Описание
CSM-серию винтовых компрессоров компании «Ceccato» характеризует максимальное качество сжимаемого воздуха при минимальных показателях шума, а также минимальных затратах на техобслуживание.
Компрессоры CSM MAXI имеют встроенный Электронный блок управления ES99.
Успешная эксплуатация в течение многих лет подтвердила высокую степень надежности и безотказность системы управления ES99. Именно поэтому блок управления ES99 применяется во всех моделях винтовых компрессоров данной серии.
Электронная система ES99:
- имеет соответствующие модули для осуществления управления/контроля;
- отслеживает правильность функционирования компрессора автоматически;
- подаёт сигнал о возникающих в работе оборудования неполадках;
- способствует существенному снижению расхода электроэнергии.
МАКСИмально качественный воздух
Благодаря наличию осушителя у моделей CSM-серии:
- отсутствуют издержки на установку осушителя;
- меньшее пространство, занимаемое оборудованием;
- высокое качество осушения и сжатия воздушной смеси газов;
- длительный срок эффективной эксплуатации;
- высококачественная продукция на выходе;
- нет вреда для окружающей среды – в осушителе применяется безопасный для экологии газ.
МИНИмально возможное техобслуживание
Оптимизация сервисного обслуживания достигается:
- рациональными технологическими решениями;
- доступностью всех элементов и узлов для обслуживания;
- внешним контролем уровня масла через наружный индикатор;
- длительными межсервисными интервалами.
Дополнительная информация
| Вид компрессора |
Винтовой |
|---|---|
| Мощность двигателя, кВт |
11 |
| Производительность, л/мин |
1428 |
| Рабочее давление |
8 бар |
| Питание, В |
380 |
| Уровень шума, дБ |
68 |
| Тип привода |
ременной |
| Объем ресивера, л |
500 |
| Частотный преобразователь |
нет |
| Безмасляный |
нет |
| C осушителем |
да |
| Вес, кг |
349 |
| Труба на выходе |
1/2″ |
| Габариты, мм |
1935*620*1463 |
| Производитель |
Ceccato |
| Гарантия |
5 лет |
| Производство |
Италия |
0
Цена: По запросу!
| Технические характеристики | |
| Тип компрессора:
Винтовые компрессоры: нагнетание воздуха производится с помощью блока, состоящего из двух винтов, имеющих ассиметричный профиль, и вращающихся навстречу друг другу. Применяются в тех случаях, когда необходима длительная и бесперебойная подача сжатого воздуха, в том числе круглосуточная. Наибольшее распространение получили на производствах, где необходимо обеспечивать непрерывный цикл технологических процессов и высокую экономию. Поршневые компрессоры: нагнетание воздуха производится с помощью цилиндро-поршневой группы. Из-за сильного нагрева от трения деталей компрессоры этого типа имеют развитую систему охлаждения, обычно, воздушную с принудительным обдувом. Наиболее часто поршневые компрессоры применяются для производства сжатого воздуха с частыми перерывами и для работы пневмоинструмента. Хорошо переносят эксплуатацию в тяжелых условиях. Спиральные компрессоры: принцип работы основан на взаимодействии двух спиральных, коаксиально расположенных профилей один из которых неподвижен, а второй совершает до 10000 вращательных движений в минуту благодаря чему получается равномерное (без пульсаций) производство сжатого воздуха. В компрессорном блоке спиральных компрессоров не используется масло благодаря чему на изначальном уровне обеспечивается абсолютное отсутствие частиц масла в производимом воздухе. |
Винтовой |
| Производительность м3/мин: | 1.428 / 1.31 / 0.887 |
| Давление bar: | 8 / 10 / 13 |
| Ресивер л.:
Ресивер представляет из себя цилиндрический сосуд с эллиптическими торцами, предназначенный для аккумулирования сжатого воздуха производимого компрессорами. Другой важной функцией, которую выполняет ресивер, является сглаживание скачков и пиковых расходов, возникающих при подаче сжатого воздуха от поршневого компрессора и в связи с неравномерностью использования воздуха конечными потребителями. В случае подключения ресивера в пневмосеть с винтовым компрессором, снижается число циклов включения-выключения компрессора. Также ресивер может служить первой ступенью охлаждения сжатого воздуха и сбора водного конденсата. |
500 |
| Тип привода:
Тип привода — способ передачи крутящего момента от силовой установки к компрессорному блоку. |
Ременной |
| Мощность кВт: | 11 |
| Двигатель: | Электрический |
| Частотный преобразователь:
Компрессоры с частотным преобразователем (инвертором) способны плавно менять частоту вращения. Эта функция позволяет снизить пиковые величины параметров и дает возможность плавной регулировки производительности компрессора. Компрессоры, оснащенные инвертором, позволяют сэкономить до 30% потребления электроэнергии благодаря способности производить столько сжатого воздуха, сколько необходимо потребителю в текущий момент. |
нет |
| Кол-во ступеней сжатия: | 1 |
| Напряжение питания V: | 380 |
| Массогабаритные характеристики | |
| Размеры мм: | 1935x6200x1463 |
| Вес кг: | 349 |
| Дополнительная информация и характеристики | |
| Страна происхождения: | Италия |
| Безмасляный:
Основной особенностью безмасляных компрессоров является то, что воздух, проходя через компрессорный блок, не соприкасается с компрессорным маслом и поэтому на выходе в нем отсутствуют масляные частицы. В таком сжатом воздухе остро нуждаются многие современные предприятия. Особенно требовательны к чистоте воздуха предприятия фармацевтической, электронной и пищевой промышленности, также безмасляные компрессоры, широко применяются при проведении окрасочных работ. |
— |
| Осушитель:
Атмосферный воздух содержит некоторое количество влаги и его относительная влажность может колебаться в зависимости от времени года от 15 до 90%. Водяной конденсат, образующийся в сжатом воздухе, может крайне негативно влиять на пневматическое оборудование и инструмент, вызывая его коррозию и преждевременный износ. Попадание влаги в пневмоинструмент во время работы при температурах ниже нуля может привести к его заклиниванию и серьезной поломке. Для того чтобы избежать этих неприятных ситуаций, необходимо использовать осушители сжатого воздуха, которые эффективно удаляют влагу, препятствуя ее проникновению в пневмосеть. |
Да |
| Фильтр: | — |
| Водяное охлаждение: | — |
| Передвижной: | — |
| На колесах: | — |
Надежный Винтовой компрессор Ceccato CSM 15 DХ-500 MAXI серии «CSM MAXI» мощностью 11 кВт. с ременным приводом компрессорного блока. Оснащен ресивером, имеющим объем 500 литров. Компрессор имеет современный электрический двигатель напряжением 380 в, обеспечивающий продолжительную и стабильную работу в любых самых сложных условиях.Встроенный осушитель позволяет получить сжатый воздух с минимальным содержание влаги. Сухой воздух предотвращает коррозию подключаемого пневмоинструмента и его заклинивание во время работы при низких температурах.
Обратившись в нашу компанию, Вы сможете купить компрессор Ceccato CSM 15 DХ-500 MAXI по минимальной цене. Наши специалисты расскажут об особенностях его эксплуатации и помогут проверить соответствие технических характеристик этого компрессора параметрам Вашего производства.
Заказать компрессор или проконсультироваться по любым вопросам связанным с его эксплуатацией Вы можете, позвонив нам по указанным вверху сайта телефонам, прислав онлайн-заявку или отправив запрос на наш Email.
Компрессоры с похожими характеристиками
Винтовой компрессор
ABAC SPINN 11-270 ST
| Давление bar: | 8 |
| Производительность м3/мин: | 1.36 |
| Питание: | 380V |
Цена: По запросу!
Винтовой компрессор
FIAC NEW SILVER 15 300 D
| Давление bar: | 8 |
| Производительность м3/мин: | 1.56 |
| Питание: | 380V |
Цена: 505760 руб.
Винтовой компрессор
Ceccato CSM 15 DX-500
| Давление bar: | 8 |
| Производительность м3/мин: | 1.428 |
| Питание: | 380V |
Цена: 403256 руб.
Причины поломки винтовых компрессоров и варианты их устранения
При длительной эксплуатации оборудования, можно столкнуться с ситуацией, когда необходим ремонт.
Наиболее частые неисправности винтовых компрессоров:
Причины и способы устранения поломки
Компрессор плохо включается
Основной причиной плохого включения оборудования является слишком низкая температура воздуха. Нужно просто прогреть помещение, в котором находится компрессор.
Компрессор не перезапускается
Это происходит из-за плохого закрытия всасывающего клапана. Его необходимо снять и почистить. Возможно, что придется заменить элементы.
Отсутствие сжатого воздуха в выходном отверстии компрессора
Это говорит о закрытии регулятора. Устранить неполадку можно путем проверки реле давления, которое должно подавать питание на электромагнитный клапан, связанный с регулятором.
В большинстве случаев причина неисправности-загрязнение регулятора. Для исправления ситуации, снимается всасывающий фильтр, открывается и очищается регулятор. Наилучший вариант — демонтаж регулятора с его последующей очисткой.
Чрезмерный расход и утечка масла
Причинами слишком большого расхода масла могут быть: — сломанный фильтр маслоотделителя, н егерметичные уплотнения фильтра маслоотделителя. В обоих случаях проблемы решаются путем замены уплотнений или самого фильтра. Утечка масла из всасывающего фильтра говорит о том, что не закрыт регулятор или в системе чрезмерно высокое давление. В первом случае проверяется функционирование регулятора и электромагнитного клапана. Во втором случае, кроме проверки регулятора и клапана, следует тщательно осмотреть манометр. Причиной попадания масла в пульт управления является утечка масла сквозь фланец агрегата. Данная неполадка устраняется посредством замены уплотнительного кольца компрессора.
Непроизвольное открытие предохранительного клапана
Причиной открытия предохранительного клапана может служить засорение фильтра маслоотделителя. Следует проверить перепад давления между резервуаром маслоотделителя и трубопроводом со сжатым воздухом. Если существует необходимость, то фильтр следует заменить.
Отключение компрессора термостатом
Происходит в случае: неисправности терморасширительного клапана, недостаточного количества масла, неисправности сливной системы. Решить проблемы можно следующим образом: заменить клапан, долить масло до нужного уровня, п роверить обратный клапан и трубопроводы, сливающие масло.
В этом случае нужно проверить регулятор. Может отсутствовать команда на его закрытие. Следует убедиться в том, что электромагнитный клапан будет отключенным.
Срабатывание прерывателя цепи
Происходит в случае перегрева электродвигателя, недостаточного напряжения в сети, чрезмерно высокой температурой в помещении. При перегреве электродвигателя проверяется реле и теплоотвод от него. При нормальном отводе тепла, нажимается кнопка сброса, осуществляется перезапуск компрессора. Те же самые действия производятся и при наличии недостаточного напряжения в сети и высокой комнатной температуры. Единственное отличие — предварительная проверка напряжения и обеспечение качественной вентиляции.
Для избежания возможных поломок оборудования необходимо вовремя проводить ТО. Для этого компания Ceccato предусмотрела специальные сервисные наборы.
Достоинства сервисных комплектов
- Снижение затрат
- Привлекательные цены: стоимость набора это сумма розничных цен элементов комплекта минус 10-20%.
- Сниженные затраты на администрирование.
- Уменьшение времени возможного простоя компрессора при обслуживании.
- Энергосбережение при использовании оригинальных запчастей.
- Экономия времени
- Проведение всех необходимых процедур по обслуживанию за 1 визит.
- Экономия времени на поиск и заказ отдельных запасных частей. Легкость приобретения
- Все необходимые для ТО компрессора элементы в одной упаковке. Исключен риск неполного технического обслуживания
- Содержит все подлежащие замене детали
Источник
Индикация ошибок на блоке управления Ceccato ES3000
Индикаторы отображающие различные уровни неисправностей компрессора
| Индикатор | Цвет | Обозначение | Горит | Мигает |
| N | Желтый | Необходимо общее техническое обслуживание. Истекло время, указанное в параметре 024. |
Приближается время общего технического обслуживания. Индикатор начинает мигать за 50 часов до истечения времени, указанного в параметре 024. |
|
| M | Желтый | Необходимо заменить масло. Истекло время, указанное в параметре 023. |
Приближается время замены масла. Индикатор начинает мигать за 50 часов до истечения времени, указанного в параметре 023. |
|
| L | Желтый | Необходимо заменить воздушный фильтр. Истекло время, указанное в параметре 022. | Приближается время замены воздушного фильтра. Индикатор начинает мигать за 50 часов до истечения времени, указанного в параметре 022. |
|
| I | Желтый | Необходимо заменить воздушно-масляный сепаратор. Истекло время, указанное в параметре 021. | Приближается время замены воздушно-масляного сепаратора. Индикатор начинает мигать за 50 часов до истечения времени, указанного в параметре 021. |
|
| H | Желтый | Необходимо заменить масляный фильтр. Истекло время, указанное в параметре 020. | Приближается время замены масляного фильтра. Индикатор начинает мигать за 50 часов до истечения времени, указанного в параметре 020. |
|
| A | Желтый | Неисправность в сети. | Неисправность в сети. |
Индикаторы отображающие аварийное состояние компрессора
| Индикатор | Цвет | Обозначение | Горит | Мигает |
| G | Красный | Общая неисправность. Сбой датчиков. | Слишком низкая температура внутри компрессора. | |
| F | Красный | Перегрузка главного двигателя. | Возникла перегрузка главного двигателя. | |
| E | Красный | Перегрузка двигателя вентилятора. | Возникла перегрузка двигателя вентилятора. | |
| D | Красный | Перегрев масла. | Происходит перегрев масла. | |
| C | Красный | Неправильное направление вращения. | Неправильное направление вращения. | |
| B | Красный | Избыточное давление. | Избыточное давление. |
В АВАРИЙНЫХ УСЛОВИЯХ состояние компрессора отображает экран:
Мигает индикатор G.
Верхний экран пуст.
На нижнем экране мигает значение температуры. Это означает, что температура внутри компрессора ниже, чем указано в параметре R17.
ОТОБРАЖЕНИЕ ПОСЛЕДНИХ ЧЕТЫРЕХ СИГНАЛОВ НЕИСПРАВНОСТИ
При одновременном нажатии кнопок 7 и 3 на панели отображаются последние четыре неисправности, которые привели к остановке компрессора. Верхний экран показывает три цифры. Первая и вторая цифры показывают год. когда произошла неисправность (02. 03. 04 и т.д.), или день недели (1=понедельник. 2=вторник и т.д.). Третья цифра показывает номер неисправности (0-3). Нижний экран показывает, соответственно, день и месяц или часы и минуты. На левой стороне горит индикатор, соответствующий возникшей неисправности.
ОТОБРАЖЕНИЕ И СБРОС ПРЕДУПРЕЖДЕНИЙ О ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ
Для просмотра и изменения времени до замены компонентов, подлежащих техническому обслуживанию, следует нажать и удерживать кнопки 7 и 4, пока не загорится индикатор Н.
С помощью кнопок 1 и 2 выберите компонент (для перемещения вперед используется кнопка 1, назад-кнопка 2).
Нижний экран покажет время эксплуатации в выбранного компонента (в часах).
Чтобы сбросить время эксплуатации, нажмите кнопку 4 — значение начнет мигать. Затем еще раз нажмите кнопку 4 -значение сбросится в 0.
Приведенная выше процедура применима для всех компонентов. Для выхода нажать кнопку 3.
Источник
Коды ошибок на компрессоре и другие аварийные сообщения
Компрессоры, как и любая другая техника, при неправильном обращении можут выйти из строя или полностью сломаться. Для того чтобы компрессор вышел из строя, достаточно превысить температуру или вовремя не поменять масло.
Чтобы было легче контролировать рабочий процесс компрессорного оборудования и облегчить жизнь пользователей, разработчики стали устанавливать аварийные системы защиты в технику. Благодаря этой функции, вы сможете контролировать работу компрессора, вовремя выключить его и не допустить опасной ситуации.
Поэтому, когда вы будете покупать компрессор, обратите внимание на наличие аварийной системы защиты. Такой выбор сохранит вашу технику и поможет предотвратить аварии.
Обозначение первой буквы ошибки:
Коды ошибок, которые приведут к остановке работы двигателя:
- Er:0010E — аварийная остановка;
- Er:0040E — сигнал аварии частотного преобразователя;
- Er:0115E — неисправен датчик давления, обрыв провода, нарушение контакта;
- Er:0119E — превышение максимального давления;
- Er:0125E — неисправен датчик температуры, обрыв провода, нарушение контакта;
- Er:0129E — превышение максимальной температуры;
- Er:0821E — короткое замыкание, замыкание на корпус на аналоговом или цифровом входе.
Аварийные сообщения, которые не приводят к остановке работы двигателя:
- А:2118 — превышение максимального рабочего давления;
- А:2128 — превышение максимальной температуры масла;
- А:2816 — сбой в подаче электроэнергии;
- А:4804 — требуется сервисное обслуживание (время установленное до проведения сервисного обслуживания истекло).
Коды ошибок, которые предупреждают о возможности аварии:
- Er:2118А — предупреждение о превышении максимального давления;
- Er:2128А — предупреждение о превышении максимальной температуры;
- Er:2816А — сбой питания установки в рабочем режиме;
- Er:4804А — требуется техническое обслуживание (время до технического обслуживания истекло, требуется замена масла, масляного фильтра, сменного элемента маслоотделителя, воздушного фильтра).
Код ошибки, когда запрещено включать оборудование:
Er:3123R — низкая температура в рабочем помещении.
Аварийные сообщения, когда запрещено включать оборудование:
А:3423 —низкая температура в рабочем помещении.
Аварийные сигналы, при которых происходит экстренная остановка техники:
- Е:0010 — нажата кнопка «Аварийный стоп»;
- Е:0020 — сработало реле теплового токового электродвигателя;
- Е:0040 — неверное чередование фаз, перекос фаз более допустимого значения, обрыв фазы;
- Е:0115 — неисправность датчика давления, обрыв провода, плохой контакт;
- Е:0119 — аварийное рабочее давление;
- Е:0125 — неисправность датчика температуры, обрыв провода, плохой контакт;
- Е:0129 — аварийная температура масла.
Многие пользователи не обращают внимание на компрессорное оборудование, когда оно выдает код ошибки или аварийное сообщение. Специалисты компании А-Компр.ру беспокоятся о вас, и поэтому, при покупке компрессора, настоятельно рекомендуют внимательно изучить инструкцию по эксплуатации и коды ошибок.
Источник
Руководство по эксплуатации и техническому обслуживанию (стр. 4 )
| Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6 |
Поменяйте местами фазы линии питания машины.
Включите напряжение и перезапустите компрессор.
Число пусков/час слишком большое — блокировка
При превышении количества пусков в час включается светодиод аварийной сигнализации 13, и на экране появляется аварийный сигнал «No. start/hr too high – block» (Число пусков/час слишком большое — блокировка). Необходимо подождать до сброса неисправности.
Перебой в подаче питания — блокировка
После возобновления подачи питания после перебоя мигает светодиод аварийной сигнализации 13, и на экране отображается аварийный сигнал «Power supply failure – block» (Перебой в подаче питания — блокировка). Для сброса аварийного сигнала необходимо нажать на кнопку сброса 10, и светодиод 13 выключится. Аварийный сигнал не появляется, если активна функция автоматического пуска.
14.7 Сервисное предупреждение / отключение
Предупреждение о необходимости сервисного обслуживания появляется, когда таймер обслуживания достигает установленного временного интервала. Мигает светодиод предупреждения 12, и на экране показывается предупреждающее сообщение, соответствующее комплекту для сервисного обслуживания, который необходимо применить.
Replace oil xxx excess hours (замените масло, превышение xxx часов)
В рамках регулярного технического обслуживания необходимо заменить масло
Service A + oil (сервис А + масло)
Необходимо заменить компоненты комплекта A и масло
Service A + B + oil (сервис A + B + масло)
Необходимо заменить компоненты комплектов A и B и масло
Меню технического обслуживания
Для входа в меню технического обслуживания нажмите на кнопку «ввод» 9. Ниже приводится дерево меню.
Дает возможность проверить время проведения первого технического обслуживания компрессора.
Components life (Срок службы компонентов)
Показывает остающийся срок службы, при наступлении которого потребуется выполнить периодическое техническое обслуживание.
Compon. Replacement (Замена компонентов)
Перед выполнением любых операций с машиной остановите установку и разомкните автоматический выключатель в линии питания компрессора.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: установку необходимо отсоединить от сети питания!
Выполните операции сервисного обслуживания. См. раздел с графиком профилактического обслуживания.
После выполнения сервисного обслуживания переустановите таймер сервисного обслуживания.
Если функция включена, после технического обслуживания можно сбросить счетчики срока службы компонентов.
Running hours (Часы работы)
Показывает время работы компрессора (всего часов работы, часов работы при полной нагрузке).
ВЫБОР ПРОГРАММНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ КОМПРЕССОРА
В случае замены контроллера необходимо выбрать правильное программное обеспечение контроллера в зависимости от давления и того, установлен ли на машину встроенный осушитель. Ниже приводятся наклейки, прикрепляемые на машину со ссылкой на каждую программу:
15.0 ОБЫЧНОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ, ВЫПОЛНЯЕМОЕ ПОЛЬЗОВАТЕЛЕМ
ПЕРЕД ВЫПОЛНЕНИЕМ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ НЕОБХОДИМО ВЫКЛЮЧИТЬ УСТРОЙСТВО, ОТКЛЮЧИТЬ УСТРОЙСТВО ОТ ИСТОЧНИКОВ ПИТАНИЯ И ОТ ПНЕВМАТИЧЕСКОЙ СЕТИ.
Работы по техническому обслуживанию, описанные в этой главе, могут выполняться пользователем.
Более сложные работы по техническому обслуживанию, выполнение которых должно осуществляться квалифицированным персоналом, приведены в главе ОБЩЕЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ (См. главу 21.0).
15.2 ПРОГРАММА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
n ОПЕРАЦИИ, КОТОРЫЕ МОЖЕТ ВЫПОЛНЯТЬ ПОЛЬЗОВАТЕЛЬ
nn ОПЕРАЦИИ, ВЫПОЛНЕНИЕ КОТОРЫХ ДОЛЖНО ОСУЩЕСТВЛЯТЬСЯ КВАЛИФИЦИРОВАННЫМ ПЕРСОНАЛОМ; ЭТИ ОПЕРАЦИИ ПРИВЕДЕНЫ В ЧАСТИ «B» ДАННОГО РУКОВОДСТВА.
Сведения о плановом техническом обеспечении воздушного компрессора по часам работы или годовым интервалам технического обслуживания см. в следующей таблице.
Указанные интервалы выполнения технического обслуживания рекомендуются для условий работы с низким содержанием пыли и хорошей вентиляцией. Для условий с повышенной запыленностью необходимо удвоить частоту выполнения обслуживания.
Через каждые 24 часа работы машины
n Слейте конденсат из резервуара с воздухом
Через каждые 50 часов работы машины
n Слейте конденсат из масляного бака
n Проверьте уровень масла
n Очистите фильтрующую панель
n Очистите всасывающий воздушный фильтр
n Очистите конденсационный радиатор (при наличии осушителя)
n Очистите грязесборный фильтр
nn Проверьте натяжение ремня
n Проверьте автоматический сброс конденсата (при наличии осушителя).
n Замените всасывающий воздушный фильтр
nn Замените масляный фильтр
n Замените фильтрующую панель
n Замените линейный фильтр вторичной очистки (заменяйте фильтрующий элемент не реже одного раза в года)
nn Замените маслоотделительный фильтр
nn Очистите ребра воздушно-масляного охладителя
15.2 СЛИВ КОНДЕНСАТА ИЗ МАСЛЯНОГО БАКА
Если в цикле работы компрессора предусмотрены длительные паузы, во время которых установка охлаждается, то в масляном баке собирается определенное количество конденсата. Такое случается, например, при остановке на ночь или на выходные.
Конденсат необходимо сливать раз в 50 часов или еженедельно. Эту операцию можно выполнять только на остывшей установке, то есть не менее чем через 8 часов после выключения.
ПЕРЕД СБРОСОМ КОНДЕНСАТА НЕОБХОДИМО ВЫКЛЮЧИТЬ УСТАНОВКУ И ОТКЛЮЧИТЬ ЕЕ ОТ ЭЛЕКТРОПИТАНИЯ.
Выполните следующие действия:
— Выключите машину кнопкой (поз. 1, Рис. 18): при этом машина остановится через 45 секунд работы на холостом ходу.
— Включите автоматический дифференциальный переключатель питания, поз. 3 (на винтовом компрессоре) и поз.
3А (при наличии осушителя), Рис. 18.
— Дождитесь охлаждения машины.
— Снимите панели (поз. 4, Рис. 18) прилагаемым ключом.
— МЕДЛЕННО поверните краник (поз. 5, Рис. 18) и дайте конденсату стечь.
— Когда появятся первые следы масла, закройте кран.
КОНДЕНСАТ СЛЕДУЕТ УТИЛИЗОВАТЬ В СООТВЕТСТВИИ С ДЕЙСТВУЮЩЕЙ НОРМАТИВНОЙ ДОКУМЕНТАЦИЕЙ.
— Проверьте уровень масла по указателю (поз. 6, Рис. 18).
— Если уровень масла меньше минимального, добавьте масла, как указано в пункте 15.4.
15.4 ПРОВЕРКА УРОВНЯ МАСЛА И ДОБАВЛЕНИЕ ЕГО
— Выключите машину кнопкой (поз. 1, Рис. 18): при этом машина остановится через 45 секунд работы на холостом ходу.
— Включите автоматический дифференциальный переключатель питания, поз. 3 (на винтовом компрессоре) и поз.
3А (при наличии осушителя), Рис. 18.
— Подождите несколько минут, пока не перестанет образовываться пена в маслосборнике.
— Проверьте уровень масла по указателю (поз. 6, Рис. 18)
— Если уровень меньше минимального, долейте масло.
ИСПОЛЬЗУЙТЕ МАСЛО ТОГО ЖЕ ТИПА, КОТОРЫЙ ЗАЛИТ В МАШИНУ, НЕ СМЕШИВАЙТЕ РАЗЛИЧНЫЕ ТИПЫ МАСЕЛ.
ПЕРЕД ВЫПОЛНЕНИЕМ ЛЮБЫХ РАБОТ НА УСТРОЙСТВЕ УБЕДИТЕСЬ, ЧТО ЭЛЕКТРОПИТАНИЕ ВЫКЛЮЧЕНО.
— Откройте переднюю панель (поз. 4, Рис. 18) специальным ключом.
— Медленно откройте масляную пробку (поз. 7, Рис. 18).
— Добавьте масло того же типа, которое залито в компрессор, до максимального уровня согласно поз. 6, Рис. 18.
— Выключите заглушку масляного бака (поз. 7, Рис. 18).
— Закройте панель (поз. 4, рис. 18).
15.5 ОЧИСТКА ФИЛЬТРУЮЩЕЙ ПАНЕЛИ
— Выключите машину кнопкой, поз. 1 (см. рис. 18): при этом машина остановится через 45 секунд работы на холостом ходу.
— Включите автоматический дифференциальный переключатель питания, поз. 3 (на винтовом компрессоре) и поз.
3А (при наличии осушителя), Рис. 18.
— Снимите панель фильтра (позА, Рис. 19).
— Очистите фильтрующую панель струей воздуха или промойте ее водой, не используя моющие средства.
— По окончании выполнения операции установите панель фильтра (позА, Рис. 19) на место.
15.6 ОЧИСТКА ВСАСЫВАЮЩЕГО ВОЗДУШНОГО ФИЛЬТРА ИЛИ ЗАМЕНА ФИЛЬТРА
— Выключите машину кнопкой (поз. 1, Рис. 18): при этом машина остановится через 45 секунд работы на холостом ходу.
— Включите автоматический дифференциальный переключатель питания, поз. 3 (на винтовом компрессоре) и поз.
3А (при наличии осушителя), Рис. 18.
ГОРЯЧИЕ ДЕТАЛИ ВНУТРИ
— Снимите защитное устройство (кожух машины), поз. 2, Рис. 19.
— Снимите кожух (поз. 7, Рис. 19А).
— Снимите фильтр (поз. 8, Рис. 19А).
НЕ ДОПУСКАЙТЕ ПОПАДАНИЯ ПОСТОРОННИХ ПРЕДМЕТОВ ВО ВСАСЫВАЮЩИЙ КОЛЛЕКТОР.
— Очистите фильтр струей воздуха, направляя ее изнутри наружу, ЗАПРЕЩАЕТСЯ ИСПОЛЬЗОВАТЬ ВОДУ ИЛИ РАСТВОРИТЕЛИ. Или установите новый фильтр.
— Очистите диск, в котором устанавливается фильтр, чистой тканью.
— Установите фильтр и крышку.
— При необходимости утилизируйте старый фильтр в соответствии с местными действующими нормативными актами.
— Закройте крышку машины (поз. 2, Рис. 19) с помощью соответствующих предохранительных винтов.
15.7 ПРОВЕРКА АВТОМАТИЧЕСКОГО И РУЧНОГО СБРОСА КОНДЕНСАТА (ДЛЯ ОСУШИТЕЛЯ И БАКА)
ПЕРЕД ВЫПОЛНЕНИЕМ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ НЕОБХОДИМО ВЫКЛЮЧИТЬ УСТРОЙСТВО, ОТКЛЮЧИТЬ УСТРОЙСТВО ОТ ИСТОЧНИКОВ ПИТАНИЯ И ОТ ПНЕВМАТИЧЕСКОЙ СЕТИ.
Необходимо проверить автоматический и ручной слив конденсата (поз. 1 через каждые 500 часов и поз. 2 через каждые 24 часов работы), Рис. 20.
Выполните следующие действия:
— Снимите панель (поз. 3, Рис. 20)
— Нажмите кнопку «TEST» (поз. 1, Рис 20) на несколько секунд для проверки корректности слива конденсата из дренажной трубы.
— Проверьте ручной сброс конденсата из бака, чтобы убедиться, что конденсат корректно удален из клапана, поз. 2, Рис. 20 (ЕЖЕДНЕВНАЯ ПРОДУВКА).
15.8 ОЧИСТКА ГРЯЗЕСБОРНОГО ФИЛЬТРА ОСУШИТЕЛЯ (ПРИ НАЛИЧИИ ОСУШИТЕЛЯ)
Выполните следующие действия:
— Закройте пробку (поз. 4, Рис. 20)
— Сбросьте давление осушителя, нажав на кнопку «TEST» сброса конденсата (приблизительно на 10-20 секунд), поз. 1, Рис. 20
— Выключите машину кнопкой (поз. 1А, Рис. 20): при этом машина остановится через 45 секунд работы на холостом ходу.
— Выключите разъединитель поз. 5 (для винтового компрессора) и поз. 6 (при наличии осушителя) см. Рис 20.
— Сбросьте давление, повернув кран, поз. 2, Рис. 20.
— Снимите панель (поз. 3, Рис. 20)
— Снимите ограничитель (поз. 7, Рис. 20)
— Снимите фильтр (поз. 8, Рис. 20)
— Очистите фильтр струей воздуха, направляя ее изнутри наружу
— Установите фильтр, закрепите пробку.
— Установите панель (поз. 3, Рис. 20)
15.9 ОЧИСТКА КОНДЕНСАЦИОННОГО РАДИАТОРА (ПРИ НАЛИЧИИ ОСУШИТЕЛЯ)
ПЕРЕД ВЫПОЛНЕНИЕМ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ НЕОБХОДИМО ВЫКЛЮЧИТЬ УСТРОЙСТВО, ОТКЛЮЧИТЬ УСТРОЙСТВО ОТ ИСТОЧНИКОВ ПИТАНИЯ И ОТ ПНЕВМАТИЧЕСКОЙ СЕТИ.
Очистку конденсатора необходимо выполнять ежемесячно.
— Выключите машину кнопкой (поз. 1, Рис. 21): при этом машина остановится через 45 секунд работы на холостом ходу.
— Включите автоматический дифференциальный переключатель питания, поз. 3 (на винтовом компрессоре) и поз. 2
(при наличии осушителя), Рис. 21.
Компрессор винтовой Ceccato CSM 15DX maxi
Компрессор винтовой Ceccato CSM 15DX maxi
Версия с пуском “звезда-треугольник”. Рекомендуется для установки в непосредственной близости от места использования или для дополнения к существующим компрессорным системам.
Описание
CSM-серию винтовых компрессоров компании «Ceccato» характеризует максимальное качество сжимаемого воздуха при минимальных показателях шума, а также минимальных затратах на техобслуживание.
Компрессоры CSM MAXI имеют встроенный Электронный блок управления ES99.
Успешная эксплуатация в течение многих лет подтвердила высокую степень надежности и безотказность системы управления ES99. Именно поэтому блок управления ES99 применяется во всех моделях винтовых компрессоров данной серии.
Электронная система ES99:
- имеет соответствующие модули для осуществления управления/контроля;
- отслеживает правильность функционирования компрессора автоматически;
- подаёт сигнал о возникающих в работе оборудования неполадках;
- способствует существенному снижению расхода электроэнергии.
МАКСИмально качественный воздух
Благодаря наличию осушителя у моделей CSM-серии:
- отсутствуют издержки на установку осушителя;
- меньшее пространство, занимаемое оборудованием;
- высокое качество осушения и сжатия воздушной смеси газов;
- длительный срок эффективной эксплуатации;
- высококачественная продукция на выходе;
- нет вреда для окружающей среды – в осушителе применяется безопасный для экологии газ.
МИНИмально возможное техобслуживание
Оптимизация сервисного обслуживания достигается:
- рациональными технологическими решениями;
- доступностью всех элементов и узлов для обслуживания;
- внешним контролем уровня масла через наружный индикатор;
- длительными межсервисными интервалами.
Источник
Компрессор винтовой Ceccato CSM 15DX maxi
Компрессор винтовой Ceccato CSM 15DX maxi
Версия с пуском “звезда-треугольник”. Рекомендуется для установки в непосредственной близости от места использования или для дополнения к существующим компрессорным системам.
Описание
CSM-серию винтовых компрессоров компании «Ceccato» характеризует максимальное качество сжимаемого воздуха при минимальных показателях шума, а также минимальных затратах на техобслуживание.
Компрессоры CSM MAXI имеют встроенный Электронный блок управления ES99.
Успешная эксплуатация в течение многих лет подтвердила высокую степень надежности и безотказность системы управления ES99. Именно поэтому блок управления ES99 применяется во всех моделях винтовых компрессоров данной серии.
Электронная система ES99:
- имеет соответствующие модули для осуществления управления/контроля;
- отслеживает правильность функционирования компрессора автоматически;
- подаёт сигнал о возникающих в работе оборудования неполадках;
- способствует существенному снижению расхода электроэнергии.
МАКСИмально качественный воздух
Благодаря наличию осушителя у моделей CSM-серии:
- отсутствуют издержки на установку осушителя;
- меньшее пространство, занимаемое оборудованием;
- высокое качество осушения и сжатия воздушной смеси газов;
- длительный срок эффективной эксплуатации;
- высококачественная продукция на выходе;
- нет вреда для окружающей среды – в осушителе применяется безопасный для экологии газ.
МИНИмально возможное техобслуживание
Оптимизация сервисного обслуживания достигается:
- рациональными технологическими решениями;
- доступностью всех элементов и узлов для обслуживания;
- внешним контролем уровня масла через наружный индикатор;
- длительными межсервисными интервалами.
Винтовой компрессор Ceccato CSM 15/13 DX-500 MAXI
Версия на ресивере с осушителем: Рекомендован для использования там где необходима низкая точка росы. Компрессорная станция состоит из электрического компрессора, воздухосборника и рефрижераторного осушителя с индикатором точки росы и автоматическим конденсатоотводчиком.
Технические характеристики компрессора Ceccato :
Компрессор CSM MAXI на ресивере с осушителем (**) (***)
Рабочее
давление бар Мощность
кВт Производительность
л/мин. Шум
дБ Питание
В/Гц/фазы Габариты
(ДхШхВ) мм Ресивер Труба на
выходе дюйм Вес
кг CSM 15/13 DX-500 MAXI 13 11 887 68 400/50/3 1935 620 1463 500 3/4″ 349
— базовое исполнение на раме;
D — исполнение с осушителем на ресивере;
X — пуск двигателя по схеме «звезда-треугольник»;
* — возможна комплектация однофазным двигателем (220В, 50 Гц);
(**) — возможна комплектация с магистральными фильтрами и единым конденсатоотводчиком;
(***) — возможна установка на 270-литровый ресивер (размеры 1533х620х1332).
МИНИмум потребления энергии
Высокая эффективность винтового компрессора и дополнительное повышение КПД за счет доводки конструкции привели к увеличению производительности по сжатому воздуху. При той же потребляемой мощности производительность машины гораздо выше по сравнению с привычными поршневыми компрессорами, а значит ниже эксплуатационные расходы.
МИНИмум обслуживания
Длительные межсервисные интервалы, высокая технологичность винтового компрессора, оптимизация применяемых элементов и легкий доступ ко всем узлам позволили сделать обслуживание машины легким, быстрым и экономичным. …и более того: для контроля уровня масла, что является наиболее частой процедурой по обслуживанию, нет необходимости снимать защитные панели, а достаточно просто взглянуть на индикатор, специально выведенный наружу.
Винтовой компрессор Ceccato CSM 15/10 DX-500 MAXI
Версия на ресивере с осушителем: Рекомендован для использования там где необходима низкая точка росы. Компрессорная станция состоит из электрического компрессора, воздухосборника и рефрижераторного осушителя с индикатором точки росы и автоматическим конденсатоотводчиком.
Технические характеристики компрессора Ceccato :
Компрессор CSM MAXI на ресивере с осушителем (**) (***)
Рабочее
давление бар Мощность
кВт Производительность
л/мин. Шум
дБ Питание
В/Гц/фазы Габариты
(ДхШхВ) мм Ресивер Труба на
выходе дюйм Вес
кг CSM 15/10 DX-500 MAXI 10 11 1 310 68 400/50/3 1935 620 1463 500 3/4″ 349
— базовое исполнение на раме;
D — исполнение с осушителем на ресивере;
X — пуск двигателя по схеме «звезда-треугольник»;
* — возможна комплектация однофазным двигателем (220В, 50 Гц);
(**) — возможна комплектация с магистральными фильтрами и единым конденсатоотводчиком;
(***) — возможна установка на 270-литровый ресивер (размеры 1533х620х1332).
МИНИмум потребления энергии
Высокая эффективность винтового компрессора и дополнительное повышение КПД за счет доводки конструкции привели к увеличению производительности по сжатому воздуху. При той же потребляемой мощности производительность машины гораздо выше по сравнению с привычными поршневыми компрессорами, а значит ниже эксплуатационные расходы.
МИНИмум обслуживания
Длительные межсервисные интервалы, высокая технологичность винтового компрессора, оптимизация применяемых элементов и легкий доступ ко всем узлам позволили сделать обслуживание машины легким, быстрым и экономичным. …и более того: для контроля уровня масла, что является наиболее частой процедурой по обслуживанию, нет необходимости снимать защитные панели, а достаточно просто взглянуть на индикатор, специально выведенный наружу.
Винтовые компрессоры, осушители и фильтры
Инструкция по монтажу и эксплуатации ресиверов стальных емкостью 900 литров
В настоящей Инструкции изложены основные положения, определяющие общий порядок подготовки к монтажу, монтажа, пуско-наладки и эксплуатации ресиверов воздушных емкостью 900 литров. Порядок монтажа, эксплуатации и меры безопасности для компрессорной станции в целом изложен в соответствующей инструкции по эксплуатации.
Ресиверы, входящие в комплект компрессорной станции, предназначены для хранения воздуха под давлением для последующего использования воздуха для технологических нужд.
2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ
Объем 900 литров,
рабочее давление – 1,1 МПа (11 бар),
рабочая температура от минус 10 до плюс 60 °С,
рабочая среда – воздух.
Ресивер с оснащением является составной частью компрессорной станции.
Ресивер представляет собой сварную конструкцию. Толщина стенки обечайки и днища – согласно паспорту на соответствующий сосуд. Материал -сталь A42 АР по стандарту Франции NFA 36-205 ближайший российский аналог -сталь 16 ГС по ГОСТ 5520.
После изготовления ресивер подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением 1,65 МПа. и снабжается табличкой, на которой указывается товарный знак или наименование предприятия-изготовителя, наименование или обозначение сосуда, заводской номер, рабочее давление, расчетное давление, пробное давление, допустимая температура стенки сосуда, масса сосуда.
В соответствии с требованиями правил и норм безопасности, ресивер снабжен всей необходимой арматурой, предохранительными устройствами и устройствами безопасности для обеспечения безаварийной работы.
Ресивер сконструирован и изготовлен с соблюдением действующих в России требований норм и правил безопасности и разрешен Госгортехнадзором России к применению на территории Российской Федерации.
Ресивер, запорная арматура, присоединительные трубопроводы и их элементы, должны быть смонтированы в полном соответствии с проектом, разработанным согласно действующих в Российской Федерации норм и правил.
Монтаж сосудов, работающих под давлением, их элементов и вспомогательного оборудования должен выполняться специализированной организацией, располагающей техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ. Организация, выполняющая указанные работы, должна иметь соответствующую лицензию органов Госгортехнадзора России.
При монтаже ресиверов и вспомогательного оборудования должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора России и НД.
Приемка оборудования, комплектующих изделий и материалов, поступающих на место монтажа, должна проводиться в соответствии с действующей нормативной документацией, регламентирующей требования к указанному оборудованию, комплектующим изделиям и материалам, а также согласно технической и товаросопроводительной документации.
При приемке оборудования, комплектующих изделий должно проверяться: Наличие комплекта технической и товаросопроводительной документации; Комплектность в соответствии с технической и товаросопроводительной документацией;
Отсутствие повреждений, забоин, вмятин, перекосов, деформаций, могущих возникнуть при транспортировании и хранении оборудования и изделий;
Отсутствие загрязнения, повреждений краски, ржавления и т.д.
Обнаруженные дефекты устраняются.
Хранение поступивших на монтажную площадку оборудования, комплектующих изделий и материалов должно осуществляться в условии сохранности оборудования, изделий и материалов от утраты, порчи и коррозии.
К началу работ по монтажу сосудов и вспомогательного оборудования должны быть закончены следующие строительные и подготовительные работы:
- Выполнены площадки под ресиверы, компрессоры, электрошкафы и другое вспомогательное оборудование.
- Выполнены основные работы по строительству помещения компрессорной;
- Устроены подъездные пути и проходы;
- Для проведения гидравлических испытаний обеспечен подвод водопровода и канализации. Допускается устройство временного водопровода и канализации;
- Смонтировано освещение.
Сдача-приемка объекта под монтаж производится комиссией в составе заказчика и монтажной организации. На местах установки наносятся основные оси ресиверов и оборудования, которыми являются продольная ось оборудования и фронт. Разбивку осей выполняют по чертежам. Фундамент под ресиверы должен быть достаточно прочным и воспринимать статическую и динамическую нагрузку.
Основными этапами монтажа ресиверов и вспомогательного оборудования являются:
- Установка и выверка оборудования;
- Монтаж трубопроводов;
- Установка арматуры;
- Монтаж оборудования компрессорной станции, в том числе системы электроснабжения и управления;
- Техническое освидетельствование ресиверов после монтажа;
- Пуско-наладочные работы;
- Контрольные проверки и испытания перед пуском в работу.
После разметки и подготовки площадок (фундаментов) установить ресиверы.
Измерительный инструмент для контроля отклонений положения: линейки, рамный уровень, отвес.
Для выполнения заданных положений ресивера используются стальные клиновые подкладки и отжимные устройства.
К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России, и имеющие удостоверения установленной формы.
Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверениях.
Соединения деталей и элементов трубопроводов должно производиться сваркой встык или с помощью фланцевого соединения.
В стыковых соединениях элементов с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от большего к меньшему сечению путем соответствующей односторонней или двухсторонней механической обработки конца элемента с более толстой стенкой. Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать 15 градусов.
Данные положения не распространяются на сварные соединения с литыми, кованными и штампованными деталями, а также с крутоизогнутыми коленами.
Остальные требования к сварным соединениям и их расположению – согласно Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
Данные о качестве и свойствах материалов и полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатами завода-изготовителя и соответствующей маркировкой.
Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии.
Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в случаях предусмотренных соответствующими НТД.
Монтаж трубопроводов и их элементов должен производиться по технологии, разработанной монтажной организацией до начала выполнения работ.
Монтажная организация обязана проверять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также клейм и заводской маркировки у всех поступающих на монтажную площадку элементов и деталей газопроводов.
Перед монтажом сосудов и трубопроводов должен производиться входной контроль основных сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297.
Подготовка кромок и прилегающих поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки с последующей обработкой резцом, фрезой, абразивным инструментом.
Кромки деталей, подлежащие сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.
Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны выполняться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиками, допущенными к сварке данного изделия.
Прихватки собранных под сварку элементов должны выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного изделия.
Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяется ПТД.
Сварка элементов, работающих под давлением, должна производиться при положительной температуре окружающего воздуха. Допускается сварка при отрицательных температурах с
соблюдением требований НТД (ПТД) и создания необходимых условий для сварщиков.
После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.
Монтажное предприятие обязано применять такие виды и объем контроля своей продукции, которые бы гарантировали выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность в эксплуатации.
Система контроля качества продукции должна включать:
- Проверку аттестации персонала;
- Проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
- Контроль качества основных материалов;
- Контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
- Операционный контроль технологии сварки;
- Неразрушающий контроль качества сварных соединений;
- Разрушающий контроль качества сварных соединений;
- Контроль исправления дефектов.
Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю с целью выявления наружных дефектов, в том числе:
- отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов;
- поверхностных трещин всех видов и направлений;
- дефектов поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений и т.п.).
Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнения и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхности шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва.
Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.
В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной толщиной стенки максимальное допустимое смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать следующих значений:
| Толщина стенки трубы S, мм | Смещение кромок, мм |
| До 3 | 0,2 S |
| Свыше 3 до 6 | 0,1 S + 0,3 |
| Свыше 6 до 10 | 0,15 S |
| Свыше 10 до 20 | 0,05 S + 1,0 |
| Свыше 20 | 0,1 S но не более 3 мм |
Радиографический и ультразвуковой контроль в случаях, предусмотренных требованиями действующих НТД, должен проводиться для выявления внутренних дефектов в сварных соединения (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).
Радиографический контроль качества сварных соединений должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512 и НТД.
Ультразвуковой контроль качества – в соответствии с ГОСТ 14782 и НТД.
Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе монтажа, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.
Если при контроле исправленного участка будут выявлены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.
Не считается повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.
В случае вырезки дефектного сварного соединения труб с последующей вваркой вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправлявшимися.
Монтаж электрооборудования и системы управления:
Перед монтажом проверить комплектность электрооборудования, приборов автоматики и соответствие их технических характеристик конструкторской документации.
Произвести монтаж электрооборудования и приборов автоматики в соответствии с Правилами устройства электрических установок (ПУЭ глава II -I), монтажно-эксплуатационными инструкциями на приборы и сборочными чертежами.
Среда в помещении, где будет установлен пульт управления, не должен содержать агрессивных газов и паров в концентрациях, действующих на металл и изоляцию.
Выполнить заземление электрооборудования и аппарата согласно действующим ПУЭ.
Защитить от повреждений участки выхода проводов из металлорукавов, труб диэлектрическими втулками.
Очистить электрооборудование от пыли, удалить с торцев магнитных систем электромагнитных аппаратов (пускатели, реле и т.д.) чистой сухой плотной ветошью антикоррозионную смазку.
Проверить крепление электрических машин и аппаратов соответствующим инструментом (отверткой, гаечным ключом и т.п.).
Проверить номинальные токи автоматических выключателей и плавких вставок на соответствие с указанными в чертежах и схемах величинами.
Подготовить к работе приборы автоматики по соответствующим монтажно-эксплуатационным инструкциям.
Эксплуатация ресиверов включает в себя:
- периодические внешние осмотры сосудов и их элементов на предмет отсутствия повреждений оборудования и его элементов, деформаций, нарушения покрытий, утечек воздуха, других отклонений от нормального режима работы оборудования;
- техническое обслуживание и проверку действия манометра, предохранительного клапана, запорной арматуры;
- замену вышедших из строя узлов и деталей;
- техническое освидетельствование в сроки, установленные Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
Техническое освидетельствование ресиверов проводится:
- после монтажа;
- до пуска в работу;
- периодически в процессе эксплуатации.
В необходимых случаях проводится внеочередное техническое освидетельствование.
Периодичность технических освидетельствований ресиверов:
- наружный и внутренний осмотры (проводятся ответственным по надзору) — один раз в 2 года;
- гидравлическое испытание пробным давлением -один раз в 8 лет.
Техническое освидетельствование имеет целью:
- наружный и внутренний осмотры -при первичном техническом освидетельствовании проверить, что сосуд установлен и оборудован в соответствии с требованиями действующих правил безопасности, а также что сосуд и его элементы не имеют повреждений; при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить исправность сосуда и возможность его дальнейшей эксплуатации;
- гидравлическое испытание -проверку прочности элементов сосуда и плотности соединений.
Внеочередное освидетельствование ресиверов, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:
- если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;
- если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;
- если произведены реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением.
Внутренний осмотр ресиверов проводится с применением эндоскопа или аналогичных устройств через имеющиеся отверстия.
Техническое освидетельствование сосуда после монтажа проводится в порядке, установленном Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда.
Требования настоящей статьи распространяются на случаи эксплуатации сосудов в зимнее время.
Пуск (остановка) сосуда в зимнее время, т.е. повышение (снижение) давления в сосуде при повышении (снижении) температуры стенки, должны осуществляться в соответствии с графиком:
Где: Т1– наинизшая температура для средней полосы России;
Т2-наинизшая температура, при которой допускается
работа сосуда = минус 10 градусов Цельсия;
Р1– давление пуска (не более 0,45 МПа -4,5 кгссм2);
Р2– рабочее давление сосуда (1,1 МПа).
Примечание: при температуре Т2 ниже или равной температуре Т1 давление пуска принимается равным рабочему давлению.
Достижение давления Р1 иР2 рекомендуется осуществлять постепенно по 0,25 Р1 или 0,25 Р2 в течение часа с 15 минутными выдержками давления на ступенях 0,25 Р1 (0,25Р2), 0,5Р1 (0,5 Р2), 0,75 Р1 (0,75 Р2).
В случаях, не предусмотренных настоящей Инструкцией, руководствоваться указаниями завода-изготовителя.
6. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ
При появления признаков утечки воздуха (неплотности корпуса сосуда и его элементов) необходимо немедленно прекратить работу сосуда до устранения причин появления неисправности.
Меры безопасности при эксплуатации технологического оборудования компрессорной станции изложены в соответствующей инструкции.
7. ПЕРИОДИЧЕСКАЯ ПРОВЕРКА И ОБСЛУЖИВАНИЕ ПРИБОРОВ БЕЗОПАСНОСТИ
Целью проверок является установление того, что параметры работы сосуда остались без изменения со времени приемки на новой установке, а также при проверке работы контрольно-измерительных приборов и приборов безопасности:
Проверка тарирования манометра проводится с помощью манометра-эталона со шкалой 0-16 кгсм2 с соответствующим зажимом на фланце трехходового крана.
Для гарантии герметичности имеющего резьбу хвостовика манометра следует на данной резьбе применять тефлон.
Проверки и обслуживание предохранительного клапана производятся в соответствии с инструкцией по обслуживанию предохранительного клапана.
Сколько стоит утепленный склад, строительство ЗАВ, монтаж быстровозводимых зданий под ключ.
Copyright © 2001-2020 | All Rights Reserved
Источник
Компрессор винтовой Ceccato CSM 15DX maxi
Компрессор винтовой Ceccato CSM 15DX maxi
Версия с пуском “звезда-треугольник”. Рекомендуется для установки в непосредственной близости от места использования или для дополнения к существующим компрессорным системам.
Описание
CSM-серию винтовых компрессоров компании «Ceccato» характеризует максимальное качество сжимаемого воздуха при минимальных показателях шума, а также минимальных затратах на техобслуживание.
Компрессоры CSM MAXI имеют встроенный Электронный блок управления ES99.
Успешная эксплуатация в течение многих лет подтвердила высокую степень надежности и безотказность системы управления ES99. Именно поэтому блок управления ES99 применяется во всех моделях винтовых компрессоров данной серии.
Электронная система ES99:
- имеет соответствующие модули для осуществления управления/контроля;
- отслеживает правильность функционирования компрессора автоматически;
- подаёт сигнал о возникающих в работе оборудования неполадках;
- способствует существенному снижению расхода электроэнергии.
МАКСИмально качественный воздух
Благодаря наличию осушителя у моделей CSM-серии:
- отсутствуют издержки на установку осушителя;
- меньшее пространство, занимаемое оборудованием;
- высокое качество осушения и сжатия воздушной смеси газов;
- длительный срок эффективной эксплуатации;
- высококачественная продукция на выходе;
- нет вреда для окружающей среды – в осушителе применяется безопасный для экологии газ.
МИНИмально возможное техобслуживание
Оптимизация сервисного обслуживания достигается:
- рациональными технологическими решениями;
- доступностью всех элементов и узлов для обслуживания;
- внешним контролем уровня масла через наружный индикатор;
- длительными межсервисными интервалами.
Источник
Компрессор винтовой Ceccato CSM 15DX maxi
Компрессор винтовой Ceccato CSM 15DX maxi
Версия с пуском “звезда-треугольник”. Рекомендуется для установки в непосредственной близости от места использования или для дополнения к существующим компрессорным системам.
Описание
CSM-серию винтовых компрессоров компании «Ceccato» характеризует максимальное качество сжимаемого воздуха при минимальных показателях шума, а также минимальных затратах на техобслуживание.
Компрессоры CSM MAXI имеют встроенный Электронный блок управления ES99.
Успешная эксплуатация в течение многих лет подтвердила высокую степень надежности и безотказность системы управления ES99. Именно поэтому блок управления ES99 применяется во всех моделях винтовых компрессоров данной серии.
Электронная система ES99:
- имеет соответствующие модули для осуществления управления/контроля;
- отслеживает правильность функционирования компрессора автоматически;
- подаёт сигнал о возникающих в работе оборудования неполадках;
- способствует существенному снижению расхода электроэнергии.
МАКСИмально качественный воздух
Благодаря наличию осушителя у моделей CSM-серии:
- отсутствуют издержки на установку осушителя;
- меньшее пространство, занимаемое оборудованием;
- высокое качество осушения и сжатия воздушной смеси газов;
- длительный срок эффективной эксплуатации;
- высококачественная продукция на выходе;
- нет вреда для окружающей среды – в осушителе применяется безопасный для экологии газ.
МИНИмально возможное техобслуживание
Оптимизация сервисного обслуживания достигается:
- рациональными технологическими решениями;
- доступностью всех элементов и узлов для обслуживания;
- внешним контролем уровня масла через наружный индикатор;
- длительными межсервисными интервалами.
Винтовой компрессор Ceccato CSM 15/13 DX-500 MAXI
Версия на ресивере с осушителем: Рекомендован для использования там где необходима низкая точка росы. Компрессорная станция состоит из электрического компрессора, воздухосборника и рефрижераторного осушителя с индикатором точки росы и автоматическим конденсатоотводчиком.
Технические характеристики компрессора Ceccato :
Компрессор CSM MAXI на ресивере с осушителем (**) (***)
Рабочее
давление бар Мощность
кВт Производительность
л/мин. Шум
дБ Питание
В/Гц/фазы Габариты
(ДхШхВ) мм Ресивер Труба на
выходе дюйм Вес
кг CSM 15/13 DX-500 MAXI 13 11 887 68 400/50/3 1935 620 1463 500 3/4″ 349
— базовое исполнение на раме;
D — исполнение с осушителем на ресивере;
X — пуск двигателя по схеме «звезда-треугольник»;
* — возможна комплектация однофазным двигателем (220В, 50 Гц);
(**) — возможна комплектация с магистральными фильтрами и единым конденсатоотводчиком;
(***) — возможна установка на 270-литровый ресивер (размеры 1533х620х1332).
МИНИмум потребления энергии
Высокая эффективность винтового компрессора и дополнительное повышение КПД за счет доводки конструкции привели к увеличению производительности по сжатому воздуху. При той же потребляемой мощности производительность машины гораздо выше по сравнению с привычными поршневыми компрессорами, а значит ниже эксплуатационные расходы.
МИНИмум обслуживания
Длительные межсервисные интервалы, высокая технологичность винтового компрессора, оптимизация применяемых элементов и легкий доступ ко всем узлам позволили сделать обслуживание машины легким, быстрым и экономичным. …и более того: для контроля уровня масла, что является наиболее частой процедурой по обслуживанию, нет необходимости снимать защитные панели, а достаточно просто взглянуть на индикатор, специально выведенный наружу.
Винтовой компрессор Ceccato CSM 15/10 DX-500 MAXI
Версия на ресивере с осушителем: Рекомендован для использования там где необходима низкая точка росы. Компрессорная станция состоит из электрического компрессора, воздухосборника и рефрижераторного осушителя с индикатором точки росы и автоматическим конденсатоотводчиком.
Технические характеристики компрессора Ceccato :
Компрессор CSM MAXI на ресивере с осушителем (**) (***)
Рабочее
давление бар Мощность
кВт Производительность
л/мин. Шум
дБ Питание
В/Гц/фазы Габариты
(ДхШхВ) мм Ресивер Труба на
выходе дюйм Вес
кг CSM 15/10 DX-500 MAXI 10 11 1 310 68 400/50/3 1935 620 1463 500 3/4″ 349
— базовое исполнение на раме;
D — исполнение с осушителем на ресивере;
X — пуск двигателя по схеме «звезда-треугольник»;
* — возможна комплектация однофазным двигателем (220В, 50 Гц);
(**) — возможна комплектация с магистральными фильтрами и единым конденсатоотводчиком;
(***) — возможна установка на 270-литровый ресивер (размеры 1533х620х1332).
МИНИмум потребления энергии
Высокая эффективность винтового компрессора и дополнительное повышение КПД за счет доводки конструкции привели к увеличению производительности по сжатому воздуху. При той же потребляемой мощности производительность машины гораздо выше по сравнению с привычными поршневыми компрессорами, а значит ниже эксплуатационные расходы.
МИНИмум обслуживания
Длительные межсервисные интервалы, высокая технологичность винтового компрессора, оптимизация применяемых элементов и легкий доступ ко всем узлам позволили сделать обслуживание машины легким, быстрым и экономичным. …и более того: для контроля уровня масла, что является наиболее частой процедурой по обслуживанию, нет необходимости снимать защитные панели, а достаточно просто взглянуть на индикатор, специально выведенный наружу.
Компрессор csm 15 dx maxi инструкция
Винтовые компрессоры, осушители и фильтры
Инструкция по монтажу и эксплуатации ресиверов стальных емкостью 900 литров
В настоящей Инструкции изложены основные положения, определяющие общий порядок подготовки к монтажу, монтажа, пуско-наладки и эксплуатации ресиверов воздушных емкостью 900 литров. Порядок монтажа, эксплуатации и меры безопасности для компрессорной станции в целом изложен в соответствующей инструкции по эксплуатации.
Ресиверы, входящие в комплект компрессорной станции, предназначены для хранения воздуха под давлением для последующего использования воздуха для технологических нужд.
2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ
Объем 900 литров,
рабочее давление – 1,1 МПа (11 бар),
рабочая температура от минус 10 до плюс 60 °С,
рабочая среда – воздух.
Ресивер с оснащением является составной частью компрессорной станции.
Ресивер представляет собой сварную конструкцию. Толщина стенки обечайки и днища – согласно паспорту на соответствующий сосуд. Материал -сталь A42 АР по стандарту Франции NFA 36-205 ближайший российский аналог -сталь 16 ГС по ГОСТ 5520.
После изготовления ресивер подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением 1,65 МПа. и снабжается табличкой, на которой указывается товарный знак или наименование предприятия-изготовителя, наименование или обозначение сосуда, заводской номер, рабочее давление, расчетное давление, пробное давление, допустимая температура стенки сосуда, масса сосуда.
В соответствии с требованиями правил и норм безопасности, ресивер снабжен всей необходимой арматурой, предохранительными устройствами и устройствами безопасности для обеспечения безаварийной работы.
Ресивер сконструирован и изготовлен с соблюдением действующих в России требований норм и правил безопасности и разрешен Госгортехнадзором России к применению на территории Российской Федерации.
Ресивер, запорная арматура, присоединительные трубопроводы и их элементы, должны быть смонтированы в полном соответствии с проектом, разработанным согласно действующих в Российской Федерации норм и правил.
Монтаж сосудов, работающих под давлением, их элементов и вспомогательного оборудования должен выполняться специализированной организацией, располагающей техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ. Организация, выполняющая указанные работы, должна иметь соответствующую лицензию органов Госгортехнадзора России.
При монтаже ресиверов и вспомогательного оборудования должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора России и НД.
Приемка оборудования, комплектующих изделий и материалов, поступающих на место монтажа, должна проводиться в соответствии с действующей нормативной документацией, регламентирующей требования к указанному оборудованию, комплектующим изделиям и материалам, а также согласно технической и товаросопроводительной документации.
При приемке оборудования, комплектующих изделий должно проверяться: Наличие комплекта технической и товаросопроводительной документации; Комплектность в соответствии с технической и товаросопроводительной документацией;
Отсутствие повреждений, забоин, вмятин, перекосов, деформаций, могущих возникнуть при транспортировании и хранении оборудования и изделий;
Отсутствие загрязнения, повреждений краски, ржавления и т.д.
Обнаруженные дефекты устраняются.
Хранение поступивших на монтажную площадку оборудования, комплектующих изделий и материалов должно осуществляться в условии сохранности оборудования, изделий и материалов от утраты, порчи и коррозии.
К началу работ по монтажу сосудов и вспомогательного оборудования должны быть закончены следующие строительные и подготовительные работы:
- Выполнены площадки под ресиверы, компрессоры, электрошкафы и другое вспомогательное оборудование.
- Выполнены основные работы по строительству помещения компрессорной;
- Устроены подъездные пути и проходы;
- Для проведения гидравлических испытаний обеспечен подвод водопровода и канализации. Допускается устройство временного водопровода и канализации;
- Смонтировано освещение.
Сдача-приемка объекта под монтаж производится комиссией в составе заказчика и монтажной организации. На местах установки наносятся основные оси ресиверов и оборудования, которыми являются продольная ось оборудования и фронт. Разбивку осей выполняют по чертежам. Фундамент под ресиверы должен быть достаточно прочным и воспринимать статическую и динамическую нагрузку.
Основными этапами монтажа ресиверов и вспомогательного оборудования являются:
- Установка и выверка оборудования;
- Монтаж трубопроводов;
- Установка арматуры;
- Монтаж оборудования компрессорной станции, в том числе системы электроснабжения и управления;
- Техническое освидетельствование ресиверов после монтажа;
- Пуско-наладочные работы;
- Контрольные проверки и испытания перед пуском в работу.
После разметки и подготовки площадок (фундаментов) установить ресиверы.
Измерительный инструмент для контроля отклонений положения: линейки, рамный уровень, отвес.
Для выполнения заданных положений ресивера используются стальные клиновые подкладки и отжимные устройства.
К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России, и имеющие удостоверения установленной формы.
Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверениях.
Соединения деталей и элементов трубопроводов должно производиться сваркой встык или с помощью фланцевого соединения.
В стыковых соединениях элементов с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от большего к меньшему сечению путем соответствующей односторонней или двухсторонней механической обработки конца элемента с более толстой стенкой. Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать 15 градусов.
Данные положения не распространяются на сварные соединения с литыми, кованными и штампованными деталями, а также с крутоизогнутыми коленами.
Остальные требования к сварным соединениям и их расположению – согласно Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
Данные о качестве и свойствах материалов и полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатами завода-изготовителя и соответствующей маркировкой.
Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии.
Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в случаях предусмотренных соответствующими НТД.
Монтаж трубопроводов и их элементов должен производиться по технологии, разработанной монтажной организацией до начала выполнения работ.
Монтажная организация обязана проверять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также клейм и заводской маркировки у всех поступающих на монтажную площадку элементов и деталей газопроводов.
Перед монтажом сосудов и трубопроводов должен производиться входной контроль основных сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297.
Подготовка кромок и прилегающих поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки с последующей обработкой резцом, фрезой, абразивным инструментом.
Кромки деталей, подлежащие сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.
Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны выполняться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиками, допущенными к сварке данного изделия.
Прихватки собранных под сварку элементов должны выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного изделия.
Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяется ПТД.
Сварка элементов, работающих под давлением, должна производиться при положительной температуре окружающего воздуха. Допускается сварка при отрицательных температурах с
соблюдением требований НТД (ПТД) и создания необходимых условий для сварщиков.
После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.
Монтажное предприятие обязано применять такие виды и объем контроля своей продукции, которые бы гарантировали выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность в эксплуатации.
Система контроля качества продукции должна включать:
- Проверку аттестации персонала;
- Проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
- Контроль качества основных материалов;
- Контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
- Операционный контроль технологии сварки;
- Неразрушающий контроль качества сварных соединений;
- Разрушающий контроль качества сварных соединений;
- Контроль исправления дефектов.
Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю с целью выявления наружных дефектов, в том числе:
- отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов;
- поверхностных трещин всех видов и направлений;
- дефектов поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений и т.п.).
Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнения и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхности шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва.
Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.
В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной толщиной стенки максимальное допустимое смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать следующих значений:
| Толщина стенки трубы S, мм | Смещение кромок, мм |
| До 3 | 0,2 S |
| Свыше 3 до 6 | 0,1 S + 0,3 |
| Свыше 6 до 10 | 0,15 S |
| Свыше 10 до 20 | 0,05 S + 1,0 |
| Свыше 20 | 0,1 S но не более 3 мм |
Радиографический и ультразвуковой контроль в случаях, предусмотренных требованиями действующих НТД, должен проводиться для выявления внутренних дефектов в сварных соединения (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).
Радиографический контроль качества сварных соединений должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512 и НТД.
Ультразвуковой контроль качества – в соответствии с ГОСТ 14782 и НТД.
Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе монтажа, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.
Если при контроле исправленного участка будут выявлены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.
Не считается повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.
В случае вырезки дефектного сварного соединения труб с последующей вваркой вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправлявшимися.
Монтаж электрооборудования и системы управления:
Перед монтажом проверить комплектность электрооборудования, приборов автоматики и соответствие их технических характеристик конструкторской документации.
Произвести монтаж электрооборудования и приборов автоматики в соответствии с Правилами устройства электрических установок (ПУЭ глава II -I), монтажно-эксплуатационными инструкциями на приборы и сборочными чертежами.
Среда в помещении, где будет установлен пульт управления, не должен содержать агрессивных газов и паров в концентрациях, действующих на металл и изоляцию.
Выполнить заземление электрооборудования и аппарата согласно действующим ПУЭ.
Защитить от повреждений участки выхода проводов из металлорукавов, труб диэлектрическими втулками.
Очистить электрооборудование от пыли, удалить с торцев магнитных систем электромагнитных аппаратов (пускатели, реле и т.д.) чистой сухой плотной ветошью антикоррозионную смазку.
Проверить крепление электрических машин и аппаратов соответствующим инструментом (отверткой, гаечным ключом и т.п.).
Проверить номинальные токи автоматических выключателей и плавких вставок на соответствие с указанными в чертежах и схемах величинами.
Подготовить к работе приборы автоматики по соответствующим монтажно-эксплуатационным инструкциям.
Эксплуатация ресиверов включает в себя:
- периодические внешние осмотры сосудов и их элементов на предмет отсутствия повреждений оборудования и его элементов, деформаций, нарушения покрытий, утечек воздуха, других отклонений от нормального режима работы оборудования;
- техническое обслуживание и проверку действия манометра, предохранительного клапана, запорной арматуры;
- замену вышедших из строя узлов и деталей;
- техническое освидетельствование в сроки, установленные Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
Техническое освидетельствование ресиверов проводится:
- после монтажа;
- до пуска в работу;
- периодически в процессе эксплуатации.
В необходимых случаях проводится внеочередное техническое освидетельствование.
Периодичность технических освидетельствований ресиверов:
- наружный и внутренний осмотры (проводятся ответственным по надзору) — один раз в 2 года;
- гидравлическое испытание пробным давлением -один раз в 8 лет.
Техническое освидетельствование имеет целью:
- наружный и внутренний осмотры -при первичном техническом освидетельствовании проверить, что сосуд установлен и оборудован в соответствии с требованиями действующих правил безопасности, а также что сосуд и его элементы не имеют повреждений; при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить исправность сосуда и возможность его дальнейшей эксплуатации;
- гидравлическое испытание -проверку прочности элементов сосуда и плотности соединений.
Внеочередное освидетельствование ресиверов, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:
- если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;
- если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;
- если произведены реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением.
Внутренний осмотр ресиверов проводится с применением эндоскопа или аналогичных устройств через имеющиеся отверстия.
Техническое освидетельствование сосуда после монтажа проводится в порядке, установленном Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда.
Требования настоящей статьи распространяются на случаи эксплуатации сосудов в зимнее время.
Пуск (остановка) сосуда в зимнее время, т.е. повышение (снижение) давления в сосуде при повышении (снижении) температуры стенки, должны осуществляться в соответствии с графиком:
Где: Т1– наинизшая температура для средней полосы России;
Т2-наинизшая температура, при которой допускается
работа сосуда = минус 10 градусов Цельсия;
Р1– давление пуска (не более 0,45 МПа -4,5 кгссм2);
Р2– рабочее давление сосуда (1,1 МПа).
Примечание: при температуре Т2 ниже или равной температуре Т1 давление пуска принимается равным рабочему давлению.
Достижение давления Р1 иР2 рекомендуется осуществлять постепенно по 0,25 Р1 или 0,25 Р2 в течение часа с 15 минутными выдержками давления на ступенях 0,25 Р1 (0,25Р2), 0,5Р1 (0,5 Р2), 0,75 Р1 (0,75 Р2).
В случаях, не предусмотренных настоящей Инструкцией, руководствоваться указаниями завода-изготовителя.
6. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ
При появления признаков утечки воздуха (неплотности корпуса сосуда и его элементов) необходимо немедленно прекратить работу сосуда до устранения причин появления неисправности.
Меры безопасности при эксплуатации технологического оборудования компрессорной станции изложены в соответствующей инструкции.
7. ПЕРИОДИЧЕСКАЯ ПРОВЕРКА И ОБСЛУЖИВАНИЕ ПРИБОРОВ БЕЗОПАСНОСТИ
Целью проверок является установление того, что параметры работы сосуда остались без изменения со времени приемки на новой установке, а также при проверке работы контрольно-измерительных приборов и приборов безопасности:
Проверка тарирования манометра проводится с помощью манометра-эталона со шкалой 0-16 кгсм2 с соответствующим зажимом на фланце трехходового крана.
Для гарантии герметичности имеющего резьбу хвостовика манометра следует на данной резьбе применять тефлон.
Проверки и обслуживание предохранительного клапана производятся в соответствии с инструкцией по обслуживанию предохранительного клапана.
Сколько стоит утепленный склад, строительство ЗАВ, монтаж быстровозводимых зданий под ключ.
Copyright © 2001-2020 | All Rights Reserved
Источник