устройство сцепное и автосцепное железнодорожного подвижного состава. Технические требования и правила приемки» («ИУС «Национальные стандарты», 2019, N 3); ГОСТ 33434-2015 «Устройство сцепное и автосцепное железнодорожного подвижного состава. Технические требования и правила приемки» («ИУС «Национальные стандарты», 2016, N 12) (далее — ГОСТ 33434-2015).

¹⁶⁸ Подпункт 3.5 пункта 3 ГОСТ 33434-2015.

¹⁶⁹ Абзац восьмой подпункта 2.6.22 пункта 2.6 Инструкции по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации (инструкции осмотрщику вагонов) N 808-2017 ПКБ ЦВ, утвержденной Протоколом пятидесятого заседания Совета по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества Независимых Государств от 22 мая 2009 г. (официальный сайт Совета по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества Независимых Государств в информационно-телекоммуникационной сети «Интернет»: https://sovetgt.org/, 22 мая 2009 г.). Является обязательным для Российской Федерации в соответствии с Положением о Совете по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества Независимых Государств, утвержденным Протоколом заседания Совета глав правительств — участников Содружества Независимых Государств от 20 марта 1992 г. (Единый реестр правовых актов и других документов Содружества Независимых Государств, https://cis.minsk.by, 20 марта 1992 г.), Соглашением о координационных органах железнодорожного транспорта Содружества Независимых Государств от 14 февраля 1992 г. (Бюллетень международных договоров. 1993), Соглашением о создании Содружества Независимых Государств от 8 декабря 1991 г., ратифицированным постановлением Верховного Совета РСФСР от 12 декабря 1991 г. (Ведомости Съезда народных депутатов РСФСР и Верховного Совета РСФСР, 1991, N 51, ст. 1798).

¹⁷⁰ Таблица 4.1 Правил технического обслуживания и текущего отцепочного ремонта рефрижераторного подвижного состава N 769-2014 ПКБ ЦВ, утвержденных Протоколом пятьдесят третьего заседания Совета по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества Независимых Государств от 5 ноября 2015 г. (официальный сайт Совета по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества Независимых Государств в информационно-телекоммуникационной сети «Интернет»: https://sovetgt.org/, 5 ноября 2015 г.). Является обязательным для Российской Федерации в соответствии с Положением о Совете по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества Независимых Государств, утвержденным Протоколом заседания Совета глав правительств — участников Содружества Независимых Государств от 20 марта 1992 г. (Единый реестр правовых актов и других документов Содружества Независимых Государств, https://cis.minsk.by, 20 марта 1992 г.), Соглашением о координационных органах железнодорожного транспорта Содружества Независимых Государств от 14 февраля 1992 г. (Бюллетень международных договоров. 1993), Соглашением о создании Содружества Независимых Государств от 8 декабря 1991 г., ратифицированным постановлением Верховного Совета РСФСР от 12 декабря 1991 г. (Ведомости Съезда народных депутатов РСФСР и Верховного Совета РСФСР, 1991, N 51, ст. 1798).

¹⁷¹ Таблица 4.2 Правил технического обслуживания и текущего отцепочного ремонта рефрижераторного подвижного состава N 769-2014 ПКБ ЦВ, утвержденных Протоколом пятьдесят третьего заседания Совета по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества Независимых Государств от 5 ноября 2015 г. (официальный сайт Совета по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества Независимых Государств в информационно-телекоммуникационной сети «Интернет»: https://sovetgt.org/, 5 ноября 2015 г.). Является обязательным для Российской Федерации в соответствии с Положением о Совете по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества Независимых Государств, утвержденным Протоколом заседания Совета глав правительств — участников Содружества Независимых Государств от 20 марта 1992 г. (Единый реестр правовых актов и других документов Содружества Независимых Государств, https://cis.minsk.by, 20 марта 1992 г.), Соглашением о координационных органах железнодорожного транспорта Содружества Независимых Государств от 14 февраля 1992 г. (Бюллетень международных договоров. 1993), Соглашением о создании Содружества Независимых Государств от 8 декабря 1991 г., ратифицированным постановлением Верховного Совета РСФСР от 12 декабря 1991 г. (Ведомости Съезда народных депутатов РСФСР и Верховного Совета РСФСР, 1991, N 51, ст. 1798).

¹⁷² Зарегистрирован Министерством юстиции Российской Федерации 16 мая 2013 г., регистрационный N 28417.

¹⁷³ Подпункт 3.4 пункта 3 ГОСТ 34385-2018 «Межгосударственный стандарт. Буксы и адаптеры для колесных пар тележек грузовых вагонов. Общие технические условия», введенный в действие приказом Росстандарта от 24 мая 2018 г. N 275-ст (М., «Стандартинформ», 2018), с изменениями ГОСТ 34385-2018 «Буксы и адаптеры для колесных пар тележек грузовых вагонов. Общие технические условия» («ИУС «Национальные стандарты», 2019, N 5) (далее — ГОСТ 34385-2018).

¹⁷⁴ Подпункт 3.8 пункта 3 ГОСТ 11018-2011 «Межгосударственный стандарт. Колесные пары тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Общие технические условия», введенного в действие приказом Росстандарта от 5 марта 2012 г. N 14-ст (М., «Стандартинформ», 2012), с изменением ГОСТ 11018-2011 «Колесные пары тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Общие технические условия» («ИУС «Национальные стандарты», 2016, N 1) (далее — ГОСТ 11018-2011).

¹⁷⁵ Подпункт 2.4.35 пункта 2 ГОСТ 34530-2019.

¹⁷⁶ Подпункт 3.1 пункта 3 ГОСТ 33434-2015.

¹⁷⁷ Пункт 3 ГОСТ 32885-2014 «Межгосударственный стандарт. Автосцепка модели СА-3. Конструкция и размеры», введенного в действие приказом Госстандарта от 23 октября 2014 г. N 1395-ст (М., «Стандартинформ», 2015).

¹⁷⁸ Подпункт 3.4 пункта 3 ГОСТ 33434-2015.

¹⁷⁹ Подпункт 3.4 пункта 3 ГОСТ 33434-2015.

¹⁸⁰ Подпункт 2.5.19 пункта 2.5 ГОСТ 34530-2019.

¹⁸¹ Собрание законодательства Российской Федерации, 2003, N 2, ст. 169.

УТВЕРЖДЕНО
Приказом
Департамента автомобильной
промышленности Минпрома
Российской Федерации
от 1 ноября 1992 г. N 43

Дата введения —
1 января 1993 года

ПОЛОЖЕНИЕ
О ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ И РЕМОНТЕ АВТОТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ, ПРИНАДЛЕЖАЩИХ ГРАЖДАНАМ (ЛЕГКОВЫЕ И ГРУЗОВЫЕ АВТОМОБИЛИ, АВТОБУСЫ, МИНИ-ТРАКТОРА)

РД 37.009.026-92

1. Основные положения

1.1. Настоящее Положение устанавливает основы организации выполнения технического обслуживания и ремонта автотранспортных средств.

1.2. Положение распространяется на легковые и грузовые автомобили, автобусы и мини-трактора (далее — «автотранспортные средства») отечественного производства, находящиеся в собственности граждан, трудовых или крестьянских хозяйствах, коллективной или кооперативной собственности (далее — «владельцы»).

1.3. Положение определяет функции и ответственность предприятий-изготовителей по техническому обслуживанию автотранспортных средств; предприятий (организаций), выполняющих обслуживание и ремонт автотранспортных средств; права и обязанности владельцев при эксплуатации и производстве обслуживания (ремонта) автотранспортных средств.

1.4. Предприятие-изготовитель в соответствии с действующим законодательством несет ответственность за обеспечение автотранспортных средств техническим обслуживанием и ремонтом в течение всего срока их службы.

1.5. Обеспечение автотранспортных средств техническим обслуживанием на основе разработанной и документально оформленной предприятием-изготовителем (далее — «изготовитель») системы технического обслуживания.

1.6. Система технического обслуживания (ТО) представляет собой совокупность планируемых и систематически выполняемых воздействий по контролю, поддержанию и восстановлению исправного состояния автотранспортных средств.

1.7. Целью системы технического обслуживания является обеспечение соответствия состояния автотранспортных средств установленным требованиям и повышение эффективности их использования владельцами.

1.8. Создание системы ТО изготовителем предусматривает следующее:

— разработку технической политики, определяющей основные направления деятельности, цели и задачи изготовителя в области технического обслуживания;

— разработку комплектов нормативно-технической и технологической документации по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту автотранспортных средств;

— формирование сети предприятий по техническому обслуживанию автотранспортных средств.

1.9. Система технического обслуживания автотранспортных средств может включать в себя следующие виды воздействий по обеспечению исправного состояния:

— хранение автотранспортных средств до продажи;

— транспортирование к месту продажи (эксплуатации);

— предпродажную подготовку;

— диагностирование;

— техническое обслуживание в гарантийный период эксплуатации;

— ремонт в гарантийный период;

— техническое обслуживание в послегарантийный период эксплуатации;

— ремонт в послегарантийный период эксплуатации;

— подготовку к периодическим техническим осмотрам;

— капитальный ремонт;

— восстановление изношенных деталей;

— поставку (продажу) запасных частей;

— продажу автотранспортных средств;

— предоставление автотранспортных средств в аренду;

— услуги по модернизации автотранспортных средств, находящихся в эксплуатации;

— комиссионную торговлю автотранспортными средствами и запасными частями;

— скупку и утилизацию автотранспортных средств, выработавших ресурс;

— обеспечение (продажу) владельцев специнструментом и приспособлениями для обслуживания и ремонта автотранспортных средств;

— обучение персонала обслуживающих предприятий.

1.10. Изготовитель обязан определить и документально оформить свои обязательства по обеспечению выпускаемых автотранспортных средств техническим обслуживанием.

1.11. Обязанности по созданию и функционированию системы технического обслуживания (или часть их) изготовитель может передать владельцу автотранспортных средств или третьему лицу, на основе договора (контракта) на обслуживание.

1.12. Владелец в соответствии с действующим законодательством несет полную ответственность за техническое состояние принадлежащих ему автотранспортных средств.

1.13. Поддержание автотранспортных средств в технически исправном состоянии и предупреждение их отрицательного воздействия на окружающую среду обеспечивается своевременным и качественным выполнением полного объема работ по техническому обслуживанию и ремонту.

1.14. Основой технической политики, определяемой настоящим Положением, является планово-предупредительная система технического обслуживания автотранспортных средств и ремонт по потребности.

1.15. Техническое обслуживание автотранспортных средств — это комплекс работ (операций), направленных на предупреждение отказов и неисправностей, обеспечение полной работоспособности автотранспортного средства (агрегата, узла, системы) в пределах эксплуатационных характеристик, установленных изготовителем.

1.16. Ремонт — это комплекс работ (операций) по устранению возникших отказов (неисправностей) и восстановлению полной работоспособности автотранспортного средства (агрегата, узла, системы) в пределах эксплуатационных характеристик, установленных изготовителем.

1.17. Техническое диагностирование — комплекс работ (операций) по определению с установленной точностью технического состояния (параметров эксплуатационных характеристик) автотранспортного средства (агрегата, узла, системы).

Диагностирование является одним из элементов процессов технического обслуживания и ремонта, осуществляется с использованием специального оборудования, без разборки объекта диагностирования.

1.18. Комплекс работ технического обслуживания включает в себя: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, заправочные, шинные и смазочные работы.

1.19. По периодичности, перечню и трудоемкости работ техническое обслуживание автотранспортных средств подразделяется на следующие виды:

— ежедневное техническое обслуживание (ЕО);

— периодическое техническое обслуживание (ТО);

— сезонное обслуживание (СО).

1.20. Ежедневное обслуживание предусматривает выполнение работ, обеспечивающих безопасность движения, заправочные работы и поддержание надлежащего внешнего вида автотранспортного средства.

Работы ЕО могут выполняться как самим владельцем автотранспортного средства, так и предприятием автотехобслуживания.

1.21. Периодическое техническое обслуживание предусматривает выполнение определенного объема работ через установленный изготовителем пробег автотранспортного средства. Выполняется, как правило, на предприятиях автотехобслуживания.

1.22. Периодическое техническое обслуживание подразделяется на следующие виды:

— обслуживание по талонам сервисных книжек (СК);

— первое (ТО-1) и второе (ТО-2) техническое обслуживание (четной кратности).

1.23. Периодичность и трудоемкость обслуживания устанавливаются изготовителем в инструкции (руководстве) по эксплуатации автотранспортных средств.

1.24. Сезонное обслуживание предусматривает выполнение работ по подготовке автотранспортных средств к зимней или летней эксплуатации в соответствии с рекомендациями изготовителя.

1.25. Ремонт автотранспортных средств (агрегатов, узлов, систем) включает в себя разборочно-сборочные, слесарные, механические, медицинские, сварочные, жестяницкие, обойные, окрасочные и другие работы.

1.26. Ремонт выполняется по потребности. В соответствии с назначением, характером и объемом выполняемых работ ремонт подразделяется на текущий (ТР) и капитальный (КР).

1.27. Текущий ремонт предназначен для устранения возникших отказов и неисправностей или их предупреждения выполнением необходимых работ по восстановлению или замене:

— у агрегатов — отдельных деталей или узлов, кроме базовых;

— у автотранспортных средств — отдельных деталей, узлов или агрегатов.

1.28. Капитальный ремонт полнокомплектных автотранспортных средств может выполняться на специализированных аттестованных изготовителем для этих целей предприятиях, оснащенных необходимым оборудованием, технологической документацией.

На предприятиях автотехобслуживания капитальный ремонт полнокомплектных автотранспортных средств не производится.

1.29. Агрегат подвергается капитальному ремонту в случаях, когда базовая деталь нуждается в замене или ремонте, требующем полной разборки агрегата, а также когда работоспособность агрегата не может быть восстановлена путем проведения текущего ремонта.

2. Организация технического обслуживания, ремонта автотранспортных средств и предоставления услуг

2.1. Организация технического обслуживания и ремонта автотранспортных средств, агрегатов и комплектующих изделий предоставляет следующие функции изготовителя:

— создание (формирование) сети предприятий по техническому обслуживанию и ремонту выпускаемых автотранспортных средств;

— обеспечение автообслуживающих предприятий и владельцев автотранспортных средств нормативно-технической и технологической документацией по обслуживанию и ремонту;

— обеспечение автообслуживающих предприятий и владельцев автотранспортных средств запасными частями, материалами, специализированным инструментом и приспособлениями;

— обучение персонала автообслуживающих предприятий.

2.2. Реализация всех обязанностей изготовителя по созданию (формированию) системы технического обслуживания, организации и координированию ее работы возлагается на специализированную службу, входящую в состав предприятия — изготовителя автотранспортных средств.

Руководство деятельностью такой службы должно осуществляться персонально ответственным лицом из состава руководства предприятия-изготовителя.

2.3. Создание (формирование) сети предприятий по обслуживанию автотранспортных средств может выполняться изготовителем на основе собственных мощностей по обслуживанию, мощностей, имеющихся у владельцев автотранспортных средств, или с привлечением мощностей третьих лиц — автотранспортных предприятий, баз централизованного обслуживания, авторемонтных предприятий, республиканских организаций «Автотехобслуживание» и т.п. на договорной (контрактной) основе.

2.4. Техническое обслуживание и ремонт автотранспортных средств, эксплуатируемых крупными автотранспортными предприятиями, организуется, как правило, с использованием мощностей самих предприятий.

В случае экономической нецелесообразности организации обслуживания силами владельцев (средние и мелкие автохозяйства, автомобили индивидуальных владельцев) обслуживание выполняется автообслуживающим предприятием изготовителя или, по договору, третьим лицом.

2.5. Договоры (контракты) на выполнение обслуживания и ремонта подготавливаются и заключаются с владельцами автотранспортных средств (третьими лицами) специализированной службой изготовителя.

Договор (контракт) заключается на определенный период и является основным документом, определяющим права, обязанности и порядок взаимоотношений сторон, участвующих в процессе обслуживания.

2.6. В договоре (контракте) на обслуживание устанавливаются:

— наименование, марка и модель (модификация) автотранспортных средств, подлежащих обслуживанию;

— виды, периодичность и объемы работ по обслуживанию;

— сроки и стоимость выполняемых работ;

— показатели качества обслуживания, гарантии;

— порядок взаимоотношений юридических лиц, участвующих в процессе обслуживания;

— права и обязанности юридических лиц, участвующих в процессе обслуживания и т.д.

2.7. Поставка запасных частей для проведения обслуживания осуществляется изготовителем автотранспортных средств на условиях, оговоренных в договоре (контракте) на обслуживание.

2.8. Независимо от форм организации технического обслуживания ответственность за своевременное проведение обслуживания несет владелец автотранспортного средства.

2.9. Предоставление услуг по техническому обслуживанию и ремонту осуществляется в соответствии с «Правилами предоставления и пользования услугами предприятий автотехобслуживания», приведенными в разделе 3.

2.10. Работы по техническому обслуживанию и ремонту автотранспортных средств, в том числе агрегатов и узлов, выполняются на предприятиях автотехобслуживания, обеспеченных соответствующим технологическим оборудованием и нормативно-технической документацией.

2.11. Основой технического обслуживания и ремонта на предприятиях автотехобслуживания являются технологический принцип организации производства, нормативно-техническая документация, обоснованные нормативы трудоемкости и продолжительности выполнения работ.

2.12. Услуги, оказываемые предприятиями автотехобслуживания, включают все процессы, связанные с продажей автотранспортных средств и дальнейшим поддержанием их в работоспособном состоянии (Примерный перечень оказываемых услуг приведен в Приложении 1).

2.12.1. Продажа автотранспортных средств осуществляется в соответствии с действующими «Правилами продажи» и дополнениями к ним.

Выполнение предпродажной подготовки с целью подготовки автотранспортных средств к продаже и эксплуатации осуществляется в соответствии с ОСТ 37.001.082-92, а также «Временными рекомендациями по проведению предпродажной подготовки грузовых автомобилей и автобусов».

2.12.2. Порядок и правила проведения технического обслуживания на гарантийном пробеге и гарантийного ремонта определены действующими «Положением о гарантийном обслуживании легковых автомобилей и мототехники» и «Временным положением о гарантийном обслуживании автомобильного грузового подвижного состава».

2.12.3. Приемка и выдача автотранспортного средства являются составной частью процесса оказания услуг его владельцу, на предприятиях автотехобслуживания должны быть организованы специализированные посты по приемке и выдаче автотранспортных средств.

Приемка — это комплекс контрольно-осмотровых работ по определению общего технического состояния, комплектности и необходимого объема работ, а также оформлению первичной документации.

Выдача — это комплекс контрольных работ по определению фактического объема и качества выполненных работ.

Правила приемки и выдачи, а также общие технические требования к автотранспортным средствам, поступающим на предприятия автотехобслуживания и выпускаемым из ТО и ремонта, приведены в Приложениях 2 — 4.

Приемка и расчеты с населением за детали, узлы и агрегаты, подлежащие восстановлению и использованию при ремонте легковых автомобилей, осуществляются в соответствии с «Положением о порядке приема и расчетов с населением за легковые автомобили, детали, узлы и агрегаты предприятиями автотехобслуживания».

2.12.4. Техническое обслуживание и ремонт автотранспортных средств выполняются на предприятиях автотехобслуживания в соответствии с требованиями действующей нормативно-технической и другой руководящей документации, утвержденной в установленном порядке. Типовой перечень основной документации приведен в Приложении 5.

2.12.5. Ремонт автотранспортных средств и агрегатов на предприятиях технического обслуживания выполняется, как правило, индивидуальным методом.

Ремонт может также осуществляться (по согласованию с заказчиком) наиболее прогрессивным обезличенным методом — путем замены неисправных узлов и агрегатов на исправные.

2.12.6. Ремонт автомобильных шин, аккумуляторных батарей, радиоприемников, микропроцессорных систем, часов и других изделий производится в соответствии с действующей нормативно-технической документацией предприятия-изготовителя.

2.12.7. При выполнении работ технического диагностирования предприятия автотехобслуживания руководствуются РД 37.009.010-85 «Руководство по организации диагностирования легковых автомобилей на СТО системы «Автотехобслуживание».

2.12.8. Порядок определения содержания вредных веществ в отработавших газах автомобилей с бензиновыми двигателями осуществляется в соответствии с ГОСТ 17.2.2.03-87 и ГОСТ 25478-91. На предприятиях автотехобслуживания осуществляется проверка всех автомобилей, прошедших ТО и ремонт.

2.12.9. В системе предприятий «Автотехобслуживание» допускается организация предоставления услуг гражданам в соответствии с порядком, определяемым законом об индивидуальной трудовой деятельности.

Организация индивидуальной трудовой деятельности определена циркулярным письмом Минавтопрома от 27.02.87 за номером 84-Ц «О создании кооперативов по бытовому обслуживанию населения», «Положением о применении договорных форм организации и стимулирования труда коллективов и отдельных работников, выполняющих работы для предприятий по ремонту и техническому обслуживанию авто-, мото- и велотехники Министерства автомобильной промышленности», а также «Положением о заключении договоров по семейному подряду выполнения работ автотехобслуживания».

2.13. При оформлении заказов на техническое обслуживание и ремонт рекомендуется использовать формы первичных документов, приведенные в Приложении 6.

3. Правила предоставления и пользования услугами предприятий автотехобслуживания

3.1. Общие положения.

3.1.1. Настоящие Правила определяют порядок предоставления и пользования услугами по техническому обслуживанию и ремонту автотранспортных средств, принадлежащих гражданам (далее — заказчиков), на предприятиях автотехобслуживания.

3.1.2. Предприятия автотехобслуживания выполняют работы и предоставляют услуги по поддержанию автотранспортных средств в технически исправном состоянии в зависимости от их специализации, наличия производственных участков и технологической оснащенности.

Примерный перечень работ и услуг приведен в Приложении 1.

3.1.3. Прием заказов на выполнение работ и услуг производится в соответствии с режимом работы стола заказов.

В случае производственной невозможности принятия автотранспортного средства в день обращения производится запись заказчика на планируемый период в журнале с указанием даты и времени представления автотранспортного средства на автообслуживающее предприятие. Предварительная запись может осуществляться по телефону.

При отсутствии на предприятии необходимых для ремонта запасных частей на них устанавливается очередность в пределах выделенных годовых фондов.

Если заказчик в назначенное время не прибыл на предприятие, то автотранспортное средство принимается в порядке общей очереди.

3.1.4. Доставка автомобилей на автообслуживающее предприятие осуществляется заказчиком или средствами предприятия за счет заказчика.

3.1.5. В помещении стола заказов должны находиться основные справочные материалы:

— «Правила предоставления и пользования услугами предприятий автотехобслуживания»;

— перечень услуг, оказываемых данным предприятием;

— стоимость наиболее часто встречающихся услуг (диагностика, мойка, ТО и др.);

— перечень наличия на текущий день запасных частей повышенного спроса;

— образцы заполнения первичной документации;

— стенд с образцами имеющихся красок и обивочного материала;

— информация о местонахождении книги отзывов и предложений, кассы, рабочих мест работников стола заказов и администрации предприятия, режиме работы предприятия;

— информация об обслуживающем персонале на производственных участках и стола заказов (должность, фамилия, имя и отчество);

— адреса ближайших автообслуживающих предприятий и их телефоны, данные о вышестоящей организации и другие справки.

3.1.6. В столе заказов также должны быть:

— журнал учета заказов;

— журнал предварительной записи на ТО и ремонт автомобилей;

— журнал очередности на запасные части повышенного спроса для лиц, пользующихся льготами;

— контрольные экземпляры прейскурантов на работы и запасные части;

— «Положение о государственном периодическом техническом осмотре автомобилей, принадлежащих гражданам»;

— журнал учета выдачи справок о готовности автомобилей к техосмотру;

— каталоги запасных частей на автотранспортные средства;

— книга отзывов и предложений;

— «Положение о техническом обслуживании и ремонте автотранспортных средств, принадлежащих гражданам»;

— «Правила обслуживания иностранных автотуристов» (для предприятий, выполняющих данное обслуживание).

3.1.7. Книга отзывов и предложений, действующие прейскуранты на работы и запасные части, а также настоящее Положение должны выдаваться по первому требованию заказчика.

3.2. Правила оформления заказов и приемки автотранспортных средств.

3.2.1. Заказы на выполнение технического обслуживания, ремонта автотранспортных средств и отдельных агрегатов подаются заказчиком в форме письменной заявки.

3.2.2. Оформление заказов производится при предъявлении документа, удостоверяющего личность заказчика, технического паспорта на автотранспортное средство. Заказчик, не являющийся владельцем, предъявляет заверенную в установленном порядке доверенность на право распоряжения автотранспортным средством.

Предприятие (организация, учреждение) предоставляет гарантийное письмо с указанием объема работ, подписанное руководителем предприятия и главным бухгалтером. Представитель заказчика предъявляет доверенность на право сдачи автотранспортного средства в техническое обслуживание и ремонт и его получения с предприятия.

В случае невозможности принятия автотранспортного средства на техническое обслуживание и ремонт в заявке должна быть указана причина отказа, подписанная соответствующим должностным лицом.

3.2.3. Право на внеочередное пользование всеми видами услуг на автообслуживающих предприятиях предоставляется отдельным категориям граждан в соответствии с действующим законодательством.

Заказчики, пользующиеся правом на внеочередное пользование услугами, предъявляют соответствующие документы и технический паспорт на автотранспортное средство. Право на внеочередное обслуживание сохраняется за ними при пользовании автотранспортным средством по доверенности.

Лицам, пользующимся автотранспортными средствами по доверенности, не упомянутым выше, право на внеочередное обслуживание не предоставляется.

3.2.4. Правом на внеочередное пользование услугами пользуются автотуристы, следующие транзитом (при предъявлении личного паспорта), и граждане, заключившие договора с предприятием на абонементное обслуживание.

Примечание. Транзитным считается автотурист, находящийся на расстоянии не менее 300 км от места жительства. К автотуристам относятся также водители автобусов, занятые экскурсионным обслуживанием.

3.2.5. При оформлении заказов на техническое обслуживание и ремонт автотранспортных средств запрещается изъятие у владельцев технических паспортов.

3.2.6. Автотранспортные средства, принятые автообслуживающим предприятием и ожидающие выполнения работ, хранятся на предприятии, в том числе на открытых площадках, а снятые с автомобиля агрегаты (кроме кузова) и узлы — в помещениях предприятия.

3.2.7. Прием в ремонт кузовов и кузовных деталей осуществляется в соответствии с требованиями РД 37.009.024-92.

При приемке аварийного автомобиля наличие справок об аварии необязательно <*>.

<*> Письмо ГУ ГАИ МВД СССР за номером <…> 254 от 12.07.84.

3.2.8. Прием в ремонт автотранспортных средств иностранного производства, а также отечественных, снятых с производства свыше 10 лет, осуществляется при наличии на предприятии соответствующих агрегатов, узлов, деталей и материалов или при условии предоставления таковых заказчиком. При этом допускается проводить работы по техническому обслуживанию и ремонту этих автотранспортных средств при отсутствии нормативно-технической и технологической документации с оплатой заказа на договорной основе.

3.2.9. Заказчики, имеющие право на внеочередное пользование услугами автообслуживающего предприятия, сдают автотранспортные средства вне очереди, при этом уже начатые работы по техническому обслуживанию или ремонту автотранспортных средств других лиц не приостанавливаются.

Автотуристам и владельцам автотранспортных средств, находящихся на абонементном обслуживании, первоочередное право на замену номерных агрегатов не предоставляется.

3.2.10. При несогласии заказчика на проведение работ по устранению неисправностей, угрожающих безопасности движения, или при невозможности в процессе ремонта автотранспортного средства устранить указанные неисправности автообслуживающее предприятие при выдаче автотранспортного средства в заказ-наряде производит отметку: «Автотранспортное средство имеет дефекты, угрожающие безопасности движения».

3.2.11. Автообслуживающее предприятие обязано выполнить согласованный с заказчиком объем работ полностью, качественно и в срок. Сроки исполнения заказов (в рабочих днях) устанавливаются в каждом конкретном случае, по согласованию с заказчиком, и не должны превышать:

— техническое обслуживание — 2-х дней (с учетом графика сменности);

— текущий ремонт (кроме кузова) — 10 дней;

— ремонт двигателя (капитальный) — 2-х дней;

— наружная окраска кузова со снятием старой краски — 15 дней;

— наружная окраска кузова без снятия старой краски — 10 дней;

— полная окраска кузова со снятием старой краски — 20 дней;

— полная окраска кузова без снятия старой краски — 15 дней;

— жестяницко-сварочные работы — 20 дней;

— сложные жестяницко-сварочные работы — 30 дней;

— жестяницко-сварочные работы с последующей окраской — 35 дней;

— сложные жестяницко-сварочные работы с последующей окраской — 50 дней.

3.2.12. Заказчик вправе отказаться от заказа на выполнение обслуживания (ремонта) и потребовать возмещения убытков, если автообслуживающее предприятие не может выполнить обслуживание (ремонт) к указанному в заказ-наряде сроку.

Заказчик вправе также назначить новый срок, в течение которого обслуживание (ремонт) должно быть выполнено.

Примечание. Данные требования заказчика не подлежат удовлетворению, если предприятие докажет, что просрочка выполнения услуги произошла по вине заказчика или вследствие непреодолимой силы.

3.2.13. Прием заявки заказчика к исполнению на автообслуживающем предприятии оформляется заказ-нарядом и при необходимости его продолжением, а заявки на гарантийный ремонт — рекламационным актом по форме, устанавливаемой изготовителем. В заказ-наряде указываются согласованный с заказчиком объем работ, необходимые запасные части и материалы, стоимость и срок выполнения заказа.

3.2.14. При оформлении заказ-наряда в случае оставления автотранспортного средства на предприятии для ремонта одновременно составляется приемо-сдаточный акт, в котором при приемке автотранспортного средства отражаются его комплектность, видимые наружные повреждения и дефекты, а также переданные заказчиком запасные части и материалы.

3.2.15. При приемке автотранспортного средства заказчику выдаются копии приемо-сдаточного акта и заказ-наряда.

3.2.16. Для ремонта автотранспортного средства могут быть использованы предоставляемые заказчиком запасные части и материалы, отвечающие требованиям действующей нормативно-технической документации. О предоставлении заказчиком запасных частей и материалов делается запись во всех экземплярах приемо-сдаточного акта.

Заказчик должен представить документы, подтверждающие законность приобретения номерных агрегатов автотранспортного средства.

3.2.17. В случае если заказчик обращается с просьбой произвести дополнительные работы, не оговоренные ранее оформленным заказом, то на основании дополнительной заявки выписывается продолжение заказ-наряда и устанавливается новый срок выполнения работ.

Дополнительные работы выполняются с учетом очередности.

3.2.18. При утрате заказчиком копии заказ-наряда или приемо-сдаточного акта автотранспортное средство выдается по письменному заявлению заказчика с предъявлением документа, удостоверяющего его личность.

3.2.19. Составление калькуляции и оформление документов по определению стоимости ремонта поврежденного автотранспортного средства, его стоимости с учетом технического состояния и амортизационного износа, а также оценка потери товарного вида производятся консультационными отделами как самостоятельный вид услуг по письменному заявлению владельца или по запросу заинтересованных организаций.

Отсутствие калькуляции у заказчика не является основанием для отказа в приеме автотранспортного средства в ремонт.

3.2.20. Выполнение услуг на автообслуживающем предприятии в присутствии заказчика, таких как подкачка шин, диагностические работы, некоторые работы ТО и ремонта, мойка и другие, может производиться без оформления заявки и приемо-сдаточного акта. При этом оформляется номерной талон, левая часть которого после окончания работ выдается заказчику. Допускается применение чеков кассовых аппаратов при оформлении и оплате работ, а также ведение кассовых операций без применения кассовых аппаратов. В этом случае владельцу выдается квитанция об уплате выполненных работ установленного образца.

3.2.21. При наличии на предприятии автотехобслуживания участков самообслуживания заказчик может производить на них техническое обслуживание и ремонт автотранспортных средств собственными силами с использованием оборудования и инструмента предприятия.

Заказчик обязан соблюдать установленные правила техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии. Ознакомление заказчика с требованиями «Положения о порядке предоставления услуг на участках самообслуживания СТО» выполняет представитель предприятия, о чем делается запись в специальном журнале.

3.2.22. Нахождение заказчика в основных производственных помещениях без разрешения руководства предприятия запрещается. Перечень участков, где разрешается присутствие заказчиков, устанавливается администрацией автообслуживающего предприятия.

3.2.23. Стоимость работ, запасных частей и материалов оплачивается заказчиком (индивидуальным владельцем, юридическим лицом) в соответствии с действующими прейскурантами, а при отсутствии таковых — по договорным ценам.

3.2.24. Заказчик оплачивает предоставляемые предприятием услуги, запасные части и материалы в следующем порядке:

— при стоимости заявленных работ на ТО и ремонт до 1000 руб. — после выполнения заказа;

— при стоимости заявленных работ свыше 1000 руб. — при оформлении заказа вносится аванс в размере не менее 50% ориентировочной стоимости работ и полная стоимость используемых запасных частей и материалов. Окончательный расчет производится после выполнения заказа.

Заказчик может, по своему усмотрению, оплатить полностью стоимость услуг при оформлении заказа.

3.2.25. В случае выявления в процессе ремонта необходимости выполнения дополнительных работ, не предусмотренных при первоначальном оформлении заказ-наряда, предприятие вправе выполнить эти работы в пределах 10% стоимости заказа без предварительного согласования с заказчиком, о чем заказчик предупреждается при оформлении заказ-наряда. При стоимости дополнительных работ свыше 10% заказчику направляется почтовое приглашение для согласования новой стоимости работ. Работа с автотранспортным средством в этом случае приостанавливается, и оно перемещается в зону ожидания.

Время с момента отправления и до получения этого приглашения заказчиком (по датам почтовых штемпелей) в срок исполнения заказа не входит, а общий срок выполнения заказа увеличивается.

Пункт 3.2.24 не распространяется на автотранспортные средства владельцев — юридических лиц.

3.2.26. Заказы юридических лиц выполняются в сроки, установленные на основании заказ-наряда, после предварительной оплаты полной стоимости работы, запасных частей и материалов.

3.2.27. Заказчик вправе отказаться от услуг предприятия и получить автотранспортное средство, оплатив стоимость фактически выполненных работ и возместив предприятию прямые убытки, причиненные расторжением договора <*>.

<*> Договором между автообслуживающим предприятием и заказчиком является оформленный в установленном порядке бланк заказ-наряда.

3.2.28. Если автообслуживающее предприятие выполнило обслуживание (ремонт) с ненадлежащим качеством либо нарушило иные условия заказа (кроме нарушения сроков исполнения работ), заказчик вправе требовать по своему выбору:

— безвозмездного устранения допущенных нарушений в соразмерный срок;

— возмещения понесенных заказчиком расходов на устранение допущенных нарушений;

— соответствующего уменьшения стоимости выполненных работ по обслуживанию (ремонту).

Сроки устранения нарушений должны соответствовать срокам, указанным в пункте 3.2.11.

3.2.29. Заказчик вправе отказаться от заказа на выполнение обслуживания (ремонта) и потребовать возмещения убытков, если в установленный срок нарушения, указанные в п. 3.2.28, не были устранены предприятием.

3.3. Порядок выдачи автотранспортных средств.

3.3.1. Автотранспортное средство выдается заказчику или его представителю после полной оплаты выполненных работ при предъявлении копии приемо-сдаточного акта и заказ-наряда, документов, удостоверяющих личность заказчика, а для представителя — также доверенности, оформленной в установленном порядке.

3.3.2. Выдача автотранспортного средства заказчику производится после контроля полноты и качества выполненных работ.

3.3.3. При получении автотранспортного средства из технического обслуживания и ремонта заказчик обязан проверить его комплектность (в том числе возможность подмены отдельных составных частей), а также объем выполненных работ, исправность узлов и агрегатов, подвергшихся ремонту.

3.3.4. Все претензии, касающиеся комплектности или подмены отдельных составных частей автотранспортного средства, заказчик обязан предъявить предприятию непосредственно при получении его из технического обслуживания и ремонта. В противном случае он теряет право впоследствии ссылаться на эти недостатки.

3.3.5. Отсутствие претензий по объему, качеству и стоимости выполненных работ заказчик подтверждает подписью в заказ-наряде. При выдаче автотранспортного средства он получает копию заказ-наряда с отметкой об оплате.

3.3.6. Заказчик, оформивший необходимые документы и принявший автотранспортное средство, обязан незамедлительно выехать с территории автообслуживающего предприятия.

3.3.7. В случае прибытия заказчика на автообслуживающее предприятие для получения автотранспортного средства позднее чем через трое суток (не считая выходных и праздничных дней) после обусловленного в заказ-наряде срока выполнения заказа предприятие вправе направить автотранспортное средство на платную стоянку. Заказчик оплачивает стоимость хранения в соответствии с действующими прейскурантами.

В случае, если заказчик в месячный срок после двукратного письменного предупреждения (с уведомлением) не получит автотранспортное средство, предприятие взыскивает с заказчика все причитающиеся платежи в порядке гражданского судопроизводства.

3.3.8. При обнаружении в течение гарантийного срока недостатков, которые не могли быть обнаружены при обычном способе контроля, заказчик обязан немедленно сообщить о них на автообслуживающее предприятие.

3.3.9. В случае нарушения заказчиком требований настоящих Правил предприятие вправе аннулировать заказ. В этом случае заказчик обязан оплатить стоимость выполненных работ.

3.4. Гарантии и ответственность.

3.4.1. Автообслуживающее предприятие после выполнения работ по обслуживанию (ремонту) обязано передать заказчику автотранспортное средство, отвечающее обязательным требованиям нормативно-технической документации в пределах выполненного объема работ.

3.4.2. Автообслуживающее предприятие несет ответственность за выполнение заказов в срок, за качество выполненных работ, сохранность и комплектность автотранспортных средств, принятых на обслуживание (ремонт) в соответствии с действующим законодательством.

3.4.3. Претензии по качеству и объему выполненных работ по техническому обслуживанию и ремонту могут быть предъявлены заказчиком в течение следующих гарантийных сроков:

— на работы технического обслуживания — в течение 20 дней при пробеге не более 1000 км;

— на работы текущего ремонта — в течение 30 дней при пробеге не более 2000 км;

— на работы по ремонту кузова и его элементов — в течение 6 месяцев;

— на работы по полной и частичной окраске — в течение 6 месяцев.

Указанные гарантийные сроки являются минимальными и могут быть увеличены автообслуживающим предприятием в соответствии с его технологическими возможностями.

3.4.4. Гарантийные сроки на используемые при техническом обслуживании и ремонте агрегаты, узлы и детали устанавливаются предприятием-изготовителем в нормативно-технической документации на агрегаты, узлы и детали.

Гарантийные сроки на новые кузова, двигатели, коробки передач, передние подвески, задние мосты, рулевое управление, редукторы заднего моста, сцепления легковых автомобилей, поставляемые в запасные части рыночного фонда, устанавливаются изготовителем и должны быть не менее 12 месяцев.

На восстанавливаемые предприятием-изготовителем двигатели автотранспортных средств гарантийный срок устанавливается не менее 12 месяцев.

На двигатели, агрегаты, узлы и детали, восстанавливаемые автообслуживающими предприятиями, — не менее 6 месяцев.

Гарантийный срок исчисляется с момента продажи агрегата, узла, детали или выдачи автотранспортного средства заказчику.

3.4.5. Претензии по качеству использованных при техническом обслуживании (ремонте) агрегатов, узлов и деталей рассматриваются и удовлетворяются, как правило, предприятиями, их реализовавшими, или автообслуживающими предприятиями, осуществляющими гарантийный ремонт автотранспортных средств соответствующих марок, близлежащими к месту жительства заказчика, с последующим предъявлением рекламации предприятию-изготовителю.

3.4.6. Претензии, указанные в п. 3.4.3 настоящих Правил, должны быть предъявлены заказчиком не позднее 10 дней по истечении гарантийного срока.

Претензии не принимаются в случае несоблюдения заказчиком правил технической эксплуатации, дорожно-транспортного происшествия <*> или при ремонте установленного агрегата, узла, детали без предъявления автотранспортного средства на автообслуживающее предприятие, а также в случае предъявления претензии после установленного срока.

<*> При отсутствии вины автообслуживающего предприятия за качество выполненных работ или дефектов установленных агрегатов, узлов или деталей.

3.4.7. При ремонте автотранспортного средства, связанном с устранением дефекта в течение гарантийного срока, установленного в п. п. 3.4.3 и 3.4.4 настоящих Правил, срок гарантии на работы, агрегаты, узлы и детали продлевается на время работ по устранению рекламации.

3.4.8. В случае несогласия заказчика с заключением автообслуживающего предприятия по предъявленной рекламации за ним сохраняется право за соответствующую плату направить автотранспортное средство на техническую экспертизу или диагностирование. При подтверждении обоснованности рекламации расходы по определению и устранению дефектов несет автообслуживающее предприятие.

3.4.9. Иски заказчиков к автообслуживающему предприятию и предприятия к заказчикам, вытекающие из настоящих Правил, разрешаются в соответствии с действующим законодательством.

3.4.10. Заказчик имеет право:

— на выборочное проведение отдельных видов работ по техническому обслуживанию (ремонту);

— требовать обоснования стоимости работ;

— при получении автотранспортного средства проверить его комплектность, полноту и качество выполненных работ внешним осмотром и опробованием работы отдельных элементов автотранспортного средства, а также за дополнительную плату проверить его на специализированных постах диагностирования с выдачей контрольно-диагностической карты (Приложение 7).

3.4.11. Заказчик также имеет право обращаться в вышестоящие организации, которым подчинено автообслуживающее предприятие, для рассмотрения конфликтных вопросов. Конфликтная комиссия назначается вышестоящей организацией с участием в ней, при необходимости, представителей незаинтересованных организаций.

3.4.12. В случае нарушения предусмотренных п. 3.2.28 сроков устранения недостатков, несоблюдения сроков исполнения работ, а также новых сроков, назначаемых заказчиком (п. 3.2.12), автообслуживающее предприятие уплачивает заказчику, при окончательном расчете, неустойку в размере 3% от стоимости работы по заказу за каждый день просрочки. При этом сумма неустойки не может превышать стоимости работы по заказ-наряду.

3.4.13. В случае утраты, порчи, повреждения принятого у заказчика автотранспортного средства (запасных частей, материалов), а также подмены его отдельных составных частей автообслуживающее предприятие обязано вернуть заказчику автотранспортное средство (запчасти, материалы) аналогичного качества, а при невозможности — возместить двукратную стоимость автотранспортного средства (запасных частей, материалов) и возместить причиненные убытки.

Стоимость предоставляемых заказчиком запасных частей (материалов) устанавливается по согласованию с заказчиком при оформлении заказ-наряда.

3.4.14. Претензии по случаям, предусмотренным в п. п. 3.2.12, 3.2.28 и 3.4.13, могут быть предъявлены заказчиком в процессе выполнения заказа, при выдаче автотранспортного средства (агрегата, узла, детали) заказчику, а по качеству и объему выполненных услуг также в течение гарантийного срока на выполненные работы (использованные при ТО и ремонте агрегаты, узлы и детали).

3.4.15. Ущерб, причиненный жизни, здоровью или имуществу заказчика вследствие производственных недостатков автообслуживающего предприятия, а также применения при обслуживании (ремонте) материалов, запасных частей, технологического оборудования, приборов, инструментов, приспособлений либо иных средств, не обеспечивающих безопасность эксплуатации автотранспортного средства, подлежит возмещению в полном размере.

3.4.16. Ущерб, причиненный жизни, здоровью или имуществу заказчика, подлежит возмещению, если он наступил в течение предусмотренного настоящим Положением гарантийного срока на выполненные работы или установленного нормативно-технической документацией изготовителя срока службы агрегатов, узлов и деталей, использованных при обслуживании (ремонте) автотранспортного средства.

При отсутствии установленного изготовителем конкретного срока службы агрегата, узла или детали он принимается равным 10 годам с момента исполнения работ по обслуживанию (ремонту) автотранспортного средства.

Примечание. Если в процессе ремонта были использованы изделия, имеющие признаки износа или старения (с согласия заказчика), срок службы устанавливается исходя из остаточного ресурса данных изделий.

3.4.17. Требование о возмещении ущерба, причиненного вследствие дефектов агрегатов, узлов или деталей, использованных при обслуживании (ремонте), может быть предъявлено заказчиком автообслуживающему предприятию, выполнявшему обслуживание (ремонт), или предприятию — изготовителю этих агрегатов, узлов или деталей.

3.4.18. Моральный ущерб, причиненный заказчику автообслуживающим предприятием, вследствие нарушения его прав, предусмотренных законодательством о защите прав потребителя, подлежит возмещению.

Размер и порядок возмещения определяется судом.

3.4.19. Автообслуживающее предприятие (предприятие-изготовитель) освобождается от ответственности, если докажет, что ущерб возник вследствие нарушения заказчиком правил эксплуатации и хранения автотранспортного средства (агрегата, узла, детали).

3.4.20. Незнание вредных свойств материалов, оборудования, приборов, инструментов, приспособлений или иных средств, используемых при обслуживании (ремонте) автотранспортных средств, не освобождают автообслуживающее предприятие от ответственности за ущерб, причиненный жизни, здоровью или имуществу заказчика.

Приложение 1
(справочное)

ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ
РАБОТ И УСЛУГ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ АВТОТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ, ПРИНАДЛЕЖАЩИХ ГРАЖДАНАМ

1. Техническое обслуживание и ремонт

Уборочно-моечные работы

Контрольно-диагностические работы

Крепежные работы

Регулировочные работы

Электротехнические работы

Работы по системе питания

Заправочные, смазочные работы

Периодическое техническое обслуживание

Ремонт узлов, систем и агрегатов (в том числе аккумуляторных батарей)

Кузовные работы (в том числе: жестяницко-сварочные, арматурные, обойные, окрасочные и др.)

Шиномонтажные, шиноремонтные, ремонт камер

Слесарно-механические работы

Медницкие работы

2. Прочие работы и услуги

Предпродажная подготовка

Диагностирование агрегатов, узлов и систем автотранспортных средств

Подготовка автотранспортных средств к годовому техническому осмотру с выдачей справки для ГАИ

Замена кузовов и агрегатов

Гарантийное обслуживание

Гарантийный ремонт по договорам с предприятиями-изготовителями

Восстановление агрегатов, узлов и деталей

Подготовка к сезонной эксплуатации

Обработка и антикоррозийное покрытие, консервация

Установка ремней безопасности и дополнительных изделий (радиоприемников, фартуков колес, защитных пластин картера и т.п.)

Пошив и установка чехлов

Оказание технической помощи по месту стоянки

Доставка неисправных автотранспортных средств к месту их ремонта или стоянки

Оказание технической помощи, в том числе в местах проведения органами ГАИ техосмотров

Абонементное обслуживание

Предоставление постов самообслуживания

Хранение автотранспортных средств на платных стоянках

Продажа автотранспортных средств

Продажа запасных частей

Продажа инструментов, принадлежностей и средств для ухода

Комиссионная торговля автотранспортными средствами

Комиссионная торговля деталями, узлами, агрегатами

Скупка деталей, узлов, агрегатов, автотранспортных средств

Прием отработавших аккумуляторных батарей

Прием предварительных заявок на текущий ремонт и техническое обслуживание

Проведение консультаций по вопросам технического обслуживания, ремонта, хранения и эксплуатации

Составление расчетов стоимости ремонта после аварии

Перечень оказываемых услуг в зависимости от количества рабочих постов и возможностей предприятия автотехобслуживания утверждается вышестоящей организацией.

На предприятиях могут внедряться новые виды услуг и работ, а также формы организации производства.

Приложение 2
(обязательное)

ПРАВИЛА
ПРИЕМКИ И ВЫДАЧИ ЛЕГКОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ АВТООБСЛУЖИВАЮЩИМ ПРЕДПРИЯТИЕМ

1. Приемка и выдача автомобиля проводятся, как правило, на специализированном посту (участке).

2. Приемка и выдача автомобиля производятся в присутствии заказчика или его представителя.

3. При приемке выполняются следующие виды работ:

— проверка соответствия номерных данных автомобиля данным, записанным в техническом паспорте;

— контрольный осмотр автомобиля;

— определение и согласование с заказчиком объема, стоимости и сроков выполнения работ;

— оформление первичной документации.

4. Контрольный осмотр при приемке автомобиля предусматривает:

— осмотр автомобиля в соответствии с заявленными владельцами видами работ;

— осмотр с целью определения общего технического состояния автомобиля;

— проверка комплектности автомобиля.

4.1. Контрольный осмотр с целью определения общего технического состояния автомобиля включает, в обязательном порядке, проверку агрегатов, узлов и систем, влияющих на безопасность дорожного движения.

Проверяются осмотром и опробованием:

— герметичность систем питания, смазки, охлаждения, привода тормозов и сцепления;

— действие приборов освещения, световой и звуковой сигнализации;

— техническое состояние колес и шин (трещин и вмятин дисков колес, разрывов и вздутий шин);

— отсутствие механических повреждений и люфтов в шарнирных соединениях рулевого механизма и его привода, рулевых тяг, рычагов и пружин (рессор) подвесок;

— исправность тормозов: ручного (по количеству щелчков фиксирующего механизма) и рабочего (по отсутствию провала педали тормозов), а также отсутствие механических повреждений трубопроводов шлангов тормозной системы;

— техническое состояние стекол;

— исправность замков дверей, ремней безопасности, регулирующих устройств сидений, зеркал заднего вида;

— действие стеклоочистителей ветрового стекла и фар, действие омывателей ветрового стекла, фар, обогревателя и стеклоочистителя заднего стекла;

— уровень жидкости в бачках тормозной системы сцепления;

— действие дополнительных устройств и специальных механизмов на автомобилях инвалидных модификаций.

4.2. Дополнительные работы по определению технического состояния:

— проверка кузова: наличие царапин, трещин, вмятин, вспучивание краски; наличие дефектов обивки салона и сидений;

— проверка двигателя: устойчивость работы на разных режимах, наличие посторонних стуков и шумов;

— проверка аккумуляторной батареи: наличие трещин, подтеканий;

— проверка коробки передач, ведущего моста, раздаточной коробки, карданного вала, приводных валов: наличие механических повреждений картеров, потеря герметичности уплотнений.

4.3. Проверка комплектности автомобиля.

4.3.1. Автомобиль, поступающий в ТО или ремонт (кроме жестяницко-сварочных работ), должен быть, как правило, в комплектности предприятия-изготовителя, с наличием топлива не менее 1/4 бака.

По согласованию с руководством предприятия автотехобслуживания допускается приемка в ремонт частично разобранных автомобилей, а также отдельных узлов и агрегатов (в т.ч. отдельных кузовов); наличие деталей и приспособлений, превышающих комплектность предприятия-изготовителя (дополнительные фары, багажник и др.), что регистрируется в приемо-сдаточном акте.

5. Для получения объективной оценки технического состояния автомобиля и предстоящего объема работ, при согласии заказчика и за его счет, автомобиль может быть направлен на диагностирование, после чего выдается контрольно-диагностическая карта (Приложение 7).

6. Техническое состояние автомобиля, принимаемого в ТО и ремонт, должно соответствовать требованиям, изложенным в Приложении 3.

7. Приемка в ремонт кузовов и кузовных деталей осуществляется в соответствии с требованиями РД 37.009.024-92.

8. Выдача автомобиля производится мастером-приемщиком после контроля ОТК полноты и качества выполненных работ.

9. Контрольный осмотр при выдаче автомобиля предусматривает:

— контрольный осмотр автомобиля в соответствии с выполненными работами по ТО или ремонту;

— контрольный осмотр с целью обеспечения безопасности дорожного движения;

— проверку комплектности автомобиля.

10. Объем выполненных работ и комплектность автомобиля должны соответствовать указанным в заказ-наряде и приемо-сдаточном акте.

11. Техническое состояние автомобиля, выпускаемого из ТО или ремонта, должно соответствовать общим техническим требованиям, приведенным в Приложении 4.

12. При получении автомобиля владелец за дополнительную оплату может потребовать проведение диагностирования с выдачей контрольно-диагностической карты.

Приложение 3
(обязательное)

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К АВТОТРАНСПОРТНЫМ СРЕДСТВАМ, ПРИНИМАЕМЫМ ПРЕДПРИЯТИЯМИ АВТОТЕХОБСЛУЖИВАНИЯ

Настоящие технические требования распространяются на автотранспортные средства, узлы и агрегаты, принимаемые предприятиями технического обслуживания для производства работ по ТО и ремонту.

1. Автотранспортное средство, принимаемое в ТО или ремонт, по типу и конструкции может не соответствовать техническим условиям предприятия-изготовителя. При этом изменения должны быть внесены в технический паспорт.

2. В техническое обслуживание принимаются автотранспортные средства в комплектности изготовителей. Допускается отсутствие отдельных составных частей, не препятствующих выполнению работ.

3. В текущий ремонт принимаются автотранспортные средства в комплектности изготовителя, некомплектные, а также отдельные узлы и агрегаты.

4. Автотранспортное средство (узел, агрегат), поступающее в ТО или ремонт, должно быть чистым <*>.

<*> Услуги по мойке автотранспортного средства (узла, агрегата) предоставляются автообслуживающим предприятием.

5. Не принимаются в ТО или ремонт автотранспортные средства, узлы и агрегаты, подвергавшиеся ремонту способами, препятствующими выполнению заявленных работ (сварка сопряженных деталей вместо разъемного соединения, предусмотренного конструкцией; внесение изменений, влияющих на безопасность движения и т.п.).

6. Автотранспортные средства, переоборудованные для работы на газовом топливе, принимаются в ТО и ремонт при представлении владельцем акта по форме 2 согласно «Инструкции по переоборудованию автомобилей в газобаллонные для работы на сжиженном нефтяном газе, приемке на переоборудование, испытанию топливной системы питания, монтажу комплекта газобаллонной аппаратуры легковой», утвержденной Мингазпромом СССР 29.09.88. Дополнительные записи в технические паспорта на такие автотранспортные средства не вносятся.

7. Технические требования к кузовам и кузовным деталям легковых автомобилей, принимаемым в ремонт для выполнения кузовных и окрасочных работ, определены РД 37.009.024-92.

8. Технические требования к деталям, узлам и агрегатам, сдаваемым для восстановления и использования их при ремонте, изложены в «Положении о порядке приема и расчетов с населением за легковые автомобили, детали, узлы и агрегаты предприятиями автотехобслуживания» (Минавтосельхозмаш, 1991 г.).

9. На автотранспортном средстве, принимаемом в ТО и ремонт, должны быть сняты (отключены) противоугонные устройства.

Приложение 4
(обязательное)

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К АВТОТРАНСПОРТНЫМ СРЕДСТВАМ, ВЫПУСКАЕМЫМ ИЗ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

Настоящие технические требования распространяются на автотранспортные средства, узлы и агрегаты, выпускаемые из ТО и ремонта, только в части работ, выполненных предприятиями автотехобслуживания. При устранении отдельных неисправностей эти требования распространяются также на все виды сопутствующих работ, проводимых в соответствии с технологией.

1. Автотранспортное средство, выпускаемое с предприятия автотехобслуживания, должно быть чистым.

2. Объем выполненных работ и комплектность автотранспортного средства должны соответствовать заказ-наряду и приемным документам.

3. Резьбовые соединения должны быть надежно закреплены. Моменты затяжки резьбовых соединений должны соответствовать требованиям изготовителя. Соединения, подлежащие креплению шплинтами и стопорными кольцами, должны быть зафиксированы в соответствии с требованиями конструкции автотранспортного средства.

4. Уровни масел в картерах двигателя, коробки передач, коробки отбора мощности, раздаточной коробки, ведущих мостов, межосевого дифференциала, колесных редукторов, кожуха приводных валов, рулевого механизма; гидроусилителе рулевого управления; в балансирах задней подвески; охлаждающей жидкости в системе охлаждения; эксплуатационных жидкостей в гидравлической системе привода тормозов и механизма выключения сцепления, бачке омывателя ветрового (заднего, фар) стекла и т.д. должны соответствовать требованиям изготовителей.

У специализированного автотранспортного средства уровни масел, охлаждающей и эксплуатационных жидкостей в агрегатах, узлах и системах, размещенных на шасси базового транспортного средства, должны соответствовать требованиям изготовителей.

5. Течь масел, охлаждающей и эксплуатационных жидкостей, вызванная нарушением герметичности соединений, не допускается. «Потение», образование масляных пятен, не нарушающих нормальной работы и не требующих пополнения смазки между двумя техническими обслуживаниями, не являются браковочным признаком.

6. Подтекания в топливной системе (в том числе предпускового подогревателя) не допускаются.

7. Система выпуска отработавших газов должна быть герметична.

8. Содержание вредных веществ в отработавших газах или дымность автотранспортного средства не должны превышать установленных норм* <*>.

<*> Здесь и далее отмеченные знаком «*» — это нормативные и контрольно-регулировочные данные, принимаемые по нормативно-технической документации изготовителя, стандартам и Правилам дорожного движения.

9. Узлы и детали должны быть смазаны в соответствии с требованиями химмотологической карты, рекомендованной изготовителем.

10. Разрывы и трещины (выпучивание) резинометаллических шарниров, резиновых втулок рычагов и штанг подвески, эластичных муфт, защитных кожухов и чехлов не допускаются.

11. Двигатель.

11.1. Двигатель должен приводиться в рабочее состояние не более чем после трехкратного включения стартера и, прогретый до рабочей температуры, устойчиво работать на минимальной частоте вращения коленчатого вала, без «провалов» и хлопков увеличивать частоту вращения при открывании дроссельной заслонки.

Двигатель, имеющий комбинированную систему питания (бензин-газ), должен удовлетворять этим требованиям при запуске на любом виде топлива.

11.2. При работе двигателя не должно прослушиваться посторонних шумов и стуков.

11.3. Давление масла в системе смазки прогретого двигателя должно соответствовать норме*.

11.4. Воздухоочиститель должен быть обслужен в соответствии с требованиями изготовителя.

11.5. Масло в двигателе, а также фильтрующие элементы должны быть заменены, центрифуга очищена и промыта.

11.6. Тепловые зазоры в механизме привода клапанов должны соответствовать норме*.

11.7. Натяжение ремня (ремней) привода водяного насоса и генератора, гидроусилителя рулевого управления должно соответствовать норме*.

11.8. Натяжение цепи (ремня) привода распределительного вала должно соответствовать норме*.

12. Сцепление.

12.1. Сцепление должно полностью выключаться и плавно включаться.

12.2. Пробуксовка сцепления и шум выжимного подшипника не допускаются.

12.3. Свободный ход педали сцепления должен соответствовать норме*. Педаль должна возвращаться в исходное положение.

13. Коробка передач, раздаточная коробка, коробка отбора мощности.

13.1. Переключение передач должно производиться без рывков и заеданий.

Не допускается переключение передач, имеющих синхронизаторы, с шумом и скрежетом.

13.2. Самопроизвольное выключение передач не допускается.

14. Карданная передача.

14.1. При вращении карданной передачи стуки и вибрация не допускаются.

14.2. Зазор в шлицевом соединении не допускается. Зазоры в подшипниках крестовин должны соответствовать норме*.

14.3. Деформация и видимые трещины деталей карданной передачи не допускаются.

15. Ведущий мост, передний привод, ступицы.

15.1. Стук (повышенный шум) в ведущем мосту (переднем приводе) при трогании с места, движении и торможении автотранспортного средства, переключении передач не допускается.

15.2. Зазор в подшипниках ступиц колес должен соответствовать норме*.

16. Подвеска.

16.1. Не допускаются стуки при движении автотранспортного средства или раскачке.

16.2. Амортизаторы (телескопические стойки) должны быть работоспособны.

16.3. Углы установки передних колес должны соответствовать норме*.

16.4. Зазоры в шарнирах реактивных штанг не допускаются.

16.5. Наличие трещин на деталях передней подвески не допускается.

17. Рулевое управление.

17.1. Суммарный люфт в рулевом управлении должен соответствовать норме*. Осевое перемещение рулевого колеса не допускается.

17.2. При повороте передних колес не допускается их задевание за детали автотранспортного средства.

17.3. Вращение рулевого колеса при повороте управляемых колес в любом направлении должно происходить без рывков и заеданий.

17.4. Насос гидроусилителя рулевого управления должен создавать давление, соответствующее норме*.

17.5. Не допускаются перемещения узлов рулевого управления относительно кузова, не предусмотренные конструкцией автотранспортного средства.

18. Тормозные системы.

18.1. Однократное нажатие на педаль тормоза должно обеспечивать одновременное торможение колес левой и правой сторон одной оси. Эффективность рабочей, стояночной, запасной и вспомогательной тормозных систем должна соответствовать норме*.

18.2. При полном торможении педаль и рычаг стояночного тормоза не должны доходить до упора.

18.3. Свободный ход педали тормоза должен соответствовать норме*.

18.4. Давление воздуха в системе пневматического привода тормозов должно соответствовать норме*.

19. Шины.

19.1. Давление воздуха в шинах должно соответствовать норме*.

20. Электрооборудование.

20.1. Уровень и плотность электролита в аккумуляторной батарее должны соответствовать норме*. Течь электролита не допускается.

20.2. Агрегаты, узлы и приборы системы электрооборудования, освещения, световой и звуковой сигнализации должны быть проверены, исправны и отрегулированы в соответствии с технологической документацией.

20.3. Электропроводка должна быть надежно закреплена в точках, предусмотренных конструкцией, иметь исправную изоляцию и надежный контакт в местах соединений.

20.4. Элементы системы зажигания должны быть исправны и обеспечивать устойчивую и бесперебойную работу двигателя на всех режимах.

21. Кузов и прочие элементы конструкции.

21.1. Техническое состояние кузова легкового автомобиля и его составных частей, выпускаемых из ремонта, должно соответствовать требованиям, установленным РД 37.009.024-92.

21.2. Двери кузова (кабины), крышка багажника, капот должны легко открываться и закрываться. Самопроизвольное их открывание не допускается.

21.3. Двери не должны открываться наружными ручками при включении внутренних фиксаторов замков.

21.4. Замки бортов (дверей) грузовой платформы должны исключать самопроизвольное их открывание.

21.5. Угол закручивания торсиона механизма опрокидывания кабины должен соответствовать норме*.

21.6. Механизм подъема платформы автомобиля-самосвала, запорный механизм, упорно-ограничительное устройство должны быть исправны.

21.7. Механизмы регулирования положения сиденья должны быть исправны.

21.8. Стеклоподъемники дверей должны плавно поднимать, опускать и удерживать стекла в любом положении.

21.9. Элементы обдува и обогрева стекол должны быть исправны.

Приложение 5
(справочное)

ТИПОВОЙ ПЕРЕЧЕНЬ
ОСНОВНОЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ, ОРГАНИЗАЦИОННОЙ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ДЛЯ ПРЕДПРИЯТИЙ НА ПРОВЕДЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ЛЕГКОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ, ПРИНАДЛЕЖАЩИХ ГРАЖДАНАМ

1. Нормативно-техническая документация.

1.1. Государственный стандарт «Охрана природы. Атмосфера. Нормы и методы измерений содержания окиси углерода и углеводородов в отработавших газах автомобилей с бензиновыми двигателями. Требования безопасности», ГОСТ 17.2.2.03-87.

1.2*. Отраслевой стандарт «Подготовка предпродажная легковых автомобилей», ОСТ 37.001.082-92.

1.3*. «Приемка, ремонт и выпуск из ремонта кузовов легковых автомобилей предприятиями автотехобслуживания», РД 37.009.024-92.

2. Организационная и технологическая документация.

2.1. Перечень работ и услуг, выполняемых предприятием.

2.2. «Положение о техническом обслуживании и ремонте автотранспортных средств, принадлежащих гражданам (легковые и грузовые автомобили, автобусы и мини-трактора)», РД 37.009.026-92.

2.3*. «Положение о гарантийном обслуживании легковых автомобилей и мототехники», РД 37.009.025-92.

2.4*. «Положение о порядке приема и расчетов с населением за легковые автомобили, детали, узлы и агрегаты предприятиями автотехобслуживания», МАП, 1991.

2.5*. «Положение о порядке предоставления услуг на участках самообслуживания СТО», МАП, 1987.

2.6*. «Положение о порядке предоставления станциями технического обслуживания услуг по подготовке автомобилей к государственному техническому осмотру», МАП, 1988.

2.7*. «Методическое руководство по определению стоимости транспортного средства с учетом естественного износа и технического состояния на момент предъявления», РД 37.009.015-92.

2.8. Прейскуранты на техническое обслуживание, ремонт и запасные части легковых автомобилей. Дополнение к прейскуранту.

2.9. Руководства (инструкции) по эксплуатации автомобилей.

2.10. Руководства по ремонту автомобилей.

2.11. Сервисные книжки легковых автомобилей.

2.12. Каталоги запасных частей автомобилей.

2.13. Технологическая документация по видам работ, проводимых при обслуживании и ремонте легковых автомобилей.

2.14*. «Типовые правила обмена автомототранспортных средств, реализованных через розничную торговую сеть», Департамент автомобильной промышленности РФ, 1992.

Примечания.

1. Документы, указанные в Перечне, должны учитывать положения Закона РФ «О защите прав потребителей».

2. С момента утверждения данного Перечня все выпущенные ранее перечни по данному вопросу теряют силу.

3. Требования нормативно-технической документации данного Перечня распространяются на обслуженные (отремонтированные) автомобили только в части работ, выполненных по согласованию с владельцем.

4. До передачи предприятиями-изготовителями технологических процессов к новым моделям автомобилей техническое обслуживание и ремонт производятся в соответствии с руководствами (инструкциями) по эксплуатации и ремонту.

5. Наличие обозначенных звездочкой «*» нормативно-технической и организационной документации обязательно для СТО, выполняющих данный вид услуг.

6. Технологические процессы на техническое обслуживание и ремонт автомобилей должны полностью соответствовать действующим техническим условиям на соответствующие виды работ и модели автомобилей.

Приложение 6
(рекомендуемое)

ФОРМЫ ПЕРВИЧНЫХ ДОКУМЕНТОВ

1.1. К первичным документам относятся рекомендуемые настоящим Положением — «Заявка», «Талон» (на специальные виды работ), «Приемо-сдаточный акт», «Заказ-наряд», «Журнал учета заказов». Формы могут видоизменяться в соответствии с требованиями машинной обработки.

1.2. Заказы на выполнение предприятиями работ по ТО и ремонту автотранспортных средств подаются в форме «Заявки». Заказчик заполняет графы по видам заказываемых работ, личные данные и при наличии указывает категорию льготности. На заявке же автообслуживающим предприятием указывается причина отказа в каких-либо услугах, подписываемая ответственным лицом. Заявка оформляется в одном экземпляре. После оплаты работ заявка передается в бухгалтерию.

1.3. Заказы на выполнение отдельных видов работ ТО и ремонта могут оформляться «Талоном» на специальные виды работ, например: балансировка колес, мойка автотранспортных средств, проверка углов установки колес и т.п.

1.4. Реализацию талонов осуществляет кассир. Талон оформляется в одном экземпляре. Левая часть талона по окончании работ передается владельцу, а правая — в бухгалтерию.

1.5. Основным документом на принятое от заказчика автотранспортное средство является «Приемо-сдаточный акт». Одновременно акт служит квитанцией на принятые от заказчика автотранспортное средство, запасные части и материалы.

1.6. «Приемо-сдаточный акт» оформляется в двух экземплярах мастером по приемке. Копия передается заказчику после принятия автотранспортного средства на предприятие автотехобслуживания.

1.7. Прием заказа к исполнению оформляется «Заказ-нарядом» и, при необходимости, «Продолжением заказ-наряда». Формы заполняются при приемке автотранспортного средства на обслуживание или ремонт и служат для определения объема работ и их стоимости, получения со склада материальных ценностей.

В «Заказ-наряде» («Продолжении заказ-наряда») указывают соответствующие прейскуранту и согласованные с заказчиком виды работ, объемы и стоимость, сроки выполнения заказа, материальные ценности, необходимые для выполнения этих работ.

1.8. Форма «Заказ-наряда» («Продолжение заказ-наряда») заполняется в 4 экземплярах, из которых: первый направляется в производство вместе с автотранспортным средством и после проставления фамилий исполнителей работ и кодов видов выполненных работ является документом для начисления заработной платы, одновременно этот экземпляр «Заказ-наряда» служит пропуском для въезда; второй передается на склад для выдачи материальных ценностей в производство, а затем в бухгалтерию с отчетом о списании материальных ценностей с подотчета материально ответственного лица; третий передается в бухгалтерию для контроля за поступлением в кассу оплаты заказа, за списанием товарно-материальных ценностей с подотчетного лица, включение выполненных работ в объем реализации бытовых услуг; четвертый выдается заказчику.

«Заказ-наряд» заполняется на лицевой и оборотной сторонах. При этом в первом экземпляре на оборотной стороне заполняются реквизиты: «Заказ принял», «Объем и качество выполненных работ проверил», «Претензий к выполненным работам и стоимости заказа не имею».

1.9. «Продолжение заказ-наряда» применяется в следующих случаях:

— если при открытии «Заказ-наряда» недостаточно места для перечисления работ и материальных ценностей, необходимых для их выполнения;

— если в процессе ремонта появляется необходимость проведения дополнительных работ по устранению неисправностей, не выявленных при приемке автотранспортного средства.

При этом «Продолжение заказ-наряда» выписывается без согласования с заказчиком, если стоимость дополнительных работ и материальных ценностей, израсходованных в процессе устранения неисправностей, не превышает установленного процента от первоначальной стоимости заказа.

1.10. Оплата выполненных работ, запчастей и материалов производится владельцем через кассу предприятия автотехобслуживания и фиксируется на документах оттиском кассового аппарата или штампом «Оплачено», проставляемым кассиром.

1.11. «Журнал учета заказов» применяется для учета автотранспортных средств, принятых на обслуживание или в ремонт. Ведется в столе заказов на основании оформленных «Заказ-нарядов» и «Продолжений заказ-нарядов».

ЗАЯВКА НА ПРОВЕДЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

Прибыть в «__» час. «__» мин. «__» ____________ 19__ г.

При неявке в указанный срок автотранспортное средство принимается в порядке общей очереди.

Согласованная заявка служит основанием для открытия заказ-наряда.

Оборотная сторона заказ-наряда (продолжение заказ-наряда)

<*> Рисунок не приводится.

оборотная сторона приемо-сдаточного акта

Агрегаты, узлы, детали и материалы, принятые от заказчика

ЖУРНАЛ УЧЕТА ЗАКАЗОВ
за ______________ 19__ г.

Приложение 7
(рекомендуемое)

ТИПОВАЯ КОНТРОЛЬНО-ДИАГНОСТИЧЕСКАЯ КАРТА ПРОВЕРКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ АВТОТРАНСПОРТНОГО СРЕДСТВА (КДК)

<*> Параметр дан для примера.

1. Пометки в графе 5:

«+» — в норме;

«р» — требуется ремонт;

«з» — требуется замена;

«г» — требуется регулировка.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
о техническом состоянии автотранспортного средства

Подпись лица, давшего заключение

(проводившего диагностирование)

Приложение 8
(обязательное)

ПОРЯДОК
ПРОВЕРКИ И ПОДГОТОВКИ АВТОТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ К ПЕРИОДИЧЕСКИМ ТЕХНИЧЕСКИМ ОСМОТРАМ

1.1. Автотранспортные средства могут быть подготовлены к государственному техническому осмотру (в дальнейшем — техническому осмотру) самостоятельно владельцем или на автообслуживающем предприятии.

1.2. Порядок проведения технического осмотра легковых автомобилей индивидуальных владельцев автообслуживающими предприятиями регламентирован «Положением о порядке предоставления станциями технического обслуживания услуг по подготовке автомобилей к государственному техническому осмотру».

1.3. Автообслуживающие предприятия предоставляют, при наличии возможности, владельцам грузовых автомобилей и автобусов при подготовке и проведении технического осмотра следующие виды услуг:

— подготовка автотранспортных средств к техническому осмотру;

— проверка автотранспортных средств перед техническим осмотром;

— техническая помощь владельцам автотранспортных средств в местах проведения госавтоинспекцией технического осмотра.

1.3.1. Подготовка автотранспортных средств к техническому осмотру заключается в проведении на автообслуживающем предприятии технических обслуживаний, устранении выявленных неисправностей и выдаче акта, свидетельствующего о соответствии технического состояния автотранспортного средства нормативно-технической документации.

1.3.2. Проверка автотранспортного средства перед техническим осмотром заключается в проведении на автообслуживающем предприятии контрольно-диагностических работ и выдаче справки, свидетельствующей о соответствии технического состояния автотранспортного средства нормативно-технической документации.

1.3.3. Техническая помощь может оказываться владельцам автотранспортных средств за пределами автообслуживающего предприятия в местах проведения технического осмотра. При этом производятся контрольно-диагностические и регулировочные работы, устранение мелких неисправностей систем и приборов, влияющих на безопасность движения и токсичность (дымность) отработавших газов двигателей.

2. Порядок допуска автообслуживающего предприятия к участию в техническом осмотре автотранспортных средств.

2.1. В техническом осмотре автотранспортных средств участвуют автообслуживающие предприятия, имеющие следующие средства диагностирования:

— стенд роликовый для проверки рабочей и стояночной тормозных систем <*>, а при его отсутствии — уклон для проверки стояночной тормозной системы;

<*> По мере выпуска и оснащения автообслуживающих предприятий.

— люфтомер для проверки рулевого управления;

— прибор (экран) для проверки регулировки светового пучка фар;

— прибор определения токсичности отработавших газов двигателя;

— прибор определения дымности отработавших газов двигателя.

Примечание. Предприятия, не оснащенные стендом для проверки тормозных систем, также могут привлекаться к участию в техническом осмотре. При этом проверка эффективности торможения может выполняться на мерном участке в соответствии с Правилами дорожного движения.

2.2. Подготовленность автообслуживающего предприятия к участию в техническом осмотре автотранспортных средств определяется наличием и исправностью средств диагностирования, своевременностью их аттестации и проверки метрологическими службами, а также проверки наличия соответствующих приспособлений, нормативно-технической и технологической документации.

2.3. Автотранспортные предприятия, кооперативы, предприятия, для которых оказание услуг по техническому обслуживанию и ремонту автотранспортных средств не является основной деятельностью, допускаются к предоставлению услуг по техническому осмотру транспортных средств в порядке, установленном п. п. 2.1 — 2.2.

3. Порядок подготовки автотранспортных средств к техническому осмотру при проведении технического обслуживания.

3.1. Подготовка автотранспортных средств к техническому осмотру может быть совмещена с проведением очередного ТО-1 и ТО-2, ТР. Устранение выявленных неисправностей, влияющих на безопасность движения и не входящих в объем ТО, выполняется с согласия заказчика.

3.2. Владельцы автотранспортных средств, прошедших подготовку к техническому осмотру и признанных технически исправными, получают на автообслуживающем предприятии справку (Приложение 9), которая оформляется в одном экземпляре и предъявляется госавтоинспекции для оформления технического осмотра.

3.2.1. Справки регистрируются в журнале установленного образца. Журнал хранится на предприятии в течение 1 года.

3.2.2. Бланки справок относятся к документам строгой отчетности, изготавливаются и нумеруются типографским способом.

3.2.3. При утере справки владельцы автотранспортных средств не позднее 30 суток со дня ее выдачи (срок действия справки) вправе получить на автообслуживающем предприятии дубликат.

4. Порядок проверки грузовых автомобилей, прицепов и автобусов индивидуальных владельцев перед техническим осмотром.

4.1. Производство работ.

4.1.1. Проверка автотранспортных средств перед техническим осмотром осуществляется на линиях диагностики или специализированных постах (Приложение 10).

4.1.2. При проверке выполняются следующие операции по контролю:

— состояния зеркал заднего вида, исправности механизмов открытия дверей, запоров бортов платформы, капота, сцепных устройств;

— действия контрольно-измерительных приборов, омывателей ветрового стекла, устройств для обогрева и обдува стекол;

— исправности системы выпуска отработавших газов;

— герметичности топливной системы двигателя, тормозной системы и рулевого управления;

— содержания загрязняющих веществ в отработавших газах двигателя;

— крепления рессор, амортизаторов, реактивных штанг и осей балансирных подвесок;

— зазоров в подшипниках ступиц передних колес;

— крепления картера рулевого механизма, рулевой колонки и рулевого колеса;

— суммарного люфта и усилия в рулевом управлении и состояния рулевых тяг;

— эффективности рабочей и стояночной тормозных систем на стенде, а при его отсутствии — эффективности стояночной тормозной системы на уклоне и эффективности рабочей тормозной системы на мерном участке;

— состояния и действия внешних световых приборов и звукового сигнала;

— направления светового пучка фар;

— давления воздуха в шинах и их состояния, крепления колес;

— состояния аварийных выходов автобусов и устройств, приводящих их в действие, работоспособности привода управления дверьми и сигналов требований остановки;

— надежности крепления дверей, поручней и сидений в автобусе.

Приложение 9

                  СПРАВКА номер _______________
        о техническом состоянии автотранспортного средства
 
Выдана _________________________________________________ владельцу
                      (фамилия, инициалы)
автотранспортного средства _______________________________________
                                  (модель, номерной знак)
в том, что на ____________________________________________________
                 (наименование автообслуживающего предприятия)
проверено техническое   состояние   указанного   автотранспортного
средства
 
Автотранспортное средство технически исправно
 
Должностное лицо _____________________ (фамилия)
                       (подпись)
предприятия                                 "__" _________ 19__ г.
 

     Примечание.  Для  оформления результатов технического осмотра
автотранспортное    средство    должно    соответствовать Правилам
дорожного  движения в части технического состояния кузова (кабины)
и    наличия    автопринадлежностей    и    быть    представлено в
госавтоинспекцию  в  течение  30  суток  со  дня  выдачи настоящей
справки.
 
 
 

Приложение 10
(рекомендуемое)

КОМПЛЕКС ОБОРУДОВАНИЯ (СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЙ ПОСТ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ, ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА И ДИАГНОСТИРОВАНИЯ АВТОТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ) <*>

<*> Разработан Береговским филиалом ГОСНИТИ.

Предназначен для контроля технического состояния и выполнения технического обслуживания и ремонта автотранспортных средств при подготовке к государственному техническому осмотру.

В комплект поста входит оборудование для бесстендового диагностирования и ремонта автотранспортных средств, необходимое для реализации агрегатного метода текущего ремонта.

Комплекс оборудования включает:

— электромеханический подъемник ОПТ-8989 ГОСНИТИ (передвижные стойки);

— блок-модульный прибор для проверки тормозных и мощностных качеств (заменяет стенды КИ-8930, КИ-8964);

— устройство для раскручивания неприводных колес;

— переносные и передвижные приборы для проверки фар, содержания отработавших газов, агрегатов трансмиссии и рулевого управления, давления в шинах;

— электрогайковерты для гаек стремянок рессор и колес;

— тележки и приспособления для демонтажа и монтажа агрегатов и узлов;

— вытяжную вентиляционную установку.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. Разработано и внесено филиалом Центрального научно-исследовательского автомобильного и автомоторного института (НАМИ).

2. Утверждено и введено в действие с 01.01.93 Приказом по Департаменту автомобильной промышленности Минпрома Российской Федерации N 43 от 01.11.92.